Водород давление температура цикла

Детальное изучение особенностей процесса IG привело к выводу, что состав получаемых при гидрогенизации продуктов зависит от количества вступающего в реакцию водорода, давления, температуры, времени контакта, катализаторов и от свойств пастообразователя ( затирочного масла ). В качестве затирочного масла использовали жидкие продукты центрифугирования шлама и полукоксования (тяжелое масло) и тяжелого масла из холодного сепаратора, причем использование замкнутого цикла позволило поддерживать постоянство его свойств. Набухание пасты при нагревании привело к необходимости пропускать через теплообменник жидкую пасту, а оставшуюся пасту прокачивать непосредственно через подогреватель. [c.214]

В промышленных установках тех лет применяли трех- и четырехступенчатые схемы переработки угля [63]. На стадии жидкофазной гидрогенизации паста — 40% угля и 60 /о высококипящего угольного продукта с добавкой железного катализатора — подвергалась воздействию газообразного водорода при температуре 450—490 °С и давлении до 70 МПа в системе из трех или четырех последовательно расположенных реакторов. Степень конверсии угля в жидкие продукты и газ составляла 90—95% (масс.). Поскольку экономичные методы регенерации катализаторов в то время не были разработаны, в большинстве случаев использовали дешевые малоактивные катализаторы на основе оксидов и сульфидов, железа. После прохождения системы реакторов и горячего сепаратора при температуре 440—450 °С циркуляционный водородсодержащий газ и жидкие продукты отводили сверху. Затем в холодном сепараторе газ отделялся от жидкости и после промывки возвращался в цикл в смеси со свежим водородом. Жидкий продукт после двухступенчатого снижения давления для отделения углеводородных газов и воды подвергался разгонке, при этом выделяли фракцию с температурой конца кипения до 320—350 °С и остаток (тяжелое масло, его употребляли для разбав.чения шлама гидрогенизации перед центрифугированием). [c.79]

Максимальное давление цикла при р тах примерно одинаково в обоих случаях, а максимальная температура цикла при работе двигателя на водороде выше на 15—20 %. [c.58]

Для получения жидкого водорода используются цикл с однократным дросселированием (производительность ожижителей до 300 л/ч), цикл двух давлений и циклы с детандером (рис. 8). Оба цикла имеют производительность ожижителей более 300 л/ч. Используется также гелиево-водородный конденсационный цикл, основанный на конденсации водорода за счет охлаждения газообразным гелием, имеющим температуру ниже критической температуры водорода. Такой цикл, однако, не нашел широкого промышленного применения. [c.30]

Принципиальная схема цикла сжижения водорода и процессы цикла приведены на рис. 23 и 24. Газообразный водород, сжатый в компрессоре КМ (процесс 1—2) до давления р , охлаждается в теплообменнике АТ1 (процесс 2—3) до температуры Тд, затем [c.31]

На рис. II.5 приведена технологическая схема описанного процесса. Линейные парафины узкого фракционного состава ( il— i2 или i3— h) в смеси с циркулирующим водородом поступают в реактор 2, где на стационарном катализаторе при низком давлении происходит их дегидрирование. Чтобы избежать образования побочных продуктов, процесс осуществляют в мягких условиях и с небольшой степенью превращения сырья за один проход. Оптимальную температуру подбирают исходя из состава сырья. Она составляет 460—510 °С и снижается с повышением молекулярной массы сырья. Продукты реакции собирают в сепараторе 4, где катализат отделяют от водорода, возвращаемого в цикл. [c.127]

Циркуляционный газ подвергается очистке от сероводорода и возвращается в цикл. Для поддержания нужной концентрации водорода в циркуляционном газе перед сепаратором на компрессор постоянно подается свежий водородсодержащий газ, а часть циркуляционного газа отдувается. Отдуваемый водородсодержащий газ, предварительно нагретый в подогревателе печп, направляется в стабилизационную колонну с целью снижения парциального давления паров нефтепродукта. В колонне из дизельного топлива выделяются углеводородные газы и бензин для получения дизельного топлива с требуемой температурой вспышки. Тепловой режим колонны обеспечивается теплотой сырья, подаваемого в стабилизационную колонну. Выходящее из нижней части колонны стабильное дизельное топливо охлаждается в теплообменниках и воздушном холодильнике, после чего выводится с установки. С верха колонны отбирается бензин и углеводородный газ после охлаждения они поступают в сепаратор, в котором бензин отстаивается от водного конденсата. [c.64]

Впервые влияние давления водорода на протекание гидрогенолиза пятичленного цикла было изучено в работе [144]. Хотя реакция идет с поглощением водорода, и, казалось бы, увеличение содержания водорода в зоне реакции должно быть благоприятным для ее протекания на Pt/ , а также на Ni/кизельгур, на самом деле с повышением давления водорода (до 2—5 МПа) степень превращения циклопентана уменьшается при данной постоянной температуре, но возрастает с повышением температуры при данном постоянном давлении водорода. Эта интересная закономерность объясняется, очевидно, тем, что водород способен блокировать поверхность катализатора, препятствуя адсорбции молекул углеводорода. [c.123]

Изомеризация осуществляется при температуре 360-420 °С, давлении 3,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,5 ч , мольном отношении водород сырье 6, соотношении пентановой и гексановой фракций в сырье 50 50, расходе водорода на реакцию 0,25%. В результате достигается конверсия -пентана 48,9%, -гексана 68,0%. Длительность реакционного цикла 8 месяцев, катализатор ИП-62 алюмоплатиновый, промотированный фтором. Осушка циркулирующего газа проводится на цеолитах типа NaA с расчетом, чтобы содержание влаги в нем не превышало 10 мг/м . Регенерация катализатора осуществляется газовоздушной смесью путем ступенчатого выжига кокса при температурах 300-500 °С при давлении 0,5-1,0 МПа. [c.155]

Ряд установок с неподвижным слоем работает по нескольку лет без регенерации катализатора при слегка снижающейся активности, в других установках катализаторы регенерируются через интервалы от нескольких месяцев до нескольких дней. Установки с неподвижным слоем несомненно наиболее распространены. Они работают при температуре 455—510 °С, давлении 14—49 ат, нагрузке 1—5 кг-ч ]кг катализатора и рециркуляции водорода от 3 до 10 моль на 1 моль сырья для предохранения от осаждения угля на катализаторе. Рабочий цикл для одного процесса с неподвижным слоем описан выше (см. стр. 319). [c.338]

Оттуда суспензия дифенилолпропана в феноле и соляной кислоте проходит за короткое время змеевик подогревателя// и поступает в колонну 12. Там при остаточном давлении 30—50 мм рт. ст. и температуре в кубе ПО—120 °С отгоняются вода, НС1 и основное количество фенола. Выводимую с верха колонны смесь этих веществ обрабатывают в аппаратах 10 v. 9 для регенерации фенола, возвращаемого в емкость 2, и хлористого водорода, подаваемого в реакторы. Из куба колонны 12 дифенилолпропан с оставшимся фенолом направляют в колонну 14, где при остаточном давлении 30 мм рт. ст. и температуре в кубе 160 °С отгоняется остальной фенол. Его возвращают в цикл, а дифенилолпропан направляют в сепаратор 15 и далее в колонну 16 для отгонки остатков фенола с паром при 160— [c.138]

Пример 17. Подобрать размеры адсорбера для очистки водо" рода от метана при давлении 1 МПа и температуре 25 С, если расход исходной смеси равен 542 кг/ч, а начальная концентрация метана уц = 0,00309 мол. доли. Максимально допустимое содержание метана в очищенном водороде 0,05(/н. Продолжительность цикла адсорбции принять равной 1800 с. Свойства активированного угля приведены в примере 14. Считать, что в начале адсорбции сорбент не содержит метана. [c.69]

Пусть, например, в стандартных термодинамических таблицах приведена теплота образования метана из графита и водорода при стандартном давлении и 400 К ДЯ°об=—77,95 кДж/моль, а нужно определить теплоту образования метана при той же температуре, но при 100 МПа — ДЯ ов. Для расчета используем следующий изотермический цикл [c.61]

Производство аммиака и водорода в замкнутых энерготехнологических циклах основано на применении более совершенных реакционных аппаратов, использовании центробежных компрессоров, быстроходных паровых турбин, мощных газотурбинных установок. Наиболее эффективно режим производств аммиака и водорода с экономической точки зрения протекает при давлении дымовых или технологических газов (3—4)-10 Па и температуре 900°С. [c.208]

Двухстадийный процесс рекомендовано проводить в следующих условиях парциальное давление водорода 3.5-4 МПа температура гидрообессеривания в начале и в конце цикла соответственно и (t,-t-30 ) температура деароматизации в начале и в конце цикла соответственно t2 и (12+30°С). [c.46]

Водородсодержащий газ риформинга (ВСГ) содержит (по объему) 60—90% водорода и углеводороды С1—Сб. На установках со стационарным слоем катализатора концентрация водорода к концу реакционного цикла понижается. Переменный состав ВСГ в большинстве случаев не препятствует его использованию в процессах гидроочистки бензинов и дизельных топлив. При необходимости состав ВСГ может быть стабилизирован (88—90% Нз и 10—12% СН4) путем абсорбционной очистки при давлении 4—5 МПа и температуре от —10 до +10 °С в качестве абсорбента используется катализат риформинга. [c.125]

Усовершенствование и интенсификация процессов со стационарным полиметаллическим катализатором позволили за счет снижения давления, оптимизации температуры и распределения объема катализатора по реакторам увеличить октановое число до 100 пунктов (И.М.). Однако резкое возрастание коксообразования приводило к быстрой дезактивации катализатора, снижению селективности процесса и, в конечном счете, к сокращению продолжительности работы циклов, что резко снижало экономические показатели комбинированного завода. Сутки простоя такого НПЗ связаны с потерей продукции на один и более миллионов рублей. Риформинг с подвижным слоем катализатора позволяем увеличить календарное время работы установки в 3-4 раза и создать условия бесперебойной работы всего комбинированного завода в течение 3- 4 лет. Непрерывная или периодическая регенерация повышает равновесную активность катализатора, способствует углублению процесса, росту его селективности и увеличению качества и выхода водорода в 1,5- 2,5 раза. [c.160]

Процесс дегидрирования проводится в неподвижном слое гранулированного катализатора в среде водорода при незначительном избыточном давлении и умеренной температуре. По мере дезактивации катализатора в течение рабочего цикла температура повышается с целью поддержания постоянной степени превращения на уровне 10% за проход. Селективность превращения сырья в н-моноолефины соответствующей молекулярной массы" составляет приблизительно 90%. Продолжительность рабочего цикла — около 30 суток, после чего отработанный катализатор заменяют свежим. Возможна окислительная регенерация катализатора в реакторе, однако замена требует меньше времени. [c.60]

Процесс охлаждения и ожижения основного потока технологического водорода состоит нз сжатия его в компрессоре 1 (см. рис. 33), оллаждения до 4,5—5°С во фреоновом теплообменнике 3, осушке от влаги в блоке осушки 4. Затем, пройдя теплообменник 5, где поток охлаждается до 100 °К, водород направляется в блок очистки 12. в котором удаляется метан. В ванне жидкого азота 6 водород охлаждается до 80 °К за счет холода жидкого азота, кипящего при давлении несколько выше атмосферного, и далее поступает в блок очистки 13 для удаления азота, аргона и других оставшихся примесей. Последующее охлаждение водорода происходит в теплообменнике 7, в ванне жидкого азота 8, кипящего под вакуумом (остаточное давление 0,14 ат), теплообменнике 9, ванне 10 жидкого водорода циркуляционного холодильного цикла (водород кипит под давлением 7 аг). Температура основного технологического потока водорода после ванны 10 составляет приблизительно 29 °К. [c.85]

Наиболее целесообразным следует считать применение в комбинированных гидридных системах сплава Mg2Ni, не смотря иа его более низкую сорбционную способность. Так каь температура выделения водорода из гидрида этого сплава при одинаковых давлениях почти на 40 °С ниже, то располагаемая теплота (см. рис. 50) достаточна для выделения 24 % суммарного расхода водорода в ездовом цикле, а в реальных условиях городской эксплуатации доля этого сплава в комбинированной системе может достигать 50 %, что даст снижение массы на [c.94]

Применение неона в низкотемпературных циклах хотя и ограничено, однако число криогенных систем, использующих неон, все время увеличивается. Неон удобен в качестве источника холода для конденсации водорода, поскольку температура его кипения 27,2° К, ниже критической температуры водорода, равной 33,2° К. Первая неоновая криогенная система была практически осуществлена Худом и Грилли в Лос-Аламосской лаборатории в 1952 г. В этой системе осуществлялась конденсация водорода при давлении 0,65 Мн1м жидким неоном, кипящим при атмосферном давлении. Циркулирующий в замкнутом цикле неон (чистотой 95%) ожи-жался путем дросселирования при температуре предварительного охлаждения 71° К и давлении 14,0—17,0 Мн1м . Коэффициент ожижения составлял 20%. [c.131]

В заключение этого раздела следует очень кратко остановиться на цикленах. Последние под давлением водорода гидрируются в цикланы. В зависимости от структуры углеводорода, катализаторов и условий процесса скорости реакции гидрирования различны так, например, циклопентен гидрируется над N1 -(- АЬОз катализатором при давлении водорода 35 ат и температуре 40—80° в 2—3 раза быстрее, чем циклогексен, а ци-клогексен в 150 раз быстрее бензола. Местонахождение метиль-ной группы в циклогексене может оказывать тормозящее действие. Установлено, что 1-метилциклогексен-1 гидрируется в 30 раз медленнее, чем циклогексен, а метильная группа, находящаяся в циклогексене в положении 3, не оказывает влияния на скорость гидрирования. Таким образом, циклогексен и 1-ме-тилциклогексен-3 гидрируются с одинаковой скоростью. [c.25]

Цикл с расширением всего количества газав детандере и циркуляцией части газа после детандера. Второй возможностью для п лучения жидкого водорода при помощи двукратного расширения является применение детандера вместо первого по ходу прямото потока дроссельного вентиля (рис.1.3). Задачей термодинамического анализа этого цикла так же, как и предыдущего цикла, является определение оптимальных значений начального промежуточного давлений водорода и температуры газа перед входом в детандер. При этом уже не требуется ограничивать выбор температуры, что наблюдалось при двойном дросселировании водорода. [c.57]

Пример 10.6. Рассчитать адсорбер с неподвижным слоем для удаления метана из его смеси с водородом при температуре 25 °С и давлении 1 МПа. Скорость потока подаваемой смеси равна 2,83 м мин при нормальных условиях. Смесь содержит 10 % (мол.) СН4. Максимальное содержание метана в потоке водорода, выходящем из слоя после адсорбционного цикла продолжительностью 10 мин, не должно превышать 0,1 % (мол.). В качестве адсорбента использовать частицы активированного угля с объемной плотностью 0,509 г/см , кажущейся плотностью частиц 0,777 г/см и истинной плотностью твердого тела 2,178 г/см . Данные по адсорбционному равновесию, которые взять у Гранта, Мейнеса и Смита [72], могут быть представлены уравнением [c.600]

Процесс Вульфа для получения ацетилена состоит в пиролизе природного газа или пропана нри температуре 1200—1400° и низком парциальном давлении в печах, работающих по регенеративному циклу с периодами пиролиза и нагрева. Процесс Вульфа наиболее применим там, где имеется много дешевого углеводородного сырья, а смесь окиси углерода и водорода, получающаяся нри пиролизе по методу Захсе, не нашла бы применения. [c.96]

На одной из заводских установок с тремя последовательно соединенными реакторами при гидроочистке сравнительно легкого вакуумного газойля (до 463 °С выкипает 98% масс.), выделенного из арланской нефти, за полтора года работы (второй цикл) температура в реакторах была повышена с 350 до 385— 390 °С в течение этого же периода суммарный перепад давления возрос с 0,18 до 0,45 МПа, в том числе в первом реакторе с 0,08 до 0,23 МПа при общем избыточном давлении в реакторном блоке около 3,3 МПа. Остальные условия работы реакторов данной установки следующие объемная скорость подачи сырья 0,9— 1,2 ч 1 отношение циркуляционный газ сырье 400—600 м м концентрация водорода в циркуляционном газе 75—85 % (об.), а содержание в нем сероводорода после моноэтаноловой очистки 0,05—0,10 % (сб.) катализатор — алюмокобальтмолибденовый, регенерированный после первого цикла работы. Содержание серы в газойле — сырье для каталитического крекинга — уменьшилось с 2,5—3,5 до 0,4—0,6 % (масс.), а коксуемость с 0,17 до 0,04 % (масс.) [16]. [c.54]

Во всех цитированных выше работах по гидрогенолизу циклопентанов в качестве катализатора гидрогенолиза применялся платинированный уголь. Значительно сложнее протекает реакция на алюмоплатиновых катализаторах. Подобные катализаторы (содержание Pt от 0,15 до 20%) широко обследовал Го [162] при изучении гидрогенолиза метил-, 1,3-диметил- и полиметилциклопентанов. Оказалось, что относительные скорости гидрогенолиза по различным связям цикла в значительной степени зависят от ряда факторов строения исходного углеводорода, начального давления водорода, температуры, содержания Pt в катализаторе и др. Так, в случае метилциклопентана с ростом начального давления водо [c.129]

Предложенная классификапия [89], механизмов гидрогенолиза циклопентанов и циклобутанов весьма условна. Очевидно, что селективность протекания гидрогенолиза по тем или иным связям цикла зависит от природы катализатора, температуры, давления водорода и в существенной степени от характера замещения в исходном циклоалкане. Влияние последнего фактора на кинетику и селективность гидрогенолиза моно-, ди- и по-лиалкилциклопентанОв более подробно рассмотрено несколько ниже. Однако и из сказанного ясно, что с изменением одного или нескольких из названных параметров могут существенно изменяться те или иные кинетические закономерности-, что, естественно, повлечет за собой и изменение распределения продуктов гидроге- [c.133]

Гидроформинг. Интересный материал о работе установок гидроформинга собран в обзоре Хилла, Винсента и Эвертта [26]. Процесс проводится в присутствии алюмо-молибденового катализатора при температурах от 480 до 540° С, объемной скорости подачи сырья около 0,5 в час, рабочем давлении от 10 до 21 ати и высоком парциальном давлении водорода. Работа установки происходит по циклам (из четырех камер с катализатором в двух идет регенерация, а две другие находятся в работе). Полный цикл состоит из девяти стадий и продолжается 9 часов. [c.177]

Катализатор загружается в количестве 40 ivui в реактор, прокаливается в азоте при 500 °С 4 ч и восстанавливается водородом при 3,5 МПа при 400 °С в течение 12 ч. Сырьевой цикл испытания включает три опыта, проведенных при температурах 360, 380, 400 °С, давлении 3,5 МПа, подаче сырья 2,0 ч", циркуляции водородсодержащего газа 600 л/л сырья в течение 24-48 ч в каждом температурном режиме. Пробы катализата [c.78]

Глубина очистки бензиновых фракций от серы и других примесей, а также стабильность работы катализатора, зависят от температуры процесса, парциального давления водорода, объёмной скорости подачи сырья и от соотношения водород сырьё. Рабочий диапазон температур находится в интервале 300-380°С. В начале рабочего цикла устанавливается минимальная температура, обеспечивающая заданную глубину очистки сырья. Несвоевременное повышение температуры ускоряет закоксовывание катализатора, не увеличивая сколько-нибедь существенно глубины очистки. Кроме того, при высокой температуре на катализаторе с высокой активностью протекают реакции дегидрирования, что приводит к повышению содержания олефи-нов в гидрогенизате, при этом взаимодействие олефинов с сероводородом с образованием меркаптанов приводит к дезактивации катализатора риформинга. [c.84]

Гидрогенизация в зоне термической деструкции. Когда увеличивают температуру выше 350° С, механизм реакций постепенно изменяется на первичное воздействие накладываются другие, более быстрые и энергично действующие условия, характерные для процесса термической деструкции. Имеется в виду обычно разрыв связи углерод—углерод с образованием свободных радикалов, удалением освобождаемых при этом групп атомов, наиболее богатых водородом в форме летучих веществ, и реконденсация в более стабильные формы радикалов, менее летучих и более богатых ароматическим углеродом. Водород под давлением, вероятно, вмешивается в этот механизм, насыщая свободные валентности одной части образованных радикалов и препятствуя тем самым их конденсации. Вероятно также, что он препятствует термической дегидрогенизации ненасыщенных циклов, что приводит к расширению ароматических групп и к образованию кокса (см. рис. 19). [c.39]

Гидрирование на никель-хромовом катализаторе. Значительное количество промышленных установок работает по схеме полного превращения смеси масляных альдегидов в смесь бутиловых спиртов, которые затем разделяются ректификацией. При термической декобальтизации в атмосфере водорода кобальт осаждается на гранулированном или суспендированном носителе (пемза, кизельгур), а смесь растворителя, продуктов уплотнения и водорода [с содержанием кобальта не более 0,1% (масс.)] после декобальтиза-циТ поступает на никель-хромовый катализатор и гидрируется при температуре в начале цикла 140—160 Сив конце цикла приблизительно 200 °С, давлении 30 МПа и объемной скорости подачи сырья 2—2,5 ч 1. Подача водорода в количестве 2 м /кг сырья, при поддуве в случае необходимости холодного водорода, позволяет проводить гидрирование в реакторе колонного типа. Степень превращения масляных альдегидов равна 98—99% при селективности около 98%. [c.24]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология