Теплообменники расположение потоков

В соответствии с одним из разделов программы разработки реактора для авиации была проведена работа по проектированию, изготовлению и испытаниям наиболее компактных, малого веса теплообменников, которые обладали бы высокой надежностью и имели бы приемлемую стоимость [11, 14]. Основу предполагавшейся энергетической установки составлял гомогенный реактор с циркулирующим топливом — смесью фторидов натрия, циркония и урана. Расчетная мощность реактора 60 Мет при максимальной температуре 870 " С. Тепло от расплавленных фторидов (топлива) передается сплаву NaK, циркулирующему во вторичном контуре. Для этого служит теплообменник, расположенный внутри защиты реактора. NaK пропускается через радиаторы, где он отдает тепло воздушному потоку, нагнетаемому либо воздуходувками, либо турбокомпрессором. [c.271]

Контактные аппараты с кипящим слоем катализатора отличаются простотой конструкции. Как правило, это аппараты колонного типа, внутри которых размещается контактная камера, заполненная катализатором. Газ в зону катализатора подается через газораспределительную решетку, обеспечивающую равномерное распределение потока газов по всему поперечному сечению контактного аппарата. Съем тепла реакции осуществляют двумя способами либо с помощью теплообменных элементов, размещенных непосредственно в слое катализатора, либо циркуляцией катализатора через теплообменники, расположенные вне зоны катализатора. Первый метод отвода тепла более прост и надежен в эксплуатации. В этом случае отпадает необходимость в непрерывной циркуляции катализатора через теплообменник в целях поддержания необходимого гидродинамического режима системы. Отличительной особенностью контактных аппаратов КС является также наличие в них пыле отделительных устройств. Высокая стоимость катализаторов, применяемых для окисления нафталина, обусловливает необходимость полного улавливания всего катализатора, уносимого потоком газов из реакционной зоны. [c.181]

При расчете реакторов с фильтрующим слоем катализатора обычно определяют размеры теплообменников, расположенных вне слоев катализатора и предназначенных для отвода теплоты между стадиями катализа. Для этого производят тепловые расчеты с целью определения тепловых потоков, температур газа в различных точках реактора и т. п. [c.115]

Насыщенный гликоль отводится с низа сепаратора 5, подогревается в теплообменниках 8 к 9 и подвергается двухступенчатой дегазации для отделения растворенных углеводородов, которые из дегазаторов 10 и 11 направляются в топливную сеть завода. Дегазаторы 10 и 11 представляют собой трехфазные сепараторы, предназначенные для разделения поступающего потока на газ, углеводородный конденсат и насыщенный гликоль. Углеводородный конденсат из сепараторов /О и 11 направляется на установку стабилизации конденсата. Насыщенный водой гликоль после дегазаторов подогревается в теплообменнике /5 потоком регенерированного гликоля и поступает на питание в верхнюю часть насадочной колонны регенерации 12. Стекая вниз по насадке, гликоль подогревается. Влага при этом постепенно переходит в паровую фазу и поднимается на верх колонны. Гликоль подогревается в ребойлере 13, расположенном непосредственно в нижней части колонны, В ребойлере подвод тепла осуществляется паром низкого давления. Пары воды выводятся с верха колонны 12 при температуре 105 °С, сконденсировавшаяся при охлаждении в холодильнике 18 вода поступает в емкость 19, откуда необходимое количество воды насосом 20 подается на орошение колонны регенерации для предотвращения уноса капель гликоля с парами воды, а балансовое количество воды отводится в дренаж. Регенерированный гликоль с низа регенератора проходит через теплообменник 15 для подогрева поступающего потока насыщенного гликоля, затем через водяной холодильник 16 и насосом подается на впрыск в теплообменники 2, 4 и пропановый испаритель 6. [c.90]

Полочные контактные реакторы — для проведения реакций с заметным тепловым эффектом. В них катализатор находится небольшими слоями на нескольких, расположенных одна под другой полках (металлические листы, сетки, колпачковые тарелки). Тепло реакции, уносимое газовым потоком с нижележащей полки, до входа потока на следующую полку отнимается в специальном теплообменнике, расположенном либо между полками в самом аппарате, либо вне его. Конструкция этих аппаратов при небольшом числе полок сравнительно проста при небольшой высоте слоев катализатора гидравлические сопротивления незначительны, ио в то же время это затрудняет равномерное распределение потока газа по сечению аппарата. Расположение теплообменников позволяет применять высокотемпературные теплоносители и осуществлять интенсивный теплообмен. [c.184]

Теплообменник, расположенный в потоке удаляемого воздуха, оснащен каплеуловителем. В поддоне каплеуловителя установлен переливной патрубок, выходящий наружу кожуха секции. [c.584]

Из рис. 2.15 видно, что разность температур воздуха и азота, равная вначале 5 °С, увеличивается по мере удаления от теплого конца теплообменника и приближения к холодному концу, где она в рассматриваемом примере достигает 65 °С. Это объясняется тем, что по мере охлаждения сжатого воздуха в теплообменнике теплоемкость воздуха увеличивается, теплоемкость же обратного потока газа( в данном случае азота, идущего под небольшим давлением) остается почти постоянной. Поэтому ближе к холодному концу воздух охлаждается потоком холодного азота в меньшей степени, чем на участках теплообменника, расположенных ближе к теплому концу. [c.66]

Полочные контактные реакторы — для проведения реакций с заметным тепловым эффектом. В них катализатор находится небольшими слоями на нескольких, расположенных одна под другой полках (металлические листы, сетки, колпачковые тарелки). Тепло реакции, уносимое газовым потоком с нижележащей полки, до входа потока на следующую долку отнимается в специальном теплообменнике, расположенном либо между полками в самом аппарате, либо вне его. Конструкция этих аппаратов при небольшом числе полок сравнительно проста нри небольшой высоте слоев катализатора [c.215]

Насадка конденсационной колонны (рис. 60) состоит из трубчатого теплообменника, расположенного в верхней части корпуса, и сепаратора с фарфоровыми кольцами Рашига. Газовая смесь поступает в колонну через верхнюю трубу и попадает в межтрубное пространство теплообменника, где охлаждается приблизительно до 20°С. Далее по центральной трубе газ поступает в испаритель жидкого аммиака, дополнительно охлаждается и возвращается в колонну. При входе в колонну газ резко теряет скорость и изменяет направление движения, в результате чего капли жидкого аммиака, сконденсированные при охлаждении, отделяются от потока газа, оседают на стенках корпуса и стекают в нижнюю часть колонны. Газ проходит через слой фарфоровых колец сепаратора, на поверхности которых оседают унесенные потоками газа капли аммиака, проходит через трубное пространство теплообменника и выходит из колонны. Капли аммиака собираются на конусном днище сепаратора и поступают через отводную трубу в нижнюю часть колонны, а затем в сборники жидкого -аммиака. [c.111]

Реактор прямоточного типа, секционированный клапанными тарелками, выполняют в виде цилиндрического вертикального корпуса, содержащего при необходимости трубчатый теплообменник, расположенный выше секционирующих тарелок. Штуцеры для подачи газа и жидкости в аппарат размещают, соответственно, под и над нижней тарелкой (рис. 43,а). Диаметр цилиндрической обечайки может быть меньше диаметра кожухотрубного теплообменника, что позволяет организовать в таком аппарате не только прямоточный режим движения контактирующих фаз, но и прямоточно-противоточный. Нижние концы труб теплообменника целесообразно снабжать коническими расширителями, благодаря чему обеспечиваются условия входа двухфазного потока в вертикальные трубки, улучшается распределение фаз, уменьшаются потери давления и стабилизируется работа аппарата в целом. [c.171]

Исходя из коррозионной способности среды, насыщенный раствор МЭА направляют в трубное, а регенерированный раствор — в межтрубное пространство теплообменника. Аппарат выполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 14246—69, категория исполнения Б. При таком материальном оформлении аппарата можно применять трубки трубного пучка диаметром 20 мм, располагая их по квадрату. Для уменьшения коррозии принимают относительно невысокие скорости потока в трубном пространстве (0,5—0,8 м/с), чтобы потери напора были оптимальны даже при четырехходовой но трубному пространству конструкции и сдвоенном расположении аппаратов. При этом длина трубок трубного пучка составляет 6000 мм. Диаметр аппарата выбирают при линейных скоростях потоков в трубном пространстве 0,5—0,8 м/с, а в межтрубном — не ниже 0,3 м/с. Площадь поверхности теплопередачи рассчитывают на основании практических значений коэффициента теплопередачи — для рассмотренных условий 290—350 Вт/(м -°С). [c.89]

Схема работы аппаратов жидкофазного окисления осадка следующая. Запуск производит один оператор в течение 4 ч при неполной загрузке рабочего времени. Сначала включается воздушная система, а потом водяная. Через 5 мин после того, как поток стабилизируется, добавляют ил, а в кожух теплообменника, расположенного перед реактором, вводят пар. При температуре 203°С подача пара прекращается. Во время работы установки подогрев сырого осадка производится продуктами окисления. [c.96]

Р 1Рл) -1 Газовый холодильный цикл имеет существенный недостаток холодильная мощность (/2 реализуется при переменной температуре (от Тк до Г ). Поскольку для охлаждения газа до точки 3 необходимо иметь хладагент с Гз, а охлаждение требуется вести прн температуре не выше Т1,-соответствующий цикл Карно имел бы холодильный коэффициент 8к = 7 1/(7 з—Г ), т. е. существенно больший. Для уменьшения степени сжатия газа и облегчения условий работы, а также понижения температуры Тк применяют установки с регенераторами (теплообменниками), расположенными перед детандерами. Здесь прямой поток перед поступлением в детандер охлаждается обратным потоко.м, выходящим из камеры охлаждения и направляющимся в компрессор. Потоки в этом так называемом регенеративном цикле показаны на рис. 3.17 штриховыми линиями. Затрата энергии в регенеративном цикле остается той же, что и в обычном. Подробнее о газовых низкотемпературных циклах с расширением в детандерах см, в [212, 213]. [c.63]

Утилизация тепла в теплоутилизатора достигается за счет переноса тепла от потока охлаждаемого воздуха к потоку нагреваемого воздуха с помощью промежуточного рабочего тела - хладо-на, заключенного в трубках теплообменников, расположенных под углом около 5° к линии гори- [c.130]

Исходный поток газа охлаждают в теплообменниках обратным потоком товарного газа и пропаном, затем отделяют конденсат, который направляют после расширения на дросселе в нижнюю часть ректификационной колонны. Газ сепарации делят на два потока в соотношении, определяемом тепловым балансом процесса в зависимости от заданных коэффициентов извлечения целевых компонентов. Первый поток газа охлаждают до полной конденсации, расширяют на дросселе до давления в колонне, направляют в теплообменник для охлаждения и конденсации более теплых паров дистиллята ректификационной колонны и подают в колонну в точку, расположенную ниже точки ввода орошения. Сконденсировавшуюся часть дистиллята отделяют и направляют в верхнюю часть колонны как орошение. Второй газовый поток расширяют на турбодетандере и вводят в середину колонны. [c.49]

Выходящая из реактора смесь продуктов реакции и циркуляционного газа охлаждается в теплообменнике 4, холодильнике 5 и поступает в сепаратор высокого давления 6. Здесь водородсодержащий газ отделяется от жидкости, которая с низа сепаратора через редукционный клапан 9, поступает далее в сепаратор низкого давления 10. В сепараторе 10 выделяется часть углеводородных газов, а жидкий поток направляется в теплообменник 11, расположенный перед промежуточной ректификационной колонной 15. В колонне при небольшом избыточном давлении выделяются углеводородные газы и легкий бензин. [c.47]

Один из вариантов установки с движущимся зерненым катализатором представлен на рис. VII.7. Реакция (гидроформинг нефтяных фракций) протекает в колонном реакторе 6, в верхнюю часть которого по распределительному устройству 5 поступает катализатор в виде непрерывного потока зерен. Катализатор под действием силы тяжести сплошной массой движется по аппарату сверху вниз и выводится в нижней части реактора. Реагенты выводятся в нескольких точках аппарата, расположенных на различной высоте. Вывод продуктов реакции осуществляется также в ряде точек, расположенных несколько выше мест ввода реагентов. Катализатор из реактора через эрлифт 7 поступает в подъемную трубу и далее в питатель a регенератора 1. Регенератор также представляет собой аппарат колонного типа, снабженный теплообменниками 2. [c.272]

Кроме того, когда модифицировалась схема № 2, для уменьшения потока флегмы (см. табл. IV-7) лучше было бы сразу пойти по пути введения промежуточной конденсации, чем по пути использования охлаждения для потока питания. Это даст модификацию схемы № 2, в которой применяется холодильник с хладагентом первого типа для образования части потока флегмы. Эта модификация обозначена на рис. IV-23, как схема № 6, а размеры экономических затрат для нее приведены в табл. IV-6. Экономические затраты для схемы № 6 очень близки к затратам для схемы № 4. Это указывает на то, что совершенно равнозначно использование хладагента первого типа как для промежуточной конденсации, так и для охлаждения питания после отделения жидкости от паровой фазы. Подобным же образом, модификацией схемы № 7 является схема № 7А, в которой нет охлаждения потока питания, но имеются два промежуточных конденсатора, расположенных выше тарелки питания, которые используют хладагенты первого и второго типов и рекуперативный теплообменник, обеспечивающие получение флегмы. [c.187]

Каждая из библиотек имеет собственное управляющее обеспечение, которое формирует вычислительную схему и организует ее выполнение. Формирование схемы производится в соответствии со специальными признаками. Нанример, определение оптимального тина теплопередающей поверхности проводится в результате анализа всего стандартного теплообменного фонда но признакам. В связи с этим все теплообменное оборудование рассматривается как конечное множество Т с признаками-подмножествами А — назначение аппарата (теплообменники и холодильники, испарители, конденсаторы) Р — расположение аппарата в пространстве N — герметичность трубного пучка М — материальное исполнение аппарата. Требуемый тип теплопередающей поверхности выбирается в зависимости от набора признаков, характеризующих взаимодействующие потоки агрегатного состояния, температуры, давления, корродирующих свойств и т. д. Искомая конструкция Гор рассматривается как элемент множества Гор е Г = Л П г р Г м г М. [c.567]

Конструкция теплообменников должна обеспечивать непрерывность потоков. Ири этом не следует забывать такие обычные, ио необходимые детали, как удобный открытый доступ к аппарату, порядок расположения трубок, наличие свободного пространства для паров, местные сопротивления потоку, местную циркуляцию потоков и т. д. [c.166]

Между слоями катализатора расположен стальной змеевик, по которому под давлением циркулирует вода (замкнутый контур). Слои катализатора имеют высоты, возрастающие в направлении проходящего через них потока газа. Расход воды регулируется автоматически. Вода испаряется в змеевиках между слоями, а пар вводится в межтрубное пространство дополнительного теплообменника. Внутри труб этого теплообменника движется вода, подаваемая затем в реактор с помощью насоса. [c.272]

Реакторы Синтол . Как уже упоминалось, реакторы Синтол являются реакторами с циркулирующим кипящим слоем. Общая высота реакторов около 50 м. Как показано на рис. 3, в нижнюю часть реактора подается рециркулируемый и свежий газ, где он смешивается с потоком горячего катализатора, спускающегося по стояку. При этом газ нагревается до температуры возгорания. Затем смесь газа с катализатором подается наверх в расположенные справа от стояка зоны реакции. Значительная часть теила реакции поглощается в двух батареях в теплообменниках, расположенных внутри реактора, а остальная— образующимися и рециркулируемыми газами. Катализатор отделяется от газа в бункере-отстойнике и, спускаясь по стояку, возвращается в цик 1. Скорость потока катализатора регулируется задвижкой у основания стояка. Непрореагировавший газ вместе с парами образовавшихся углеводородов выводится нз реактора через циклоиы, в которых отделяются захваченные потоком более мелкие частицы катализатора, возвращаемые в бункер. На выходе из реактора температура обычно составляет около 340°С. Важно, чтобы условия процесса и состав катализатора ограничивали образование тяжелых углеводородов, которые при конденсации на катализаторе могут затруднять образование кипящего слоя. Так как используемый железный катализатор имеет высокую плотность, то создать его кипящий слой существенно труднее, чем, например, при использовании алюмосиликатных катализаторов, которые применяются в установках каталитического крекинга с циркулирующим кипящим слоем. Размер частиц катализатора выбирают в таких узких пределах, чтобы удовлетворялись условия кипения и соблюдались необходимые потоки катализатора вниз по стояку и вверх по реактору. [c.168]

Концы каждой колонки соединяются с блоком одинаково. Оба потока выходящего газа проходят из соответствующей колонки через блок на теплообменник, расположенный в термостате детектора. Нижняя нлпта детектора термостата имеет толщину 12 мм внутренняя стенка его высотой 200 мм представляет собой оцинкованную трубу диаметром 150 мм. Тепловая изоляция (толщиной 34 мм) термостата детектора [c.91]

Было предложено усовершенствовать полочную насадку колонны путем установки дополнительного теплообменника из двойных трубок (трубки Фильда) в верхней части катализаторной коробки (рис. 34). Это позволяет усилить отвод тепла из первых слоев катализатора— зоны наиболее интенсивного образования метанола — и повысить температуру начала реакции. Основной поток газа вводится сверху и распределяется в пространстве между корпусом и насадкой колонны, затем поступает в межтрубное пространство теплообменника, расположенного в нижней ее части. По центральной трубе, е которой установлен электроподогреватель, газ возвращается в верхнюю часть колонны и проходит трубки Фильда, размещенные в слое катализатора. По выходе из трубок газовый поток проходит последовательно три слоя катализатора, внутренний теплообменник и с температурой 120—130 °С выходит из колонны. Температура газа на второй и третьей полках регулируется холодным байпасом. Возможность регулирования температуры имеется также за счет подачи газа по байпасу в нижнюю часть центральной трубы. [c.98]

Другим способом уменьшения габаритов абсорбера является организация прямоточного движения потоков газа и жидкости по высоте колонны. Регенерированный гликоль проходит по теплообменнику, расположенному внутри абсорбера, и поступает в центральную трубу, куда подается и сырой газ. Контактное устройство представляет собой тарелку с пазами, в которых установлены ло-иатки под углом 38". Газ вместе с гликолем проходит через тарелки сверху вниз, при этом происходит диспергирование гликоля и создаются благоприятные условия для массообмена. Фирма Нэ-шенал Тэнк Компани (США) провела исследование работы данного абсорбера и рекомендовала ставить 50 тарелок в зоне контакта [8]. [c.222]

Все горячие и холодные блоки разбивают горизонтальными ливнями иа элементы, которые обозначают буквами А, В, С, О л Е. С целью иллюстрации лоспе-дующей процедуры эволюционного синтеза при разбивке принято заведомо лишнее число элементов в блоках. Так как один элемент В потока 5 связан с двумя элементами холодных блоков 5,, J и разбиваем элемент В горячего блока S вертикальной линией на два элемента. Элементы С в О всех блоков объединяют в один, окончательное расположение элементов в блоках показано на рис. У1-11, справа. Соответствующая схема теплообмена изображена на рнс. VI-12, о. На этом же рисунке изображены еще две схемы б н в после укрупнения теплообменников, т. е. полученные в процессе эволюционного синтеза схема б получена при укрупнении теплообменников Ег и Е предыдущей системы а, схема в — при укрупнении теплообменников Е и 2 предыдущей системы б. [c.325]

Трубчатые реакторы полного вытеснения. Трубчатые реакторы с поршневым потоком чащ,е всего имеют вид каналов с большим отношением длины к поперечному размеру. В реакторах такого типа теплообмен происходит через стенки. Следовательно, для поддержания приблизительно одинаковой температуры реагирующей смеси необходимо кроме высокой интенсивности теплообмена обеспечить низкие сопротивления переносу теплоты в направлении к стенке. Это условие,.помимо других, требует использования труб с небольшой площадью поперечного сечения. Наиболее простое конструктивное решение трубчатого реактора представлено на рис. VIII-32, а. Он состоит из двух концентрично расположенных труб, по внутреннему каналу движется реакционная смесь, по внешнему — теплоноситель или хладагент. Малая площадь поперечного сечения трубы ограничивает производительность аппарата. Для ее повышения большое число трубчатых реакторов соединяют параллельно в общем корпусе. Созданные таким образом многотрубчатые реакторы (рис. VIII-32,б и в), аналогичные по конструкции трубчатым теплообменникам, широко используются в промышленности. Аппараты этого типа часто применяются для проведения реакций с участием твердого катализатора, который в виде пористого сыпучего слоя заполняет либо трубы, либо меж-трубное пространство реактора. [c.317]

Насадка конденсационной колонны (рис. 161) состоит из трубчатого теплообменника 4, расположенного в верхней части корпуса 5, и сепаратора 6 с фарфоровыми кольцами Рашига 7. Газовая смесь поступает в колонну через верхнюю трубу 1 и попадает в межтрубное пространство теплообменника 4, где охлаждается примерно до 20° С. Далее по-цептральной трубе газ поступает в испаритель жидкого аммиака, дополнительно охлаждается и возвращается в колонну. При входе в колонну газ резко теряет скорость и изменяет направление движения, в результате чего капли жидкого аммиака, сконденсированные при охлаждении, отделяются от потока газа, оседают на стенках корпуса н стекают в нижнюю часть колонны. Далее газ [c.212]

Осн( Вные элементы аппарата воздушного охлаждения — пучок оребренных труб и мощный осевой вентилятор, создающий интенсивный поток воздуха через трубный пучок. Кроме-аппарата горизонтального ти)]а, изображенного на рис. 79, применяют вертикальные теплообменники и теплообменники с наклонным расположением теплообменпых секций шатрового и зигзагообразного типа. В воздушных теплообменниках продукт подается в трубное пространство. Увеличение в 5— [c.93]

Аппаратуру для бокситной очистки устанавливают непосредственно после отстойной секции реакторного блока на потоке жидких продуктов, направляемых на фракционирование, перед теплообменниками. При таком расположении очистных аппаратов теплообменники и фракционирующая система защищены от загрязнения. Схема очистки следующая (рис. 31). Жидкие продукты из реактора проходят сначала емкость, заполненную стеклянной ватой — коалисцер 1, в которой отделяются от углеводородной фазы мельчайшие частицы кислоты. Таким способом удаляется около 75% ее количества. Затем жидкий поток проходит через бокситный фильтр 2, в котором извлекаются остаточные количества кислотных и сернистых примесей, растворенных в алкилате. Углеводородная смесь после бокситной очистки практически не содержит коррозионноагрессивных или загрязняющих компонентов. [c.133]

Во-вторых, полученные критерии сравнения могут быть использованы как критерии оптимизации теплообменников при заданной несущей поверхности. Например, в [21, 22] было исследовано спиральноленточное гофрированное оребрение трубчатой поверхности и были найдены оптимальные решения для поверхности данного типа высота ореб-рения, число петель в витке. В [7, 23] по максимальному теплосъему и минимальным затратам энергии на прокачку газа, т. е. по максимальному значению энергетического коэффициента, найдено оптимальное отношение скоростей потоков в заданной поверхности теплообмена. Критерии сравнения могут быть использованы для нахождения оптимального пространственного расположения каналов. Так, в [24—26] найдены оптимальные относительные шаги трубных пучков шахматной компоновки при поперечном обтекании потоком газа, причем в [24] расчеты проведены для дымовых газов с учетом золоотложения на поверхности нагрева, а в [25, 26] использовались критериальные уравнения по теплоотдаче и аэродинамике для чистых газов. Отметим, что в [24—26] исследовалось лишь одностороннее наружное обтекание. [c.14]

Рассматривается условие равенства температур потоков на входе (выходе) в аппарат для каждого из сопоставляемых теплоносителей, т. е, // = с1ет для заданного значения I потока, что равносильно условию ЛТ//=Мет. В этом случае при заданной конфигурации канала и известном его пространственном расположении в решётке оказывается переменной длина поверхности по ходу потока, т. е. //=уаг согласно (7,3). Из (2,11) отношение фронтальных сечений для теплообменников с различными теплоносителями равно [c.103]

Таким образом, в одноходовом теплообменнике имеются две группы каналов различной геометрической формы [каналы типов у и (/ -I- 1)]. В пределах каждой группы условия работы каналов одинаковы, за исключением двух каналов (по одному в каждой группе), расположенных на границе фупп. При достаточно большом числе каналов, что имеет место в пластинчатых теплообменниках, влиянием этого фактора можно пренебречь. Обозначим через и + 1 число каналов типов 7 и (/ + 1) для горячего теплоносителя. Тогда общий тепловой поток в аппарате, отдаваемый горячим теплоносителем, равен [c.363]

Новая более прогрессивная конструкция теплообменника с плавающей головкой и линзовым компенсатором позволила увеличить теплопроизводнтельность теплообменных аппаратов за счет увеличения на 15—25% заполнения корпуса теплообменными трубами, расположенными в центре аппарата, вместо центральной трубы. Устранение центральной трубы увеличило также проходное сечение и исключило поворот потока на 180 °С и тем самым уменьшило гидравлическое сопротивление. [c.144]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология