Технологические схемы контактных установок

Рис. 21. Принципиальная технологическая схема контактной выпарной установки, прошедшей испытания на Херсонском НПЗ.

Основные стадии процесса следующие получение диоксида серы в результате сжигания в топке сероводородного газа охлаждение полученного диоксида углерода в котле-утилизаторе с получением водяного пара окисление диоксида серы до триоксида в контактном аппарате, загруженном ванадиевым катализатором конденсация триоксида серы и паров воды с образованием серной кислоты улавливание тумана и капель серной кислоты в электрофильтре. Технологическая схема установки представлена на рис. ХП-5. [c.113]

На рис. 11.4 изображена технологическая схема промышленной установки окислительного дегидрирования бутенов фирмы Phillips Petroleum в г. Бор-гере (США). Годовая мощность установки по дивинилу 125 тыс. т. Сырье — фрак ция бутенов — смешивается с перегретой в теплообменнике 1 смесью воздуха и водяного пара и направляется на контактирование в реактор непрерывного действия 2. Контактный газ охлаждается в теплообменнике и подвергается водной отмывке в колоннах 4 я 5. Промытый и охлажденный контактный газ поступает на систему абсорбционного извлечения дивинила с помощью минерального масла, состоящую из абсорбера 6 и десорбера 7. Десорбированный дивинил конденсируется в теплообменнике и направляется на склад. Ниже представлен материальный баланс (%) основных углеводородных потоков [c.359]

РИС. Х-2. Технологическая схема установки контактной доочистки масел отбеливающими землями [c.95]

На практике часто возникает необходимость разделения смесей веществ с близкими температурами кипения. В этом случае применяется метод четкой ректификации. Характерным для него является использование колонн с большим числом контактных устройств и достаточно высокой кратностью орошения. Так, колонны для выделения этилена имеют более 100 тарелок при кратности орошения 70, а для выделения пропилена — 120—150 тарелок при кратности орошения 12—25. Для некоторых процессов, например выделения этилбензола из смеси ксилолов, необходимое число теоретических тарелок равно 150—250, что невозможно реализовать в одной колонне. В этом случае используют несколько колонн, работающих как одна. Технологическая схема промышленной установки выделения этилбензола предусматривает применение трех колонн одинаковой конструкции, оборудованных 130 клапанными тарелками и работающих как одна ректификационная колонна. На установке извлекается до 90% (масс.) этилбензола от потенциала, чистота товарного продукта — не менее 99,6% (масс.). [c.275]

Для рентабельной регенерации серной кислоты из рассматриваемых отходов необходимо предварительное обезвоживание отходов (концентрирование). В связи с отсутствием в отходах летучих веществ их концентрирование возможно методом упаривания в контактных теплообменниках за счет теплоты от.ходя-щего из огневого реактора сернистого газа. При этом одновременно происходит закалка газа. Принципиальная технологическая схема такой установки показана на рис. 7.3. В огневом реакторе 1 сжигают топливо. В поток продуктов горения топлива распыливают предварительно упаренный сернокислотный раствор. Серная кислота и сульфаты железа подвергаются термическому расщеплению с образованием ЗОг, 50з и РегОз- Запыленный сернистый газ очищается от пыли в циклоне-пылеуловителе 2, а затем направляется в насадочный (или другого типа) скруббер-испаритель 3, в котором упаривается исходный сернокислотный раствор. Упаренный раствор насосом 4 подается в огневой реактор. [c.240]

На рис, 8 представлена технологически схема контактного узла системы ДК/ДА, работающей на газе от сжигания серы. Оборудование системы поставляет ПНР, Такие установки,производительностью 500 тыс. т моногидрата в год, построены в последнее время на многих заводах. В схеме принят вариант 3+2. 30 [c.30]

Получение серной кислоты по методу ДК несколько сложнее, чем при одинарном контактировании из-за большей теплообменной поверхности, что вызвано необходимостью двукратного нагревания газа до температур реакции, а также наличия дополнительного абсорбера. Кроме того, при ДК предъявляются высокие требования к очистке газа, выходящего из промежуточного абсорбера, от брызг и тумана серной кислоты и осушке исходного газа. Необходимая теплообменная поверхность в установках ДК зависит от концентрации ЗОг в исходном газе и от технологической схемы контактного узла. Изменение температурного режима в слое катализатора существенного влияния на эту величину не оказывает. [c.132]

На рис. 136 дана технологическая схема установки контактного коксования с гранулированным коксовым теплоносителем. [c.334]

В связи с тем что в лабораторных условиях трудно осуществить удовлетворительное снабжение сырьем и удаление получающегося продукта (особенно в производстве серной кислоты), необходимо организовать процесс таким образом, чтобы не было сколько-ни-будь существенных отходов и выбросов при размерах контактных аппаратов, обеспечивающих достаточное приближение к промышленным. Это определило технологическую схему лабораторной установки, в которой сырьем для получения двуокиси серы является серная кислота, т. е. конечный продукт производства. [c.268]

При регенерации масел тоже могут быть использованы комплексные методы очистки — кислотно-щелочная и кислотно-контактная очистка с этими методами в случае необходимости сочетают методы, используемые исключительно при регенерации масел (например, отгонка горючего). Для регенерации масел, не требующих отгонки горючего (например, трансформаторных), разработаны передвижные и стационарные установки кислотно-контактной очистки (типа ОРГРЭС на автомобильном прицепе) и кислотно-щелочной очистки, технологические схемы которых принципиально не отличаются от соответствующих схем, применяемых на нефтеперерабатывающих предприятиях. Если из масла необходимо удалить остатки горючего, эту операцию проводят в трубчатой печи и испарителе, установленных перед контактным аппаратом кислотной очистки. [c.137]

Скорость распада озона возрастает с увеличением солесодержания, значений pH и температуры воды. При повышении температуры с 1 до 20 °С скорость распада озона возрастает в 22 раза, а при повышении pH воды с 7,6 до 9,2—в 15 раз. В технологической схеме температуру воды перед озонированием следует принимать около 25°С. Тип озонаторной установки и расход озона определяются из дозы озона 5 мг на 1 л обрабатываемой воды. Концентрация остаточного озона в воде 0,2— 0,5 мг/л. Озон предпочтительнее синтезировать из кислорода, доставляемого в баллонах. Объем контактной камеры для смешения озона с водой рассчитывают исходя из продолжительности контакта 20 мин и глубины слоя воды в камере 4—4,5 м. Озонаторную установку следует полностью автоматизировать. Элементы установки, контактирующие с озоном или с его водными растворами, должны быть изготовлены из устойчивых противокоррозионных материалов — нержавеющей стали, алюминия или пластических масс. [c.239]

На этом же заводе имеется второй цех компримирования контактного газа и выделения целевой фракции углеводородов второй стадии дегидрирования. Технологическая схема и комплектация основным оборудованием выполнены аналогично первому цеху. Но здесь компоновка производственных помещений и наружной установки выполнена более рационально наружная установка размещена у торца здания, на перекрытии насосного помещения нет технологического оборудования, созданы и другие условия безопасности труда и удобства эксплуатации. [c.53]

Из диаграммы распределения удельных весов отказов отдельных единиц оборудования производства в общем числе отказов технологической схемы (рис. 9.2) видно, что большой процент отказов приходится на долю газотурбинной установки ГТТ-3, контактного аппарата, холодильника-конденсатора и абсорбционной колонны. [c.237]

Принцип действия установок прямоточного контактного упаривания следующий. Теплоноситель вместе с раствором последовательно проходят через ступени адиабатного испарителя. При дросселировании и частичном испарении раствор охлаждается ниже температуры парафина и благодаря возникающей разности температур осуществляется дополнительный подвод тепла к раствору, а следовательно, повышается степень упаривания. Принципиальная технологическая схема установки, работающей по такому принципу, приведена на рис. 19. [c.41]

Рис. 84. Принципиальная технологическая схема установки контактной очистки

Рис. 19. Принципиальная технологическая схема прямоточной контактной установки

На рис. 7.15 представлена технологическая схема установки непрерывного сульфатирования высших синтетических спиртов С — ao серным ангидридом, содержащимся в контактном газе производства серной кислоты (6,5% (об.) SOj, 0,5% SO2, 11% Oj, 82% N2). Смесь циркулирующего кислого алкилсульфата и свежего спирта подается в нижнюю часть реактора 1 с мешалкой, в который вводится газ, содержащий SO3. Требуемая температура 36—43 °С обеспечивается циркуляцией сульфомассы через наружный холодильник 2. Таким же образом отводится теплота нейтрализации. В нейтрализатор 3 вводится хлор или гипохлорит для отбеливания алкилсульфата. При мольном отношении серный ангидрид/спирты, близком к единице, степень превращения спирта составляет 80— [c.245]

На рис. 27 приведена технологическая схема установки контактного пиролиза в нисходящем потоке коксового теплоносителя фирмы Юнион ойл компани [611, основные принципы работы которой аналогичны принципам работы описанной выше установки ИНХС АН СССР. Отличительной особенностью этой установки является нагрев теплоносителя дымовыми газами в транспортной линии также до высокой температуры (1100—1300° С) и осуществление реакции при непрерывно снижающейся температуре теплоносителя и, следовательно, реакции пиролиза. Теплоноситель в этом процессе на выходе из реактора имеет температуру 700— 750° С, т. е. температурный перепад в прямоточном реакторе достигает 300° С. Средняя температура в реакторе поддерживается на уровне 1000—1200° С, поэтому получаемые газы пиролиза содержат значительные количества ацетилена и его гомологов. [c.104]

На рис. 30 приведена принципиальная технологическая схема опытно-промышленной установки контактного пиролиза сырой нефти в реакторе с восходящим потоком неорганического теплоносителя производительностью 100 тыс. т нефти в год [501. Основные принципы работы реакционно-регенерационного аппарата (Р-1) опытно-промышленной установки аналогичны вышеописанной. [c.111]

На рис. 75 приведена принципиальная технологическая схема установки для непрерывно-проточного культивирования дрожжей. Сусло поступает в сборники /, в которых доосахаривается при температуре 55°С в течение 45—60 мин, и насосом 2 прокачивается через контактную головку 3 для нагревания до температуры 75— 78°С, пастеризуется при этой температуре 20—30 мин в выдерживателе 6, проходит сепаратор 5, в котором выделяющийся из сусла вторичный пар отсасывается эжектором 4 с помощью острого пара, и возвращается в контактную головку 3. Далее сусто насосом 7 подается в теплообменник 8, где охлаждается до 22—24°С, а затем направляется в два головных дрожжегенератора 9. Одновременно из третьего дрожжегенератора 9 подается 10, 20 или 30% маточной культуры дрожжей насосом 10. Непрерывное заполнение этих дрожжегенераторов в зависимости от объема маточной культуры продолжается соответственно 16, 12 и 8 ч. Для поддержания постоянной концентрации дрожжевых клеток иа уровне 80—90 млн./мл скорость притока сусла по времени должна возрастать. [c.221]

Технологическая схема установки контактной очистки масел отбеливающей глиной приведена на-рис. 111. [c.295]

Технологическая схема установки приведена на рис. 1. Дизельное масло ДС-11 селективной очистки при 40-50 С сульфируют, серным ангидридом (контактным газом, содержащим 7-8% серного ангидрида, полученным при производстве серной кислоты контак-,тным способом) в сульфураторе 3 периодического действия. В процессе суль( ирования температура в аппарате не превышает 50 С, что достигается цирку- [c.37]

Технологическая схема. Для контактной доочистки парафина на ряде российских заводов используют Один из блоков установки контактной очистки масел. Эксплуатируются также установки перколяционной очистки парафина, на которых расплавленный парафин последовательно или параллельно пропускают через фильтры-перколяторы, наполненные отбеливающей землей или алюмосиликатным катализатором. Очищенный парафин после перколяторов на рамном фильтр-прессе отделяется от частиц унесенной глины. Насыщенный смолами адсорбент продувают воздухом и острым паром, промывают растворителем, а затем подают на блок регенерации адсорбента. Регенерация заключается в выжигании захваченных адсорбентом органических веществ. [c.206]

Основным требованием, предъявляемым к метилхлориду, этилхлориду и хлорбензолу, является отсутствие примесей — побочных продуктов и особенно влаги. При попадании даже незначительного количества влаги в реакционную зону начинаются гидролиз и конденсация продуктов, снижается активность контактной массы или кремне-медного сплава, процесс затухает. Поэтому в технологической схеме прямого синтеза обычно предусматривается установка для обезвоживания алкил- и арилхлоридов. Для этого, например, пропускают метил- или этилхлорид через колонну, орошаемую серной кислотой, или используют другие водоотнимающие средства (прокаленный СаСЬ, АЬОз и цеолиты — прокаленный клиноптилолит. [c.35]

Разработана технологическая схема установки из трех последовательных реакторов диаметром по 36,7 мм и высотой по 4,5 м. В контактной зоне каждого аппарата располагают сначала кварцевые шарики (диаметр 6 мм), а затем смесь их и катализатора, изготовленного в виде цилиндров 7X7 мм. Следующий слой представляет собой смесь более мелкого катализатора (цилиндры 4X4 мм) и кварцевых шариков в соотношении 2 1. Нижняя часть реактора заполнена только мелким катализатором. Этилен, хлористый водород и кислород в мольном соотношении 1 (2 4- 2,2) (0,55 -f- 0,66) подают в реактор при 0,3 МПа с объемной скоростью 700 ч- . При 280—300 °С в те- [c.176]

Рис. 111. Технологическая схема установки контактной очистки масел отбеливающей глиной / — масло на установку // — ртбеливающая глина . Ш —вода /V —пар К — отработанная глина W —фильтрат с установки.

Технологическая схема комбинированной установки с выдачей продукции в виде обычной башенной кислоты показана на рис. 88. Сера из плавилки 1 погружным насосом 2 через фильтр 5 подается в сборник 3, откуда насосом 4 нагнетается в форсунки печи 6. Обжиговый газ, содержащий 14% ЗОг при температуре 950° С, поступает в котел-утилизатор 7, где охлаждается до 450° С. Весь обжиговый газ или часть его после разбавления подогретым воздухом для снижения содержания сернистого ангидрида от 14 до 8% поступает в контактный аппарат 8. После контактирования на 50—70% газ, содержащий 2,4—4,0% сернистого ангидрида при температуре 450° С, направляется в денитрационную башню 10 и концентрационную башню 12. В этих двух башнях сернистый ангидрид окисляется нитрозой на 80—90% в серную кислоту. [c.189]

Цикл каждого реактора состоит из двух основных периодов — дегидрирования и регенерации и двух промежуточных — переход от дегидрирования к регенерации и от регенерации к дегидрированию. Чередование периодов регенеративного цикла в реакторах установки, состоящей из двух каталитических батарей по три реактора в каждой, осуществляется по схеме программного управления, изображенной на рис. П1. 21. Периоды цикла каждого реактора батарей смещены с таким расчетом, чтобы все операции и технологические потоки контактной установки были непрерывны. Продолжительность циклов на разных действующих заводах различна. Так, например, на некоторых заводах продолжительность основных периодов (т. е. периодов дегидрирования и регенерации) принята по 9 мин, а длительность промежуточных периодов (переходов) — по 1,5 жмн в этом случае установка работает с продолжительностью цикла 21 мин. На других заводах продолжительность основных периодов принята 5 мин и промежуточных 2,Ъмин в этом случае длительность цикла равна 15 мин. [c.99]

Важнейшие тенденции развития производства серной кислоты контактным способом Г) интенсификация процессов проведением их во взвешенном слое (печи и контактные аппараты КС), применением кислорода, производством и переработкой концентрированного газа, применением активных катализаторов 2) упрошение способов очистки газа от пыли и контактных ядов (более короткая технологическая схема) 3) увеличение мощности аппаратуры 4) комплексная автоматизация производства 5) снижение расходных коэффициентов по сырью и использование в качестве сырья серусодержащих отходов различных производств (газов цветной металлургии, сероводорода, кислого гудрона и т. д.) 6) комбинирование нитрозного способа с контактным путем установки однослойных контактных аппаратов КС для частичного окисления сернистого ангидрида перед башнями нитрозных систем 7) обезвреживание отходящих газов. [c.315]

Технологическая схема установки приведена на рис. 1. Дизельное масло М-11 селективной очистки при 40—50 °С сульфируют серным ангидридом (контактным газом, содержащим 7—8 % серного ангидрида и полученным при производстве серной кислоты контактным способом) в сульфураторе 3 периодического действия. В процессе сульфирования температура в аппарате не превышает 50°С, что достигается циркуляцией сульфированного масла через выносной холодильник 5. Процесс сульфирования контролируют по кислотному числу сульфированного масла, которое должно быть в пределах 18—22 мг КОН/г. ПутеК отстаивания в аппарате 6 от сульфированного масла отделяют кислый гудрон. Нейтрализацию сульфированного масла осуществляют в реакторе 9 периодического действия с перемешивающим устройством, [c.223]

В задачу курсовой работы входит проработка информации по выбору принципиальной технологической схемы АВТ на основе качества исходной нефти и производительности по сырью. Студенту необходимо ориентироваться в нормотинно-техничнских документах при выборе ассортимента получаемой продукции проектируемой установки. Он должен обобщить современный технический материал по выбору эффективных контактных устройств для ректификационных колонн, вакуумсоздающей аппаратуры, печей, теплообменной аппаратуры, насосов и др. [c.71]

Фирма BASF разработала процесс окисления о-ксилола в контактном аппарате с неподвижным слоем катализатора (рис. 6.31). Воздух и о-ксилол подаются в смеситель 1 содержание о-ксилола в смеси достигает 0,8 — 0,9% (об.) — ниже нижнего предела взрываемости. Рабочая смесь проходит теплообменник 2 и поступает в контактный аппарат 3 на катализатор. При 370—400 С и объемной скорости подачи 1,0—1,3 о-ксилол окисляется кислородом воздуха на 70— 75% (мол.) во фталевый ангидрид, на 5—8% (мол.) в малеиновый ангидрид и на 20—22% (мол.) в СО и Oj. Производительность 1 м катализатора достигает 200—300 кг в I ч. Теплота реакции используется для получения пара низкого и высокого давления. Фталевый ангидрид выделяется из газового потока в кон-денсаторах-вымораживателях 4, охлаждаемых мас"Лом. Малеиновый ангидрид улавливается водой в скруббере 5 в виде малеиновой кислоты. В установках небольшой мощности (до 30—40 тыс. т/год) экономически нецелесообразно выделение малеиновой кислоты в виде ангидрида как товарного продукта. Поэтому большинство технологических схем предусматривает нейтрализацию и уничтожение водных растворов малеиновой кислоты. Фталевый ангидрид-сырец подвергается химической обработке и вакуумной ректификации в колонне 6, кубовый остаток которой проходит стадию исчерпывающей дистилляции 7 с целью более глубокого извлечения фталевого ангидрида. [c.217]

Предприятия-потребители масел используют. эти стандартные установки или создают свои технологические схемы на базе имеющегося оборудования. Мопщости этих установок составляют от 100 до 8000 т масел в год. В технологических схемах регенерации отработанных масел широкое применение нашли процессы сернокислотной и контактной очистки, аналогичные применявшимся до недавнего времени в нефтепереработке. На маслорегенерационных станциях при контактной очистке отработанных моторных масел применяется в основном следующая технология [c.176]

Принципиальная технологическая схема озонирования производственных сточных вод (рис. 3.10) состоит из двух основных узлов получения озона и очистки сточных вод. Узел получения озона включает четыре основных блока получения и охлаждения воздуха осушки, фильтрования воздуха генерации озона. Атмосферный воздух через воздухозаборную шахту подается на фильтр, где очищается от пыли, после чего воздуходувками подается на водоотделитель капельной влаги, а затем на автоматические установки для осушки воздуха, загруженные активным глиноземом. Осушенный воздух поступает в автоматические блоки фильтров, в которых осуществляется тонкая очистка воздуха от пыли. Из фильтров осушенный и очищенный воздух подается в блоки озонаторов, где под действием электрического разряда генерируется озон, который вместе с воздухом в виде озоно-воздушной смеси направляется в контЬктную камеру и смешивается с обрабатываемой сточной водой. Озоно-воздушная смесь распыляется трубками из пористой керамики. Циркуляция обрабатываемой сточной воды и озоно-воздушной смеси в контактной камере реакции во встречном направлении обеспечивает большую эффективность озонирования. Камеры реакции могут быть одно- и двухступенчатые. [c.121]

На рис. 5.14 приведена технологическая схема дегидрирования этилбензола. Исходный этилбензол смешивается с рецикло-вым с установки ректификации и с водяным паром и испаряется в теплообменнике 2 Пары перегреваются в теплообменнике 4 до 500-520 °С. Испаритель 2 обогревается дымовыми газами, а перегреватель 4 - контактным газом, выходящим из реактора 3. Пары алкилбензола и воды смешивают перед реактором с перегретым водяным паром с температурой 700-730 °С. Перегретый пар генерируется в пароперегревательной печи 1, где сжигаются топливо из заводской сети и водородсодержащий газ из отделения дегидрирования. Температура смеси на входе в слой катали- [c.406]

Условия работы промышленных катализаторов в значительной степени отличаются от условий работы катализаторов, применяемых в лабораторных исследованиях и синтезах. Это прежде всего относится к чистоте перерабатываемых реагентов и к точности соблюдения режима процесса. В промышленности желательно не проводить слишком сложной очистки исходных веихеств, так как это приводит к удорожанию целевого про-.цукта либо за счет повышения стоимости сырья, либо за счет усложнения технологической схемы процесса. Обеспечить точный режим контактирования в промышленных установках также труднее, чем в лаборатории. Часто невозможно обеспечить одинаковые температурные условия во всем слое катализатора. Наконец, при длительной непрерывной работе промышленных контактных установок практически трудно избежать отклонений от нормальных условий ведения процесса из-за таких аварийных или полуаварийных причин, как расстройства в системах автоматического управления или дозировки, неполадки в энергетических системах и г. п. Необходимо, чтобы подобные случаи не выводили катализатор из строя. [c.300]

Технологический процесс на установке протекает по следующей схеме (рис. 116). Отработанное масло (например, автомобильное) из бака-отстойника (на схеме не показан) подается ротационным насосом 1 в смеситель 2, где оно нагревается до 70—90° горячим маслом, циркулирующим при помощи того же насоса по замкнутой системе из контактной мешалки 4 через змеевик 3 обратно в мешалку. Одновременно в смеситель подается первая порция отбеливающей земли в количестве 3—4% от сырья и смесь перемешивается 25—30 мин. Затем смесь отработанного масла и земли из смесителя 2 подается насосом или засасывается вакуумом в отгонный куб 5, в котором нагревается электропатронами до 260—280°. При этом в отгонном кубе создается разрежение при помощи вакуум-насоса 6 до остаточного давления не больше 100 мм рт. ст., что обеспечивает отгон горючего и воды, содержащихся в масле, при сравнительно невысокой температуре нагрева. [c.252]

Четкость погоноразделения обеспечивается несколькими путями, в том числе с поваощью создания и использования эффективных контактных устройств, совершенствования технологии и технологических схем отдельных узлов установки АВТ. Эффективность первичной перегонки совышается путем создания коибвнированннх высокопроизводительных установок. [c.5]

Одна из возможных технологических схем установки для переработки сульфатных сточных вод производства СЖК с предварительным упариванием сточной воды за счет теплоты дымовых газов представлена на рпс. 7.7. Исходную сульфатную сточную воду предварительно подвергают нейтрализации едким натром. При этом летучие карбоновые кислоты превращаются в нелетучие натриевые соли. Это позволяет применить предварительное упаривание сточной воды перед ее огневой переработкой в контактном теплообменнике за счет теплоты отходящих пз огневого реактора дымовых газов. Исходная сточная вода, содержащая 11 —12% Na2S04, 2—2,5% натриевых солей карбоновых кислот и около 0,2% Na l, поступает в емкость 6, откуда насосом 5 подается в скруббер Вентури 3, где происходит упаривание сточной воды дымовыми газами. [c.253]

Рис, 19. Технологическая схема установки для контактной регенерации масел типа РИМ-62 завода Реготмас. [c.69]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология