Развитие процесса ароматизации

Как выше указывалось, некоторые фирмы США, используя разработанные советскими учеными основы химической кинетики и катализа реакций ароматизации, в том числе каталитической дегидрогенизации цикланов и каталитической циклизации алканов и алкенов, реализовали целый ряд технологических процессов в крупном масштабе. Особенно бурное развитие промышленной ароматизации нефтяного сырья было вызвано войной 1940—1945 гг. в связи с необходимостью расширения производства высокооктановых компонентов и толуола как сырья для синтеза тротила. [c.290]

РАЗВИТИЕ ПРОЦЕССА АРОМАТИЗАЦИИ [c.93]

Дальнейшее развитие процесса ароматизации углеводородов должно пойти по пути работы под давлением водорода. [c.263]

В улучшении свойств катализаторов находит отражение основная тенденция развития процесса риформинга, которая заключается в максимальном вовлечении парафиновых углеводородов в реакцию ароматизации и увеличении селективности протекания этой реакции. [c.158]

Перспективы развития процесса. Изучение работы катализатора в реакторах платформинга со стационарным катализатором показало, что фактически реакции образования ароматических углеводородов из шестичленных, пятичленных нафтенов и парафинов происходят неодновременно. Сначала превалирует реакция дегидрирования шестичленных нафтенов и лишь затем происходит дегидроизомеризация пятичленных нафтенов и далее дегидроциклизация парафинов. Поэтому для углубления ароматизации большое преимущество имеет процесс риформинга с одновременным [c.255]

Развитие и совершенствование процесса риформинга шло в направлении разработки высокоактивных и высокоселективных катализаторов, которые позволили бы по возможности снизить давление в системе (препятствующее протеканию основных реакций), уменьшить долю побочных реакций гидрокрекинга и полнее вовлечь в процесс ароматизации парафиновые углеводороды. Важнейшим этапом развития каталитического риформинга явился переход от оксидных молибденовых к платиновым катализаторам. [c.58]

В соответствии с решением майского Пленума ЦК КПСС в течение ближайшего семилетия выпуск пластмасс, в том числе выпуск полимеров, получаемых полимеризацией, будет значительно увеличен. Особенно быстрое развитие должно получить производство полиэтилена, полипропилена, поливиниловых смол. Решающее значение для обеспечения такого быстрого развития промышленности полимеризационных смол приобретает синтез мономеров, преимущественно получаемых из продуктов нефтехимического производства. Для обеспечения плана выпуска пластмасс в 1975 г. необходимо подвергнуть переработке десятки миллионов тонн нефти. Производство виниловых производных (основных типов мономеров) основано на использовании этилена, пропилена, ацетилена и бензола. Основным источником получения бензола становится процесс ароматизации нефти. На схеме XII.1 показаны направления использования продуктов нефтехимического синтеза в производстве основных типов полимеров, получаемых полимеризацией (за исключением производства синтетических каучуков). [c.758]

Второй этап развития процесса связан с использованием катализатора АП-64, приготовленного на основе хлорированного у-АЬОз. Для его внедрения потребовались дальнейшее понижение содержания серы в сырье риформинга (до 5— 10 мг/кг), а также нормирование концентрации водяных паров и возможность подачи хлорорганических вешеств в зону реакции. Использование данного катализатора позволило значительно интенсифицировать реакцию ароматизации парафинов и достичь 04 = 92-95 (ИМ). Однако его серьезным недостатком являлась низкая стабильность, особенно в жестких (04 риформата > 95 (ИМ)) условиях эксплуатации. [c.35]

При неглубоком крекинге, в условиях, когда можно пренебречь вторичными реакциями полимеризации, ароматизации и др., а также влиянием продуктов крекинга на его течение, радикально-цепной процесс более прост и включает реакции зарождения радикалов, взаимодействия их с молекулами алканов и распада сложных радикалов — реакция развития цепей, составляющих цепной цикл, и, наконец, реакции обрыва цепей путем рекомбинации радикалов или захвата их стенками. Совокупность выще перечисленных реакций составляет основу первичного процесса термического радикально-цепного распада алканов. [c.5]

Развитие процессов каталитического крекинга в присутствии высокоактивных цеолитсодержащих катализаторов позволит повысить степень ароматизации каталитических газойлей и, следовательно, создать более ценное сырье для получения газойля на установках термического крекинга, идущего для производства сажи. [c.225]

Главным фактором, который определяет графитацию углеродных материалов, является температура. В интервале температур их обработки можно выделить три стадии, различающиеся по характеру упорядочения атомов углерода [19]. Первая стадия протекает до температур 1400—1500° С, на этой стадии идут процессы карбонизации и ароматизации углеродного материала за счет углерода, выделяющегося при разложении остатков органических соединений. Одновременно наблюдается уменьшение доли нерегулярного углеродного материала вследствие развития процессов молекулярного упорядочения. Вторая стадия протекает до температур 2000° С. Здесь наблюдается дальнейшее упорядочение атомов углерода в более совершенную структуру. Наряду с ростом молекулярных слоев идет процесс соединения их в пакеты. Образуются так называемые переходные формы углерода. На третьей стадии, собственно гомогенной графитации, при температурах >2000° С переходные формы углерода превращаются в поликристаллический графит путем трехмерной кристаллизации в твердой фазе. Присутствие кислорода в газовой фазе вызывает ускорение процесса графитации. Аналогичное влияние, хотя и в меньшей степени, оказывает углекислый газ. [c.25]

Изменение объёмной скорости подачи сырья сказывается в большей степени на реакциях гидрокрекинга, чем на реакциях ароматизации углеводородов. Так, если при увеличении объёмной скорости подачи сырья скорость реакций гидрокрекинга уменьшается быстрее, чем скорость реакций ароматизации, то при снижении объёмной скорости наблюдается обратная картина - увеличение скорости реакций гидрокрекинга происходит быстрее, чем реакций ароматизации. Поэтому при снижении объёмной скорости подачи сырья необходимо снижать температуру процесса. Поправка на температуру при изменении объёмной скорости дана на графике рис. 2.15 и не зависит от жёсткости процесса. Работа при объёмной скорости подачи сырья в пределах 1,0-2,0 ч характеризуется минимальной скоростью дезактивации катализатора. Снижение объёмной скорости подачи сырья ниже 1,0 ч также, как и увеличение её выше 2,0 ч приводит к увеличению относительной скорости дезактивации катализатора - при малой объёмной скорости по причине значительного развития реакций гидрокрекинга, при большой объёмной скорости - вследствие увеличения количества пропускаемого через слой катализатора сырья. [c.22]

Широкое развитие и внедрение процессов ароматизации также предъявило требование к определению углеводородного состава сырья, так как от него зависят условия переработки и выходы товарных нродуктов. [c.15]

Главное назначение каталитического риформинга состоит в повышении октанового числа прямогонного бензина и лигроина. Это достигается изомеризацией и ароматизацией исходного сырья без существенного развития процессов крекинга. Выделенные из продуктов риформинга ароматические углеводороды явились новым источником сырья для основного органического и нефтехимического синтеза, постепенно приобретающим все большее значение. [c.83]

При условиях реформинга, при 450° С и давлении водорода 20 атм, и в присутствии бифункциональных катализаторов широко развиты процессы изомеризации и легко происходит ароматизация циклопен-танов [135, 148, 149] [c.119]

Высокая эффективность процесса ароматизации отмечена в контрольных цифрах развития народного хозяйства СССР, предусматривающих рост мощностей установок каталитического риформинга за семилетие в 16— 18 раз. [c.6]

В настоящее время установлены оптимальные температуры перегонки 90% (об.) и конца кипения (см. выше). Однако широкое развитие каталитического риформинга бензиновых фракций может привести к пересмотру оптимальных температур конца кипения товарных автомобильных бензинов (особенно для неэтилированных АИ-93 с государственным Знаком качества). Как известно, в процессе каталитического риформинга за счет ароматизации температура конца кипения бензина возрастает. И в отличие от бензинов прямой перегонки и термического крекинга именно в высококипящих фракциях бензинов риформинга концентрируются наиболее высокооктановые углеводороды. Снижение температуры конца кипения бензинов риформинга ухудшает их детонационную стойкость. [c.23]

Необходимость подавления побочных реакций крекинга при ароматизации нефтяного сырья сыграла решающую роль в направлении развития этого процесса. [c.216]

Предполагалось, что каталитическая дегидрогенизация шести-членных нафтеновых углеводородов на металлических катализаторах в промышленных условиях будет иметь следующие положительные стороны низкая температура процесса, осуществление его при атмосферном давлении, отсутствие циркуляции водородсодержащего газа и как следствие этого, достаточно простое технологическое оформление [24, 25]. Однако в связи с быстрым отравлением катализатора сернистыми соединениями, присутствующими в сырье, и превращением в ароматические углеводороды только шестичленных нафтеновых углеводородов, процесс этот оказался весьма мало эффективным. Кроме того, осуществление каталитической дегидрогенизации при низком давлении вызвало необходимость в громоздкой аппаратуре и оборудовании. Поэтому, а также в связи с развитием более эффективных модификаций каталитического риформинга под давлением водорода, ароматизация бензинов на металлических катализаторах под атмосферным давлением не получила про мышленного применения. [c.20]

При разработке промышленных процессов каталитической ароматизации, или, как их в дальнейшем стали называть, каталитического риформинга, встретились большие трудности. Главная из них заключалась в быстром закоксовывании катализаторов вследствие развития побочных реакций уплотнения и конденсации. Для торможения этих нежелательных реакций и удлинения срока службы катализаторов ароматизацию стали проводить в атмосфере водорода. Из уравнения реакции дегидрирования и дегидроциклизации. видно, что по принципу Ле-Шателье и по закону действующих масс увеличение давления водорода должно смещать равновесие этих реакций справа налево [c.243]

Процесс каталитической ароматизации, или каталитический риформинг, получил широкое промышленное развитие в последние 10 лет. [c.93]

Дальнейшее развитие и совершенствование процесса риформинга шло в направлении разработки высокоактивных и высокоселективных катализаторов, которые позволили бы по возможности снизить давление в системе (препятствующее протеканию основных реакций), уменьшить долю побочных реакций гидрокрекинга и глубже вовлечь в ароматизацию парафиновые углеводороды. [c.189]

В эндотермических процессах развитие неуправляемых реакций, как правило, маловероятно их можно подавлять, снижая или полностью прекращая подвод тепла. Однако опасность залповых выбросов горючих продуктов в атмосферу и их взрыва, вызванных другими факторами, такая же, как и для экзотермических процессов. Эндотермические процессы, например ароматизация, пиролиз и крекинг нефтепродуктов, требуют подвода большого количества тепла при высоких температурах теплоносителя. Такие процессы проводят в трубчатых печах и другой аппаратуре с огневым обогревом при этом всегда существует опасность разгерметизации системы. [c.231]

Дальнейшее развитие методов получения дивинила из нефтяного сырья было связано с изучением механизма пиролитических процессов. После принятия гипотезы о промежуточном образовании дивинила при ароматизации углеводородов и нефтепродуктов, естественно, возник вопрос о механизме образования дивинила, о механизме пиролитических процессов. В результате появились предположения о промежуточном образовании свободных радикалов и этилена, бутенов, ацетилена и других ненасыщенных углеводородов. Поэтому изучалось получение дивинила пиролизом олефинов этилена, ацетилена, бутенов. [c.169]

Калориметрическое исследование процессов, происходящих в полиакрилонитриле при температурах выще 200°, совмещенное с анализом продуктов реакции [34], показало, что термические превращения можно разделить на три отчетливые стадии 1) развитие окраски, обусловленное полимеризацией нитрильных групп 2 ) выделение аммиака из окращен-ного полимера (этот процесс не связан с разрушением полимерных цепей) 3) разрыв полимерных цепей и разрушение полимера. Образование аммиака связано с ароматизацией полимера. [c.16]

С развитием каталитических процессов ароматизации метановых и цик-логексановых углеводородов пиролиз полностью утратил свое значение как способ производства ароматических углеводородов, но он не только сохранился, но получает дальнейшее широкое и быстрое развитие как способ производства низших олефинов, главным образом этилена и пропилена. [c.13]

В целом в истории развития процессов и схем конверсии углеводородов С5-С11 установлена тенденция к повышению селективности конверсии, которая предполагает разделение как сырья, так и продуктов конверсии по химическому признаку, т.е. по классам и группам углеводородов (иногда выделение индивидуальных углеводородов), и их раздельную конверсию. На основе установленной тенденции разработана принципиальная перспективная схема селективной конверсии циклоалкановых, ареновых и алкановых углеводородов С5-С11 нефтяного происхождения для получения высокооктановых компонентов бензина (рис. 12). Ее коренное отличие от существующих технологий состоит в выделении из смеси углеводородов С7+ алканов, которые подвергаются изомеризации, а оставшиеся циклоалканы и арены подвергаются каталитической ароматизации. В данной схеме также реализованы методы снижения содержания бензола путем удаления его предшественников из сырья и продуктов ароматизации. Разработанная схема позволяет получать компоненты бензина, соответствующие перспективным экологическим требованиям, в которых суммарное содержание бензола находится на уровне этапа 5 развития схем конверсии углеводородов С5-С11, а содержание аренов составляет около 25 % (что примерно в 2 раза ниже, чем в технологиях этапа 5), практически без снижения октанового числа за счет повышения доли алканов разветвленного строения. [c.22]

В настоящее время в СССР 99% ксилолов вырабатывают из нефтяного сырья, в том числе 98% — каталитическим риформингом. Внервые процесс каталитической ароматизации бензиновых фракций был реализован в нашей стране на установках, где ароматизация под давлением водорода осуществлялась циклически по регенеративной схеме на алюмо-молибденовых катализаторах. Позднее процесс каталитического риформинга был переориентирован на алюмоплатнновые катализаторы, позволившие повысить селективность и глубину реакций ароматизации парафиновых и нафтеновых углеводородов, содержавшихся в исходном сырье. Риформинг на алюмоплатиновом катализаторе позволил вовлечь в переработку легкие бензиновые фракции 62—105° С с выделением значительного количества бензола. Ныне получает развитие процесс аромайзинг — вариант высокотемпературного каталитического риформинга,— позволяющий увеличить выход ароматических углеводородов до 75% в расчете иа сырье [21, с. 3]. [c.176]

За лоследнпе годы значительное развитио в нефтопереработко получили процессы ароматизации бензинов и гидроочисткн дизельных дистиллятов, позволяющие резко улучшить качество моторных топлив. [c.3]

Н. И. Шуйкнн (102] в обзоре существуюш,их методов получения ароматических углеводородов из нефти уделяет большое внимание получению ароматики путем дегидрогенизации нафтеновых углеводородов, и он справедливо указывает, что гидроформинг-процесс, развитый в США,—является одним из взятых у нас вариантов отечественных методов получения ароматики из нафтеновых и парафиновых углеводородов. Он сообщает, что проводит работу по изучению возможности полной, тотальной ароматизации нефтяных фракций с температурой кипения выше 70°С. Такой процесс должен протекать в три стадии [c.289]

В результате риформинга наиболее глубокому превращению подвергаются нафтеновые углеводороды, дегидроциклизация парафиновых углеводородов требует активных катализаторов и умеренных давлений. Общей тенденцией развития промышленного процесса риформинга является разработка высокоактивных и селективных катализаторов, позволяющих получать компоненты бензина с октановым числом до 100 (по исследовательскому методу без ТЭС). Высокое парциальное давление водорода, поддерживаемое в процессе риформинга, препятствует пропеканию реакций уплотнения, но тормозит и целевые реакции ароматизации. Вследствие ЭТ010 давленпе в промышленных системах риформинга, достигающее на многих установках 3—4 МПа (30—40 кгс/см ), стремятся снизить до 1,5—2 МПа (15—20 кгс/см ) и ни ке. [c.161]

Процессы дегидроциклизацип, благодаря простоте и эф4)ектив-ности, высоким выходам продуктов и технической значимости, быстро получили большое практическое развитие. Ароматизации наф- [c.280]

Первичный крекинг-процесс, протекающий на небольшую глубину (на несколько процентов в таких условиях, при которых можно пренебречь вторичными реакциями распада олефинов, их полимеризацией, ароматизацией и конденсацией, а также влиянием продуктов крекинга на его скорость), представляет собой радикально-цепной процесс, который включает реакции за-рождения радикалов, реакции взаимодействия их с молекулами алканов и распада сложных радикалов (развитие цепей) и, наконец, реакции обрыва цепей при рекомбинации радикалов или при захвате их стенками реактора. Совокупность перечисленных реакций составляет основу первичного процесса термического радикально-цепного крекинга. Уже этого вполне достаточно для того, чтобы из единой радикально-цепной схемы процесса количественно предсказать состав продуктов неглубокого крекинга индивидуальных алканов и их смесей, наблюдаемый на опыте, как это было показано в работах Фроста и Динцеса [3]. Процессу первичного крекинга алканов соответствует кинетика реакций с порядком, равным единице или полуторам, в зависимости от того, происходит обрыв цепей путем рекомбинации различных или одинаковых радикалов, как это было показано еще Ф. Райсом [c.342]

Интересные данные по применению контактных тел при парофазном крекинге, являющиеся дальнейшим развитием упомянутой выше работы Н. Д. Зелинского, были получены П. П. Борисовым и М. В. Гавердовской. Оказалось, что образованию ароматических углеводородов из керосиновой фракции, содержащей 40% нафтеновых и 60% парафиновых углеводородов, при 500° способствуют окислы урана, тория и титана. Особенно хорошие результаты дала закись-окись урана содержание ароматики во фракции до 200° оказалось равным 48%. Однако в тех же условиях н.-гексан дал только 4.6% ароматики, и это заставило авторов сделать вывод, что у углеводородов с открытой цепью углеродных атомов основной реакцией является глубокое расщепление молекул. Образование ароматики поэтому представляется в виде вторичного процесса полимеризации непредельных углеводородов . В результате последующих работ по каталитической ароматизации парафиновых углеводородов, о чем будет сказано дальше, такой вывод вряд ли можно считать правильным. [c.16]

Практическое значение реакции дегидроциклизации станет вполне ясным, если вспомнить о том, что при высокотемпературной аро.матизации максимальный выход низших ароматических углеводородов составляет всего 12%, по сравнению с 65—70%-ным выходом толуола при циклизации нормального гептана. Однако при промышленной реализации процесса дегидроцпклизащш встретились известные технические трудности, вследствие чего этот метод в чистом виде, нри атмосферном давлении, так же как и процесс дегидрирования нафтенов на никелевом катализаторе, не получил развития. Эти трудности были обойдены путем проведения реакций каталитической ароматизации в присутствии водорода. [c.269]