Покрытия металлические, полученные распылением

По сравнению с другими методами нанесения металлических покрытий (горячим, термодиффузионным, распылением и др.) электрохимический метод позволяет точно регулировать толщину осадка, экономно расходовать цветные металлы, получать покрытия с высокими механическими свойствами. Этот метод незаменим при покрытии металлами с высокой температурой плавления, такими как хром, никель, медь, железо, серебро, платина. [c.137]

Метод испарения. Возможно также растворять вещество, составляющее пленку в летучей жидкости, и наносить этот раствор на металлическую поверхность распылением или кистью на поверхности после испарения растворителя остается твердая пленка. Такие пленки тоньше и меньше защищают чем те, которые получаются из горячей смеси, однако они часто имеют лучшее сцепление с поверхностью если хотят применять горячую смесь, полезно сначала получить на поверхности тонкую пленку, сохнущую при испарении, которая будет служить грунтом для горячего покрытия. Многие краски и лаки, основанные на пластмассах и смолах, высыхают за счет испарения растворителя. [c.496]

Покрытия полиэтиленом могут быть осуществлены путем нанесения растворов или эмульсий полиэтилена, или методом плавления, или горячего распыления, который применяется в настоящее время для получения металлических покрытий. Применение растворов и эмульсий дает возможность получать сравнительно тонкие покрытия. Покрытия толщиной 0,1—0,5 мм получают горячим распылением, более толстые — методом плавления. Покрытия из полиэтилена могут быть нанесены на металлы, дерево, стекло, силикаты, пластики, бумагу, ткани. [c.786]

Напыляемое металлическое покрытие получается плавлением покрывающего металла и превращением его в распыленные частицы в металлизаторе. Расплавленные частицы наносятся на поверхность со скоростью 100—150 м/с. При попадании на поверхность они растекаются и скрепляются с ней. Не совсем ясно, происходит ли затвердевание расплавленных частиц во время попадания на поверхность или несколько раньше. Поскольку основной материал может получить покрытие только [c.75]

В [293] было найдено, что, когда речь шла о разрешении и о гладкости покрытия поверхности образца, наилучшие результаты были получены при термическом испарении сплава золота с палладием и смеси углерода, золота и палладия. Золото, нанесенное термическим испарением и катодным распылением, имело значительно большую зернистость, и на поверхности образца можно было наблюдать сетку трещин. Предельный размер частиц зависит также от природы подложки. Авторы [294, 295] установили, что для РЭМ высокого разрешения (2—3 нм) наилучшие результаты обеспечивает электронно-лучевое испарение тугоплавких металлов ( , Та) или сплава углерода с платиной. Наиболее удобным способом получения пленок для работы на РЭМ со средним разрешением (5—8 нм) является распыление покрытий из платины или платины с палладием на образцы, поддерживаемые при температуре ниже комнатной. Распыление с меньшей скоростью также приводит к уменьшению размеров частиц. Преимуществом может также служить проводимость дисперсных металлических иленок, которую могут обеспечить эффективные слои покрытий толщиной всего лишь в несколько нанометров. В [296] описан другой способ распыле- [c.208]

Металлические покрытия и пленки самого разнообразного назначения получают в промышленности электрохимическими способами, путем катодного распыления металлов и другими методами. Наконец, для получения металлов особой чистоты наряду с электролитическими способами в последнее время начинают довольно широко применять методы рафинирования путем зонной плавки в вакууме [3]. [c.9]

Металлические покрытия на металлы наносятся различными способами, и каждый из них характеризуется своими техническими приемами. Стали обрабатывают всеми возможными способами. Так, например, стальные изделия часто погружают в расплавленные цинк или олово или нагревают с цинковой пылью (так называемая шерардизация). Оба эти металла можно наносить распылением, однако современным методом нанесения олова является электроосаждение. Иногда применяют осаждение из паровой фазы, в которой металл находится в форме соединения, которое является одновременно летучим и легко разлагающимся. При высокой температуре металл покрытий диффундирует в основной металл, в результате чего могут образоваться промежуточные фазы. Трудно получить высококачественные сплошные металлические покрытия электроосаждением, поскольку а) выделение водорода часто вызывает мелкие трещины в осадке б) возникающие в осадках значительные сжимающие и растягивающие напряжения также могут вызвать растрескивание в) сцепление с поверхностью ме- [c.149]

Полиэтилен применяется в качестве оболочек и покрышек для защиты металлических поверхностей от коррозии. Наиболее часто для нанесения полиэтиленовых покрытий пользуются методом огневого распыления. Специальным прибором — пистолетом с ацетиленовой горелкой — можно покрыть за 1 час 6 поверхности [355]. При этом получается прозрачное, совершенно гладкое, без всяких пор покрытие, толщиной 0,8—1,2 мм, стойкое к коррозии, к воде и обладающее достаточной прочностью при температурах от — 50 до +60° [356—365]. [c.193]

С целью увеличения прочности покрытия предварительно на металле получают спекшийся слой полимера, на который наносят распыленный полимер, и нагревают под давлением при 330—380° для образования сплошной пленки [1279]. В некоторых случаях электровакуумным методом на пленку из полимера наносится тонкое металлическое покрытие [1280, 1281], а на последнее — слой другого металла. Непрерывная, без трещин пленка получается в случае применения смешанной водной дисперсии политетрафторэтилена и другого полимерного материала [1282]. Для этого можно использовать также дисперсию полимера с добавками силикатов щелочных металлов [1283]. [c.311]

Это обычно применяемый на практике способ газопламенного напыления с использованием в качестве сырья металлической проволоки. Он позволяет получать покрытия из всех выпускаемых в виде проволоки металлов (цинк, медь, сталь, бронза, латунь, алюминий и его сплавы). Металлическая проволока проходит через распылительную головку аппарата, где расплавляется пламенем смеси горючий газ — кислород, и по выходе из сопла распыляется струей сжатого воздуха. Большинство газопламенных аппаратов рассчитано на применение наиболее высокотемпературного кислород-но-ацетиленового пламени. Для распыления легкоплавких металлов целесообразно применять более дешевые и доступные газы. Горючий газ (обычно ацетилен) и кислород подают в распылительную головку 113 баллонов. Конструкция металлизатора проволочного типа, напоминающего по форме пистолет, показана на рис. 36. [c.121]

Гальванические покрытия. Наиболее качественные защитные металлические покрытия получаются гальваническим способом, т. е. посредством электролитического осаждения металла на изделие из растворов солей, содержащих наносимый металл. Электролитический способ обладает рядом существенных преимуществ по сравнению с другими способами покрытия. При электролитическом осаждении толщина осадка может регулироваться с большой точностью и в очень широких пределах. Благодаря этому, расход цветного металла на покрытие при этом способе гораздо ниже, чем при окунании в расплавленный металл и металлизации распылением. Значительная экономия от снижения расхода дефицитных металлов делает этот способ наиболее целесообразным. [c.42]

Защита при помощи лакокрасочных покрытий аппаратуры, оборудования, металлических и железобетонных конструкций от воздействия агрессивных сред в условиях химических производств осуществляется преимущественно методом распыления. Наибольщее применение получил метод воздушного распыления. В последнее время начали применять один из наиболее прогрессивных способов — метод безвоздушного распыления лакокрасочных материалов, а также электропневматический метод окраски. [c.119]

При гуммировании из растворов и паст получают резиновые защитные покрытия на изделиях любой конфигурации. Резиновые смеси на основе жидких (низкомолекулярных, олигомеров) каучуков (хлоропреновых, сульфидных, нитрильных, уретановых и силоксановых) [43, т. I, с. 778—785 146, с. 83 и 125—134] наносятся на металлическую поверхность кистью, окунанием, наливом и распылением, пастообразные составы — шпателем или шприцеванием. [c.232]

Покрытия наносятся путем окунания или распыления. На металлических субстратах могут быть получены покрытия толщиной до 500 мкм путем нанесения 4-5 слоев. [c.217]

Методы нанесения лаковых покрытий на металлическую поверхность. Нанесение покрытий осуществляют кистью, распылением, погружением в лак, обливом и при помощи вальцев. Окрашивание распылением — современный способ, получивший за последнее время наибольшее распространение. Однако и сейчас метод нанесения покрытий кистью остается в силе для окраски мелких изделий, трубопроводов, т. е. в тех случаях, когда окраска распылением неприменима или нерациональна. [c.270]

Свойства осадков. Почти любой плавящийся материал может быть использован в качестве покрытия при плазменном распылении. Этим методом могут быть получены разнообразные покрытия, простых или сложных, металлических и неметаллических веществ. Плазменное распыление позволяет получать и такие виды покрытий, которые нельзя осадить каким-либо другим путем. К наиболее типичным материалам, используемым при плазменном распылении, относятся медь, никель, тантал, молибден, коррознонностойкие сплавы типа стеллитов, окись алюминия, двуокись циркония, карбиды вольфрама и бора и нержавеющие стали. [c.392]

Образец представлял собой кварцевую пробирку диаметром 9 мм и длиной 25 мм, покрытую пленкой самоактивированной окиси цинка с зеленой полосой люминесценции. Выбор в качестве кристаллофосфора окиси цинка обусловлен сравнительно хорошей изученностью его каталитических свойств [4, 5] и малым временем жизни возбужденных состояний, ответственных за люминесценцию. Пленка получалась путем нанесения на поверхность пробирки металлического цинка распылением в вакууме и последующим окислением его при нагревании в воздухе. Внутри пробирки монтировался нагреватель. На поверхность окиси с двух сторон вдоль пробирки наносились платиновые электроды для измерения электропроводности образца. Здесь же монтировалась термопара. [c.175]

Цинковые покрытия получают металлизацией с помощью электрометаллизационных аппаратов. Сущность метода заключается в распылении сжатым воздухом расплавленного металла, мельчайшие частицы которого в жидком или пластичном состоянии с большой скоростью набрызгиваются на поверхность, образуя слой металлического покрытия. [c.151]

Видимая и ближняя инфракрасная области спектра. Здесь для прозрачных оптических деталей применяют оптическое стекло, для призм и флинтовых линз — стекло ТФ1 и ТФЗ, реже Ф1 и ФЗ, для остальных деталей — стекло К8, наиболее прозрачный и дешевый сорт, хорошо полирующийся и устойчивый против налетов. Из металлических покрытий наиболее высоким коэффициентом отражения обладает серебро, нанесенное испарением в вакууме или (реже) методом катодного распыления серебряные покрытия, полученные химическим путем из раствора, имеют более низкий коэффициент отражения. Однако серебро очень легко поддается воздействию газов и влаги, содержащихся в атмосферном воздухе и снижает коэффициент отражения в течение первых же дней. Хороший защитный слой на серебре можно получить, испаряя на него в вакууме очень тонкий слой алюминия в атмосферном воздухе такой слой полностью окисляется, образуя совершенно прозрачную пленку А12О3 толщиной порядка 10— 20 А. В этой области спектра серебро обладает небольшим поглощением. При коэффициенте отражения > 75% величина [c.130]

Металлизация распылением (шоопирование) — технологический процесс покрытия поверхности изделий из различных материалов слоем металла путем распыления его в расплавленном виде струей сжатого воздуха. Этот метод нанесения металлических покрытий известен уже более 50 лет. Первый аппарат для металлизации распылением — металлизатор — создал в 1910 г. швейцарский инженер Шооп [12]. Однако широкое промышленное распространение процесс металлизации распылением получил лишь в последующие годы, когда были разработаны новые способы напыления металлов и разнообразные конструкции аппаратуры для их осуществления. [c.120]

Для получения хорошего термического контакта желательно поверхность испарителя из листового материала смачивать расплавленным испаряемым веществом. Таким образом, как масса расплавленного металла, так и более низкое электрическое сопротивление фольги в области контакт , понижают температуру испарителя. Этого можно избежать, если испаритель покрыть слоем окисла так, как показано на рис. 13, д. Покрытые окислами металлические испарители были впервые выполнены и описаны Олсеном и др. [65], которые вставляли корзиночки из вольфрамовой проволоки в спекшийся AlgOj или ВеО. В настоящее время окисные покрытия получают плазменным распылением. Обычные промышленные испарители изготавливаются из Мо (или иногда Та) — фольги толщиной 0,25 мм со слоем окиси алюминия приблизительно такой же толщины. При этом необходимо, чтобы слой окиси не был пористым и выдерживал без разрушения температурный цилсл. Возможная максимальная рабочая температура такого испарителя составляет 1850—1900° С давление паров Мо в этом диапазоне температур равняется 10 мм рт. ст., а для окиси алюминия даже еще выше. Потребляемая мощность испарителей этого типа на 30—50% выше, чем аналогичных испарителей из фольги, не покрытых окислом, так как термический контакт между металлом и испаряемым веществом из-за покрытия окислом уменьшается. Расплавленные металлы не смачивают поверхность окиси алюминия, а образуют сферические капли. Подобные устройства препятствуют сплавлению испаряемого материала с веществом испарителя. Однако следует учитывать возможность появления летучих окислов в результате реакции испаряемого металла с AljOg. [c.58]

Битумные материалы наносят распылением, окунанием, обливанием и кистью. Все они, за исключением лаков, в которые добавляется алюминиевая пудра, образуют покрытия черного цвета. Материалы первой подгруппы высыхают при 18—22° С за 2—8 ч. Покрытия получаются обратимыми. Они обладают бо.чьшой стойкостью к действию воды и водяных паров, а также химич бских реагентов (кислот, щелочей). Такие покрытия применяют для защиты различных металлических изделий от коррозии при складском хранении или при эксплуатации в воде или в условиях высокой влажности в тех случаях, когда требуется быстрое высыхание и допускается черный цвет. На открытом воздухе под действием солнечной радиации покрытия могут размягчаться. [c.18]

Наиболее распространено катодное распыление металлов в вакууме. Так, в атмосфере аргона, получают металлические зеркальные покрытия. В окислительной среде, при возбуждении тлеющего разряда в кислороде, когда разрядное пространство становится высокоактивной средой, поверхность изделий, расположенных на некотором расстоянии от катода, покрывается пленкой окисла. Данный метод известен в литературе как метод получения пленок реактивным распылением. Так могут быть получены пленки окислов алюминия, кремния, тантала, ниобия, вольфрама, циркония, скандия и других металлов [11, 112—114]. Основное преимущество данного метода — возмол<ность получения пленок, состав которых отвечает термически и химически устойчивым соединениям. Кроме того, адгезия пленок из окислов к поверхности стекла и их твердость значительно выше, чем у пленок, состоящих из сульфидов или фторидов, получаемых методом термического испарения. Методом реактивного распыления целесообразно получать тонкие интерференционные светоделительные, просветляющие и защитные пленки на деталях оптических приборов, предназначаемых для работы в условиях повышенной влажности и температуре > 30° С. Однако метод катодного распыления не применим для стекол, содержащих в своем составе большое количество окислов свинца. Например, образование пленок Si02 на поверхности деталей из стекол типа тяжелых флинтов сопровождается отчетливым потемнением стекла [113]. Причинами этого считают электронную и ионную бомбардировку, облучение стекла ультрафиолетовой радиацией, в результате чего окислы свинца восстанавливаются до металлического свинца. При этом замечено большее петемнение стекол при распылении кремния по сравнению с [c.19]

В последнее время металлизацию в вакууме широко применяют для получения декоративных покрытий. Для этого обычно напыляют алюминиевые слои толщиной 0,1—1 мкм, на которые наносят слой прозрачного бесцветного или цветного лака. В этом случае поверхность изделия не металлическая (металл выполняет роль своеобразного пигмента), а лаковая, и ее износостойкость невысока. Катодным распылением получают и более толстые слои металла (например, 0,6—0,8 мкм хрома) и не покрывают их лаком. Такая поверхность обладает высокой из-ностойкостью. [c.6]

Хотя Шооп в те годы, когда он изобрел процесс металлизации, считал возможным использовать для расплавления металла при распылении электрическую дугу, прошло сорок лет, прежде чем этот метод нашел промышленное применение. Первые установки для распыления с использованием электродугового плавления металла были созданы в ФРГ, СССР и Японии. В Японии используют переменный ток, однако из-за невыносимого шума, который сопровождает этот процесс, в других странах применяют постоянный ток, получаемый от генераторов. Основная идея плавления металла в электрической дуге проста две проволоки, тщательно изолированные одна от другой, непосредственно перед отверстием выхода сжатого газа (обычно воздуха) перемещаются до места встречи в точке, где зажигается дуга. Расплавленный в электрической дуге металл немедленно рассеивается в мелкодисперсные капельки, которые струей газа направляются с бол1щей скоростью на обрабатываемую поверхность. В Великобритании этот процесс имел ограниченное применение для распыления металлов с высокой температурой плавления с целью восстановительных работ, но когда получили распространение металлические выпрямители и понижающие трансформаторы, то будущее электродугового распыления было гарантировано. Трансформатор, преобразующий трехфазный ток в однофазный, и выпрямитель, способный дать на выходе постоянный ток до 600 А при напряжении около 27 В, являются идеальным комплектующим оборудованием для распыляющей установки. Как правило, частицы металла, полученные плавлением в электрической дуге, несколько крупнее, чем получаемые в лучших газовых пистолетах, но вследствие высокой температуры этих частиц происходит их слабое сплавление с рабочей поверхностью и поэтому адгезия такого покрытия является высокой. К сожалению, пока потери металла при распылении с использованием электродугового плавления заметно выше по сравнению с распылением из газовых пистолетов, и при распылении цинка дуговой способ с экономической точки зрения, по-видимому не имеет преимущества перед пламенными пистолетами. В настоящее [c.379]

Особенности метода. Чтобы избежать загрязнения или окисления наносимого материала, в процессе плазменного распыления в качестве носителя обычно используют инертный газ, например, аргон. Частицы материала-покрытия попадают на поверхность подложки, имея относительно низкую температуру. Последняя может быть ниже 100° С, несмотря на то, что температура плазмы составляет несколько тысяч градусов. Следовательно, этим методом можно наносить покрытия на легкоплавкие, или изменяющие свои свойства при нагревании материалы. Обычно покрытия обладают повышенной плотностью и имеют лучшее сцепление с подложкой, чем при нанесении газопламенным методом. При распылении можно использовать одновре-мено два или более порошков, что позволяет получать таким способом металлические композиционные материалы, как в виде покрытий, так и отдельно. [c.392]

Пейтон (промышленное название хлорированного полиэтилена) — полупрозрачный, твердый сравнительно эластичный термопласт. Толщина покрытий обычно составляет 0,65 мм. Основным его преимуществом является сочетание высоких химических и механических свойств, что предопределяет его применение во многих областях промышленности. Нанесение на металлическую поверхность покрытий нз пентона целесообразно вследствие его хорошей коррозионной стойкости к действию различных жидкостей при температурах до 120°С, что особенно благоприятно для облицовки внутренней поверхности различных емкостей. В этом случае он конкурирует с нержавеющей сталью, обладая относительно невысокой стоимостью. Пентон совершенно нетоксичен, выдерживает стерилизацию паром. Различные порошковые композиции на его основе, включая и чистый пентон, могут наноситься традиционными методами, например распылением. После нанесения порошкообразного материала проводят термообработку, в результате которой прохо-д(.г оплавление и формирование покрытия. Более предпочтительным методом нанесения является окунание в псевдоожиженный слой порошка с последующим оплавлением. Нанесение покрытий таким методом является наиболее выгодным в промышленном производстве, особенно для мелких изделий. За одно окунание можно получить покрытие толщиной до 1,12 мм. При нанесении порошкообразных композиций пентона опасность образования капель полимера, [c.529]

Процесс распыления. Хорошая защита стали покрытиями из металлического алюминия является одним из положительных результатов исследований последних лет. Один из удобных методов нанесения алюминия на сталь состоит в пульверизации алюминия на предварительно опескоструенную поверхность при этом получается слегка пористый слой алюминия без сплавления пористость может быть уменьшена обработкой лаком или осторожным нагреванием (сильное нагревание вызывает образование сплава). Образцы стали с покрытиями различной чистоты и различной толщины, полученными распылением, были поставлены Бриттоном и автором на длительные испытания в естественных условиях. Испытания производились на четырех станциях с различными атмосферными условиями, причем были получены весьма обнадеживающие результаты некоторые образцы были пропитаны лаками, а другие без пропитки. Очевидно, алюминий достаточно аноден для предупреждения ржавления стали, обнаженной в порах, но анодное воздействие происходит не настолько быстро, чтобы покрытие могло полностью исчезнуть. В Кембридже на нескольких специальных образцах производились надрезы в алюминиевом покрытии до обнажения железа, причем ржавление было незначительно и скоро прекращалось. После четырехлетнего пребывания в загородном и чистом морском воздухе поверхность образцов осталась чистой и [c.717]

Металлические покрытия, в качестве которых используют алюминий, медь, никель, хром, серебро, золото, железо и другие металлы, наносят на полисти-рольные, ПММА и другие органические стекла. В настоящее время освоено несколько методов металлизации стекол термическое испарение металлов в вакууме (ваку,умная металлизация), электролитическое и химическое осаждение металлов, катодное распыление, распыление расплавленных. металлов струей воздуха или газ и др. Наибольшее распространение получил метод термического испарения металлой в вакууме, включающий следующие операции нанесение лакового подслоя, собственно металлизацию и нанесение защитного лакового покрытия.. В некоторых случаях лаковый подслой и защитное покрытие не "наносят. Лаковый подслой позволяет вьгровнить изъяны поверхности, повысить ее адгезию к металлу и уменьшить газовыделение с поверхности в вакууме. Изделия технического назначения покрыва1от лаком, который сушат в течение 1—3 ч при 80—180°С, что обеспечивает повышение адгезии металлических покрытий к стеклу, прочности, коррозионной стойкости и стойкости к истиранию. Металлизацию проводят в вакуумной камере (остаточное давление 13 10 —13- 10-5 кПа). [c.39]