Регенерация растворителя из воздуха

Отделение регенерации растворителей. Воздух в сушильную шахту лакировочного цеха подается вентилятором через калориферы. Горячий воздух в шахте насыщается парами растворителя, отсасывается вентилятором и направляется в установку для рекуперации летучих растворителей. Регенерируются примерно 90% смеси растворителей, которые вновь используются для приготовления лака. [c.196]

Процесс разложения ведут в атмосфере азота, поскольку воздух содержит влагу. Кроме того, растворимость воздуха в углеводородах возрастает с повышением температуры, поэтому в процессе регенерации растворителя воздух не удаляется, оставаясь растворенным. Для разложения каталитического комплекса применяют пропиловые и бутиловые спирты или их азеотропные смеси с легкими углеводородными фракциями с темп. кип. 76— 85 °С. Использование азеотропных смесей облегчает процесс регенерации. Температура стадии разложения должна быть ниже температуры кипения азеотропной смеси. [c.261]

Побочные продукты полимеризации — гомологи ацетилена, которые накапливаются в виде отложений в аппаратах, машинах и трубопроводах, склонны к самопроизвольному взрывному разложению. Самовоспламеняется на воздухе сухой остаток полимеров, образующийся на стадии регенерации растворителя после его насыщения гомологами ацетилена при концентрировании ацетилена из газов пиролиза. [c.24]

Разработаны и применяются процессы селективного извлечения сероводорода, при котором НаЗ вступает в реакцию с растворителем и окисляется до серы кислородом воздуха в процессе регенерации растворителя (в этом случае в составе комплекса нет установок Клауса). По первому варианту, экономически выгодно очищать газ при большом парциальном давлении сероводорода на входе на установку, по второму варианту — при низком парциальном давлении. [c.137]

Для экономичной регенерации растворителя и удовлетворительной работы установки обогрев экстрактной и рафинатной отпарных колонн должен проводиться при помощи замкнутой системы масляного обогрева, чтобы предотвратить нагрев тонкой граничной пленки фурфурола до температуры, превышающей 355°. При температуре всего фурфурола или потока его более 232 образуется кокс. Должны быть приняты меры, предотвращающие окисление масла и растворителя, особенно при очистке высокоароматического сырья. Применение окисленного фурфурола при очистке ароматических масел сопровождается образованием отложений полимерных веществ и кокса в трубопроводах и аппаратуре. Этот недостаток можно уменьшить созданием во всех емкостях для фурфурола подушки инертного газа, деаэрацией сырья, предотвращением подсоса воздуха на приеме насосов, проведением отпарки обескислороженным водяным паром и, возможно, добавкой антиокислителей к фурфуролу. Кроме того, при изменении уровня жидкости в отдельных аппаратах системы в них должен подаваться инертный газ применение меди илп медных сплавов недопустимо, так как этот металл катализирует разложение фурфурола. Предполагают, что хлористый натрий усиливает образование кокса в экстракционной аппаратуре поэтому целесообразно нефти, из которых вырабатывают масла, предварительно обессоливать. [c.250]

Технологическая схема. Установка очистки масел фурфуролом (рис. 3.22). Поступающее на установку сырье предварительно в деаэраторе К-1 освобождается от растворенного воздуха с помощью водяного пара. Затем масляная фракция через подогреватель подается в роторно-дисковый контактор К-2, куда сверху вводится фурфурол. В результате контакта масла с фурфуролом образуются две фазы рафинатный (выводится сверху) и экстрактный (выводится снизу) растворы, которые направляются в отделение регенерации растворителя. [c.119]

Если необходимо достигнуть весьма высокой эффективности и полноты регенерации растворителя, целесообразно применить последовательное соединение адсорберов. Обычно при таких схемах устанавливают четыре адсорбера. В любой момент цикла один из четырех адсорберов выключен для регенерации адсорбента, а остальные три работают на очистке воздуха. Из них два включены параллельно для раздельной очистки двух потоков воздуха, а третий включен последовательно после наиболее близкого к насыщению адсорбера. Такая схема позволяет использовать каждый адсорбер до фактического проскока некоторого количества паров растворителя и достигнуть более высокой степени насыщения адсорбента растворителем, чем было бы возможно, если бы каждый адсорбер выключали на регенерацию заблаговременно до проскока растворителя в очищенном воздухе. Схема с последовательным включением адсорберов позволяет достигнуть полноты регенерации 99,7—99,8% содержания растворителя в поступающем воздухе. [c.299]

Скорость воздуха и гидравлическое сопротивление слоя. Стоимость энергии, затрачиваемой на подачу воздуха через систему, является одной из важнейших расходных статей на установках регенерации растворителя активированным углем. В связи с этим [c.300]

Проблема дезодорации отличается от проблемы регенерации растворителей главным образом тем, что примеси содержатся в значительно меньших концентрациях и задача регенерации адсорбированных соединений обычно не ставится. На установках искусственного климата или кондиционирования воздуха проводится очистка весьма больших объемов воздуха при атмосферном давлении и поэтому требование низкого гидравлического сопротивления очистной аппаратуры становится особенно важным. Это требование вызывает необходимость применять слой активированного угля весьма малой высоты. В большинстве случаев пары, придающие воздуху неприятный запах, состоят из соединений относительно высокого молекулярного веса, которые адсорбируются сравнительно легко и поэтому могут быть полностью удалены даже при небольшой высоте слоя адсорбента. При проектировании промышленной аппаратуры для дезодорации воздушных потоков необходимо обеспечить максимальное сечение для прохода воздуха цри минимальных общих габаритах. Для легкости замены отработанного адсорбента оборудование стандартизовано. Элементы этого оборудования обычно выпускают в виде цилиндрических патронов или более крупных сменных элементов, содержащих адсорбент в виде плоского пли волнистого слоя. [c.304]

Описана [46] интересная установка, используемая для сочетания дезодорации воздуха и регенерации растворителя. В этом случае необходимо было удалять нары растворителя из воздуха, поступающего с операции печатания растров через шелковую сетку. Задача заключалась в основном не в регенерации растворителя, а в очистке воздуха, так как пары оказывали [c.307]

Вторичный пар (испаренная из материала влага) удаляется с загрузочного конца сушилки, проходит пылеосадительную камеру или скруббер и через дымовую трубу с естественной тягой выбрасывается в атмосферу. Если для обычного процесса сушки применяется греющий пар с давлением 3,5—10 ат. то тяга так регулируется шибером, чтобы поступало необходимое количество наружного воздуха для удаления влаги. из сушилки отходящий воздух имеет температуру 65— 95° С и степень насыщения влагой 80—90%. Таким образом, скорость газа в корпусе и пылеунос минимальны. Когда аппарат используется для регенерации растворителя или других процессов, требующих создания герметичности в системе, поток газа рециркулирует, проходя газовый холодильник (скруббер) и воздуходувку. [c.257]

Основные неполадки, возникающие на установках регенерации растворителей активированным углем, вызываются загрязнением активированного угля и коррозией оборудования. В неудачно запроектированных системах серьезные трудности вызываются также истиранием адсорбента и забиванием слоя. Загрязнение может вызываться присутствием в воздушном потоке смолистых или поли-меризующихся соединений, остающихся на угле при его регенерацип и снижающих его активность. Допускается присутствие лишь весьма малых количеств некоторых примесей, которые обычно не извлекаются и не могут регенерироваться активированным углем, так как они накапливаются в верхних слоях зоны, которая первой контактируется с воздухом, и частично удаляются во время регенерации. Поскольку основная масса адсорбента остается в хорошем состоянии, достигается вполне приемлемый срок службы адсорбента иногда уголь возвращают поставщикам для повторного активирования. Из насыщенного парами растворителя воздуха перед поступлением его в адсорбер необходимо удалять некоторые загрязнители. Например, па установках регенерации спирта от некоторых операций пропитки фенольными смолами фенольные соединения можно удалять промывкой щелочным раствором в скрубберах — насадочных или с механическим распыливанием. Следы полимеризующихся или весьма тяжелых соединений можно удалять такл<е в специальных камерах предварительной очистки, установленных на линии газа перед главными адсорберами. В этом случае. чагрязпяются уголь или другие адсорбенты, применяемые для предварительной очистки, но предотвращается загрязнение адсорбента, находящегося в главном адсорбере. [c.303]

Вакуум при сушке или другом технологическом процессе используется в следующих случаях 1) когда должна поддерживаться низкая температура твердого материала, так как перегрев может привести к повреждению продукта или изменению его природы 2) когда при контакте воздуха с нагретым продуктом может происходить окисление или возникают взрывоопасные условия 3) когда требуется регенерация растворителя и 4) когда материал должен быть высушен до чрезвычайно низкого уровня влажности. [c.264]

Наиболее экономичными являются способы очистки с последующим извлечением и использованием ценных продуктов. Например, в производствах, где применяются растворители, используется способ рекуперации. Сущность рекуперации заключается в следующем вентиляционный воздух, содержащий пары растворителей, пропускается через сорбционную установку, где пары растворителя поглощаются адсорбентом (активированным углем, силикагелем). Регенерация растворителя из адсорбента производится продувкой водяным паром. [c.264]

Каучук в виде латекса уже давно применяется в качестве сырья для производства ряда изделий. На опыте, накопленном в этой области, основана переработка полимеров из растворов, эмульсий и дисперсий. Таким путем всегда получаются тела или поверхности небольшого поперечного сечения, так как для получения готового изделия следует удалять растворитель или дисперсионную среду, что возможно только при малой толщине слоя, иначе качество получаемого материала будет снижено из-за наличия в нем пузырьков воздуха. Переработка из жидкой фазы имеет то преимущество, что полимер получается механически и термически ненапряженным, но недостатком этого метода является необходимость удаления из полимера больших количеств растворителя или дисперсионной среды (чаще всего — воды) и регенерации растворителей. Этим обусловлен значительный расход энергии при использовании такого метода и необходимость больших площадей для оборудования ввиду длительного времени сушки получаемых изделий. [c.221]

В шахтах машин для формования волокна рабочая концентрация паров растворителя нормально устанавливается в пределах 25—40 мг/л в зависимости от номера волокна (номер — число метров волокна в 1 г). При этом исходят из оптимальных условий формования, обеспечивающих получение эластичного волокна. Кроме того, при более низкой концентрации паров ацетона увеличивается расход пара и электроэнергии и ухудшается эффективность регенерации растворителя. Учитывается также пожарная безопасность процесса формования волокна, так как нижний концентрационный предел воспламенения паров ацетона составляет 60 мг/л, а верхний 290 мг/л. Следовательно, волокно формуется при концентрации ацетона в шахте ниже нижнего предела взрываемости. Требуемая концентрация паров растворителя регулируется количеством теплого воздуха, подаваемого в каждую шахту. [c.132]

Схема получения штапельного волокна упрощается, если замасливание производят непосредственно на прядильных машинах. Например, применяется следующая схема производства триацетатного штапельного волокна. На каждом прядильном месте волокно замасливается роликом, расположенным перед приемным диском. Жгутики, полученные на одной стороне машины, соединяют в один жгут, а затем жгуты из трех-четырех машин — в общий жгут. Образование жгута при заправке машины осуществляется при помощи вспомогательного жгута из бракованного волокна. До тех пор, пока не будет получен полный жгут, т. е. не будут заправлены все прядильные места, жгут после гофрировочной камеры вместе с другими волокнистыми отходами передается на растворение. Общий жгут транспортируется вальцами в гофрировочную камеру со скоростью, равной скорости формования (300—350 м/мин). Ролики этой камеры должны обеспечивать небольшое натяжение жгута после вальцов. Степень извитости волокна регулируется давлением на крышку гофрировочной камеры. Затем в U-образном аппарате непрерывного действия жгут обрабатывают горячим воздухом. Образующуюся при этом паровоздушную смесь, содержащую пары растворителя и воды, направляют в цех регенерации растворителей. Жгут либо отправляют на текстильные фабрики для переработки по сокращенной схеме, либо режут на штапельки определенной длины. Обычно перед этим его повторно гофрируют, для чего полученные после первого гофрирования жгуты предварительно соединяют три-четыре раза. Готовое волокно упаковывают в кипы. [c.172]

Отделение регенерации растворителей размещается в изолированном помещении, параметры воздуха которого принимают по санитарным нормам. [c.197]

Количество подаваемого в шахту воздуха зависит от способа регенерации растворителя из газовоздушной смеси и взрывоопасности этой смеси. Обычно содержание паров растворителей [c.207]

Концентрация паров ацетона в шахте имеет важное значение. При установлении параметров процесса формования учитывают, что ацетон образует с воздухом смесь, которая взрывоопасна в пределах 60—290 мг/л. Обычно концентрация паров ацетона в шахте бывает меньше нижнего предела взрывоопасности — 25—45 мг/л. При дальнейшем понижении концентрации ацетона увеличивается расход пара и электроэнергии, снижается эффективность регенерации растворителя, ухудшаются-условия формования волокна (полз чается хрупкая, т. е. неэластичная, нить). Концентрация паров ацетона в шахте регулируется изменением количества подаваемого воздуха. Расход воздуха при заданной концентрации зависит от скорости формования и номера волокна и составляет обычно 8—30 м /ч на одну шахту. Очень важно, чтобы количество воздуха, подаваемого на всю машину и на каждую шахту, оставалось постоянным. [c.377]

Безопасность и регенерация растворителя. С точки зрения безопасности и контроля за загрязнениями необходимо регенерировать взрывоопасные и обладающие некоторой токсичностью пары растворителя. Предел взрываемости смеси бензинового растворителя с воздухом составляет 30-300 г растворителя на 1 м воздуха. Производитель должен гарантировать поддержание концентрации растворителя ниже предела его взрываемости. Все двигатели, переключатели, светильники и т. д. должны быть взрывозащищенными, все приводы, направляющие валки, ножи и т. д. должны быть заземлены. Кроме того, часто применяются нейтрализаторы статического электричества, основанные на ионизации, которые исключают возникновение искр, вызываемых трением прорезиненной ткани. Строгие меры пожарной безопасности должны соблюдаться во всех производственных помещениях. Растворители должны храниться в специальных подземных резервуарах в зоне, соответствующим образом отделенной от цеха намазывания. Кроме того, должны быть предусмотрены соответствующие средства пожаротушения. [c.79]

В схему процесса входят абсорбер, регенератор, выветрива-телп, теплообменники и насосы. Во многих случаях дополнительно вводятся также турбина для использования гидравлической энергии насыщенного раствора и рециркуляционные компрессоры. Регенерация растворителя осуществляется понижением давления и отдувкой топливным газом, водяным паром, инертным газом или воздухом. Отдувка воздухом, как показывает опыт эксплуатации, не рекомендуется при очистке газа, содержащего H2S, так как в регенераторе происходит частичное окисление H2S в серу кислородом воздуха. Сера может выпасть в виде осадка и затруднить процесс регенерации абсорбента. [c.181]

Технологическая схема динамического варианта процесса адсорбционной депарафинизации следующая. Исходное сырье разбавляют растворителем-разбавителем (бензином) и профильтровывают через слой гранулированного депарафинирующего адсорбента. При фильтрации застывающие компоненты сырья удерживаются адсорбентом, а депарафинировапный раствор, содержащий не адсорбируемое данным адсорбентом целевое низкозастывающее масло, выводят из слоя адсорбента и отправляют на регенерацию растворителя. Отработанный адсорбент для удаления оставшегося раствора сырья промывают чистым растворителем-разбавителем, затем пропаркой водяным паром освобождают его от растворителя, просушивают воздухом и далее промывают десорбирующим растворителем (бензолом) для извлечения из него застывающих компонентов и восстановления его адсорбирующей способности. После отмывки застывающих компонентов адсорбент еще раз пропаривают водяным паром для удаления из него десорбирующего растворителя, просушивают воздухом и снова возвращают в процесс для повторных использований. [c.223]

Регенерация растворителя (удаление смолистых веществ) производится путем его упаривания. Смолистый остаток после упаривания разбавляют водой и сжигают. Для нормальной работы регенерационной установки необходи.мо поддерживать вакуу.м во всех ступенях процесса регенерации и соответствующую герметичности системы, так как пары растворителей (ДМФ, НМП могут образовывать взрывоопасные смеси с воздухом. [c.105]

Мой температуры и Полученную суспензию подают на вакуумные барабанные фильтры. Основной раствор фильтрата (называемый фильтратом нижнего вакуума ) поступает на регенерацию растворителя. Осадок парафина промывают растворителем и просушивают. Растворы фильтратов промывки и просушки (фильтраты среднего и верхнего вакуума) направляют вместе с основным раствором фильтрата на регенерацию растворителя. Осадок парафина отдувают с фильтровальной ткани инертным газом, подаваемым под иабыточным давлением 0,3—0,5 ат с обратной стороны фильтровальной ткани, и также направляют на регенерацию растворителя. В качестве инертного газа на установках применяют рчишенные дымовые газы, получаемые сжиганием топлива практически без избытка воздуха на специальных газогенераторах. Содержание кислорода в инертном газе не превышает 6 объемн.%-Избыточное давление инертного газа в корпусе фильтра поддерживается равным 0,005—0,01 ат. Вакуум на фильтре поддерживается на уровне 80—200 мм рт. ст. в нижней зоне и 150— 350 мм рт. ст. в средней и верхней зоне. Фильтрующая поверхность фильтров может быть от 36 до 93 м [40, 41]. Барабан фильтра обычно вращается со скоростью от 0,5 до 2 об/мин. [c.117]

Прп многих промышленных процессах в качестве жидких носителей п растворителей применяют сравнительно летучие органические жидкости. На тех или иных стадиях процесса эти растворители испаряются. Во многих случаях без извлечения и регенерации псиарившегося растворителя из воздуха для повторного использования процесс становится нерентабельным. В других случаях извлечение паров растворителя необходимо для предот-враш,ения загрязнения атмосферы. Адсорбционные процессы регенерации органических растворителей начали применять в промышленном масштабе с 20-х годов, а в 1957 г. согласно опубликованным данным [29] только в США на адсорбционных установках было регенерировано более 900 тыс. т органических растворителей. Процессы регенерации растворителей играют исключител].но важную роль в таких областях промыш-лепности, как производство ацетилцеллюлозного волокна и пленки, покрытие бумаги или тканей пластмассами, производство пластмассовых пленок, резиновых изделий, бездымно] о пороха. Их широко применяют также в сочетании с такими операциями, как экстракция растворителями, скоростная печать, лакокрасочное и малярное дело, обезжиривание металлических изделий. [c.297]

Помимо широкого применения для осушки газа, регенерации растворителей и дезодоризации воздуха, адсорбенты используются и в некоторых специальных процессах очистки газа. В большинстве случаев для этого применяют стационарный слой гранулированных адсорбентов. Проектиро-ванпе установок основывается на принципах, кратко рассмотренных в предыдущих разделах. [c.308]

На технологической установке регенерации растворителя из смеси тяжелых углеводородов (продуктов полимеризации и уплотнения непредельных углеводородов) произошел взрыв в аппарате отгонки периодического действия при загрузке кубового остатка для отгонки из него растворителя под вакуумом. Причиной взрыва послужили самовоспламеняющиеся продукты осмоления, оставшиеся в аппарате от предыдущей операции. Кроме того, перед очередной загрузкой из выпарного аппарата не был также удален воздух, что и привело к самовоспламенению тяжелого остатка и взрыву паров. чегкокипящего растворителя. [c.243]

Окраску обливом можно вести не только при повышенной температуре, но и при температуре наружного воздуха. К достоинствам этого метода можно отнести высокую степень использования лакокрасочного материала, возможность автоматизации про- цесса, высокое качество получаемых покрытий и безопасность работы. К сожалению, установки струйного облива весьма сложны. Кроме того, обработка изделия в парах растворителя вызывает необходимость в регенерации растворителя отсутствие установки для регенерации приведет к сильному загрязнению воздуха. [c.159]

Полученный полимеризат спускается в промыватель 9, где промывается метанолом из мерника 10. Отжим промытого полимера производится на центрифуге 11 после этого производится дополнительная промывка метанолом в промывателе 12, затем следует повторный отжим и так до четырех промывок и отжимов. Промывка полимера имеет большое значение, так как остатки катализатора повышают диэлектрические потери, а также снижают В0Д0-, кислото- и щелочестойкость. Промывка производится при модуле 1 8, считая на сухой полимер. После каждой промывки следует отжим на центрифуге до остаточной влажности 30—40%. Длительность промывки I час. Первая промывка проводится при 50—56°С без доступа воздуха, остальные при комнатной температуре с доступом воздуха. Применяя центрифуги, дающие отжим до 30—40% остаточной влажности, можно уменьшить количество промывок до одной. Регенерация растворителей осуществляется водой, разделяющей смесь на два слоя. Водно-метанольная смесь поступает на ректификацию, а бензин промывается водой и обезвоживается щелочью. [c.70]

На рис. 149 представлена схема производства терефталевой кислоты данным методом 25,26 Установка состоит из трех секций окисления, очистки терефталевой кислоты и регенерации растворителя и катализатора. п-Ксилол, катализатор, растворитель и воздух (при применении метилэтилкетона — кислород) подаются в реактор 1. Тепло реакции (495 ккал/моль или 2070 кДж/моль) отводится за счет частичного испарения уксусной кислоты, а также путем циркуляции реакционной смеси через выносной водяной холодильник. Паро-газовая смесь, выходящая сверху из реактора /, конденсируется и охлаждается в холодильнике 2, после чего поступает в газосепаратор 3, где происходит отделение растворителя от отработанных газов. Реакционную массу из реактора 1, после смешения с конденсатом (уксусная кислота) из газосепаратора 3, подают в центрифугу 4, где происходит отделение терефталевой [c.402]

Синтез проводится в печах, обогреваемых топочными газами. Топка, подогреватели и реакционные реторты смонтированы в одном агрегате диаметром и высотой 6,5 м. В ретортах находится гетерогенный контакт, через который проходят пары исходной смеси, предварительно нагретые в перегревателях до температуры реа1у1ии. Катализатор постепенно теряет активность ввиду отложений кокса, поэтому через каждые 16—17 ч его регенерируют воздухом при 450—500 °С. Реакционные газы после использования их тепла в котле-утилизаторе охлаждают водой и затем рассолом. При этом конденсируется часть продуктов реакции (вода, бутанол, ацетальдегид, эфиры) и непревращенный этанол, который вместе с ацетальдегидом возвращают на контактирование. Из оставшегося газа в насадочных колоннах извлекают бутадиен путем абсорбции спиртом при повышенном давлении. После отгонки и регенерации растворителя остается бутадиен-сырец, содержащий только 60% основного вещества. Его отмывают водой от примесей спирта, ацетальдегида и других водорастворимых веществ и затем ректификацией получают бутадиен-ректификат, в котором находится 90—95% бутадиена-1,3 с главной примесью псевдобутилена. [c.570]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология