Поверхность катализаторов гранулированного

В зависимости от режима процесса, качества сырья и степени дисперсности катализатора роль диффузионных и адсорбционных процессов может быть больше или меньше. Так, установлено, что при нормальном режиме реактора каталитического крекипга с кипящим слоем порошкообразного катализатора при температурах от 480 до 535° С решающее значение имеют адсорбция и химические реакции на поверхности катализатора . При крекинге на крупно-гранулированном катализаторе скорость реакции тормозится диффузией молекул сырья к внутренней поверхности катализатора. Г. М. Панченковым и Ю. М. Жоровым было показано, что каталитический крекинг легких газойлей при размере зерен катализатора 3—Ъ мм и температурном интервале 450—500° С протекает в области переходной между внутренней кинетической и внутренней диффузионной . Крекинг тяжелых газойлей при температурах выше 460° С происходит вблизи внешней диффузионной области, т. е. скорость распада здесь мало зависит от активности и величины внутренней поверхности катализатора и определяется скоростью подвода молекул сырья к внешней его поверхности. [c.153]

Большинство известных катализаторов, применяемых при производстве фталевого ангидрида как из нафталина, так и из о-ксилола. содержит в качестве главного активного компонента- пятиокись ванадия. Хотя реакция и выход целевого продукта до некоторой степенк зависят от наличия промоторов и от физического состояния нримопяемого катализатора, особенно от отношения поверхность объем, эти влияния здесь ие учитывались. Для иллюстративнЬ1х целей служил катализатор из очищенной пятиокиси ванадия, нанссенлой в расплавленном состоянии на инертный носитель, например на гранулированный алюмииий (размер зерна от 14 до 30 меш) [5]. При скорости подачи 0.12 моля углеводорода в час (на каждый моль углеводорода подавалось 103 моля воздуха) на 51 см катализатора, имеющего 48% свободного объема, в трубке диаметром 12,5 мм можно получить выход 68% от теоретического, если максимальная температура катализатора находится в пределах 500—600°. Эти условия соответствуют времени контакта около 0Д2 сек. [c.9]

Гранулированный твердый катализатор располагается в реакторе в лромежутках между поверхностями охлаждения и омывается в направлении сверху вниз потоком синтез-газа. Путем использования нового катализатора и новых данных по теплопередаче и массообмену в зернистых материалах, при разработке которых большая роль принадлежала Бротцу [70], выход продуктов синтеза с реактора удалось увеличить с 2 до 50 т [71]. [c.127]

Разнообразная формовка позволяет получать частицы любой формы и размеров, регулировать поверхность и пористость катализатора, изменять механическую его прочность. Износоустойчивые контакты, используемые для работы в кипящем слое, лучше формовать методом коагуляции, дающим сферические высокопрочные гранулы. Однако область применения этого метода ограничивается относительно малоподвижными гелями коллоидных веществ. Для осажденных катализаторов наиболее характерна технология крупнотоннажного производства гранулированного алюмосиликатного катализатора крекинга нефтепродуктов. [c.105]

При проведении окислительной конверсии с циркулирующим пылевидным катализатором за счет большего отношения катализатор/сырье и большей суммарной поверхности катализатора интенсивность процесса значительно новы-шается. для пылевидного железоокисного катализатора (табл. 3.5) наблюдается более низкое содержание коксовых отложений и высокое соотношение 5/С по сравнению с гранулированным. С увеличением времени циркуляции пылевидного катализатора (рис. 3.9) и уменьшением температуры процесса снижается содержание углерода в составе коксовых отложений и растет отношение 5/С как для закоксованного, так и для регенерированного катализатора, что, в свою очередь, подтверждает селективный характер окисления элементов коксовых отложений на катализаторах оксид- [c.93]

Замена гранулированных носителей монолитными сотовыми позволяет сократить массу катализатора и объем реакторов почти вдвое из-за большего развития поверхности катализаторов (до 4 раз на единицу объема) [52]. [c.183]

Можно назвать следующие конкретные процессы, которые, на наш взгляд, целесообразно было бы осуществить в условиях закрученного потока и снять тем самым отмеченные выше проблемы. Такие проблемы существуют в процессах получения акролеина окислением пропилена кислородом воздуха [58, 59]. Для их решения в работах [52, 53 и 54] довольно подробно описан метод окисления пропилена в свернутой спиралью десятиметровой медной трубке малого диаметра (3 мм), помещенной в кипящий Даутерм . Катализатором в данном случае служил оксид меди, образующийся на внутренней поверхности трубки при прохождении нагретой смеси пропилена с кислородом. Благодаря высокой теплопроводности меди и увеличенному отношению поверхности трубки к его объему, обеспечивался хороший отвод тепла реакции и стабильный выход акролеина и насыщенных альдегидов. Так, в сравнении с обычным реактором с гранулированным катализатором, при прочих равных условиях, в реакторе из медной трубки удельный выход всех кислородосодержащих продуктов (г/ч на литр реактора) составил 140-170 против 50-60, а мольный выход альдегидов (%) 70-72 против 30-35. [c.126]

Азотная кислота получается преимущественно окислением аммиака в присутствии катализатора из сплава 90% платины и 10% родия в виде 20 слоев сеток (с размером отверстий 0,175 мм), изготовленных из проволоки толщиной 0,076 мм. Эта сетка имеет металлическую поверхность 1,5 м /м . В качестве катализатора используют также гранулированную смесь окиси железа и окиси висмута. В платиновый конвертор, работающий при давлении 7 кгс/см , при суточной производительности 55 т 100%-ной HNOз загружают 2977 г сплава. После зажигания реакция протекает автотермично путем соответствующего предварительного подогрева газовой смеси поддерживается температура 882—910 °С. При этих условиях время реакции составляет примерно 0,0001 сек, тогда как при атмосферном давлении требуется от 0,01 до 0,02 сек. Кислород адсорбируется на поверхности катализатора и реагирует с аммиаком, который диффундирует к поверхности. Скоростью диффузии аммиака определяется общая скорость процесса . [c.326]

Вейс и Гудвин /5,6/ провели исследования модельного процесса выжигания кокса с поверхности гранулированного катализатора, выявившие ряд интересных закономерностей регенерации катализаторов. Благодаря осуществленному ими быстрому отводу тепла из зоны регенерации, процесс протекал в условиях изотермического режима, для которого была определена удельная скорость выжигания при избытке кислорода. При монослойном (или меньшем) покрытии коксом поверхности катализатора удельная скорость выжигания кокса описывалась уравнением реакции первого порядка [c.23]

Если мелкодисперсный катализатор суспендируется в реакторе смешения, вся поверхность катализатора целиком доступна для реагирующих веществ. Однако в процессах, протекающих в реакторе с неподвижным слоем гранулированного катализатора, часть активной поверхности находится внутри гранул. Участие внутренней поверхности катализатора в реакции возможно при таком условии пористость катализатора такова, что реагенты могут проникать внутрь частиц, а продукты реакции - покидать внутреннюю поверхность частиц. [c.15]

Приведены экспериментальные данные по кинетике окисления 50г на катализаторе СВД в кинетической и диффузионной областях. Рассчитаны степени использования внутренней поверхности катализатора различного промышленного зернения. Представлена зависимость констант скорости реакции от температуры для гранулированного и таблетированного катализатора СВД. Илл. 1, табл. 3, библ. 10 назв. [c.233]

Исследованы основные закономерности диспропорционирования пропилена на кремне-вольфрамовом катализаторе [67]. Катализатор готовили, пропитывая гранулированный силикагель КСК-Н водным раствором паравольфрамата аммония, с последующей сушкой и термическим активированием. Удельная поверхность катализатора 200 м /г общий объем пор 0,95 см г истинная и кажущаяся плотность соответственно равны 2,68 и 0,62 г/см насыпная масса 0,43 г/см разрушающее напряжение при одноосном сжатии 10 МПа. [c.136]

Хлористый алюминий в большинстве случаев наносят на боксит. В этой форме катализатор обладает большей поверхностью, активнее и теряется в меньшей степени, чем один хлористый алюминий в гранулированном виде. [c.522]

Недостатком плавленых катализаторов является сравнительно малая величина удельной поверхности. Высокая прочность зерен плавленых катализаторов позволяет применять их в кипящем слое. Так для синтеза аммиака в кипящем слое применяется плавленый железный катализатор, промотированный окислами алюминия, калия, кальция и кремния и гранулированный из расплава в виде сфероидальных зерен. Требуемая пористость зерен достигается при вйс-становлении железа из его окислов. Для окисления нафталина ё кипящем слое применяется плавленый окиснованадиевый катализатор, промотированный сульфатом калия. [c.129]

Гранулированный катализатор получают при протекании расплавленной массы через отверстие в желобе капли расплава, попадая в охлаждающую жидкость, приобретают форму сфероидов. Основу невосстановленного катализатора синтеза аммиака составляет магнетит ( 90%) с некоторым избытком FeO. Активность катализатора, его структура и состав поверхности в значительной степени определяются условиями восстановления [c.164]

Недавно Фурукава и др. [13—15] обнаружили, что при использовании в качестве катализатора окиси алюминия ацетальдегид полимеризуется с образованием высокомолекулярного продукта и без замораживания. Выход полимера в этом случае выше, чем при полимеризации методом замораживания. Ацетальдегид в виде паров или в растворе добавляли к катализатору из у-окиси алюминия, охлажденному сухим льдом. При этой температуре смесь через несколько часов становится вязкой и иревраш,ается в желеобразную массу. Полимер, образующийся по этому способу, представляет собой каучукоподобног твердое вещество, структурно аналогичное по данным ИК-спектроскопии продукту полимеризации замороженного мономера. В табл. 34 показано влияние термообработки окисноалюминие-вого катализатора и температуры полимеризации на ход реакции. Из данных таблицы можно видеть, что степень дегидратации, как и температура обжига окиси алюминия, оказывает заметное влияние на каталитическую активность. При температуре от —15 до —10° полимеризации не наблюдается. Это явление связано с тем фактом, что предельная температура полимеризации ацетальдегида в присутствии металлоорганического катализатора составляет примерно —40°. При —184° степень конверсии значительно ниже, чем при —70°. Данные последних двух опытов в табл. 34 свидетельствуют о высокой каталитической активности окиси алюминия даже при температуре значительно ниже точки замерзания ацетальдегида, при которой имеет место полимеризация замороженного мономера. Чистая окись алюминия, полученная из очищенного изопропилата алюминия, по-видимому, более активна, чем стандартная гранулированная окись алюминия. Это различие в свойствах можно отнести за счет присутствия примесей и физической природы поверхности катализатора. [c.114]

Эффективным альтернативным решением задачи очистки газов является замена в реакторах слоя гранулированного катализатора на набор пластинчатых или иных элементов, на поверхность которых наносится каталитическое вещество [77-80]. В отличие от гетерогенного катализа в слое гранулированного катализатора зародившиеся на поверхности пла- [c.120]

Достоинство описанных реакторов заключается в применении мелко гранулированного катализатора. При этом создается большая поверхность контакта, достигается интенсивное перемешивание и обеспечивается эффективный массо- и теплообмен между реагирующей средой и поверх- [c.49]

Аппарат рассчитан на рабочее давление 10—30 ат при 400—600°. При указанных условиях через шлюзовое питательное устройство и дозатор гранулированная смесь сырья и катализатора в виде слоя равной толщины подавалась непрерывным потоком на транспортную ленту 4 из листовой жаропрочной стали. Регулировка толщины слоя сырья на ленте осуществлялась изменением зазора между нижним срезом дозатора и лентой. При движении транспортной ленты сырье перемещалось через реакционную зону, обогреваемую двумя плоскими электронагревателями 8 и 9 и подвергалось превращению. Для предотвращения стекания плавящейся реакционной смеси с ленты вдоль ее поверхности установлены подвижные ограничители высотой 40 мм в виде накладывающихся вертикальных пластинок. [c.169]

Теплопроизводительность трубчатых печей находится в пределах 0,12 — 240 МВт, поверхность нагрева радиантных труб составляет 15 — 2000 м , производительность по нагреваемой среде достигает 8-10 кг/ч. Температура среды на выходе из печи зависит от технологического процесса и достигает 900 °С, а давление в змеевике — от 0,1 до 30 МПа. В реакционных трубах печей конверсии углеводородных газов, парового риформинга, каталитического пиролиза размещают гранулированный катализатор. В трубчатых печах с факельным способом сжигания топлива применяют комбинированные горелки, рассчитанные на жидкое и газообразное топливо (теплопроизводительность от 2,0 до 5,8 МВт), в трубчатых печах со стенами из панельных горелок применяют беспламенные панельные горелки (от [c.186]

Ко второму классу могут быть отнесены пористые структуры с более или менее четко выраженной поверхностью раздела, образованной твердой фазой. В частном случае стенками пор могут слун<ить отдельные частицы, в том числе кристаллиты. Как правило, это системы относительно крупнопористые, т. е. системы, у которых размеры пор существенно больше расстояний между атомами твердой фазы. Подобного рода структуры характерны для многих катализаторов и адсорбентов, в том числе и для вторичной пористой структуры гранулированных цеолитов. [c.199]

Установки каталитического крекинга с реакторными блоками использующими псевдоожиженный слой твердого микросфериче ского катализатора, получают преимущественное развитие и яв" ляются наиболее перспективными для крупнотоннажных производств. Устойчивая турбулизация двухфазной системы в псевдоожиженном (кипящем) слое обеспечивает интенсивную тепло-п массопередачу между фазами и постоянство температур во всем объеме слоя. Изотермичность и высокая теплопроводность псевдо-ожиженного слоя способствует стабильности химических реакций между реагентами. Благодаря увеличению поверхности соприкосновения межфазные процессы идут с высокими скоростями. Конструктивное исполнение реакторных блоков каталитического крекинга обусловливается химизмом процесса, а также условиями фазового взаимодействия реагентов с катализаторами —давлением и температурой. Реакторные блоки установок с крупно-гранулированным катализатором значительно уступают по своим технико-экономическим показателям блокам с кипящим слоем микросферического катализатора, особенно блокам, в которых используются лифт-реакторы с полусквозными потоками двухфазных систем, где конверсия происходит в прямоточной восходящей части аппарата. Несложная система циркуляции микросферического катализатора, а также большая гибкость по перерабатываемому сырью позволяют создавать реакторные блокн каталитического крекинга единичной мощности до 4,0 млн. т/год. [c.388]

При проведении процесса ТКП с циркулирующим пылевидным катализатором за счет большего отношения катализатор/сырье и большей суммарной поверхности катализатора интенсивность процесса значительно повышается для пылевидного железоокисного катализатора наблюдается более низкое содержание коксовых отложений и высокое Г тчошение З/С по сравнен1та с гранулированным (табл. I, 2). С [c.8]

Реактор очистки состоял из двух коаксиальных цилиндров. Внешний цилиндр являлся электронагревателем с регулируемым тепловыделением, а внутренний служил собственно реактором, в котором можно было размещать насыпной слой гранулированного катализатора или пластинчатые модули с катализатор-ным покрытием. Модуль представлял собой квадратную призму из листовой стали с шириной грани 36 и высотой 200 мм. В реактор последовательно устанавливали два модуля, общая поверхность катализаторного покрытия двух модулей составляла 570 см . Катализаторное покрытие состояло из смеси мелко-измельченного катализатора, технического алюмината кальция и раствора полиметилфенилсилоксановой смолы в толуоле (соответственно 1, 1 и 2 масс. ч). Технология нанесения к атализаторного покрытия на металлическую подложку описана ранее [47, 48]. [c.116]

При исследовании платинового катализатора на носителе обнаруживается зависимость поверхности и, возможно, удельной активности платины от природы подложки. В реакциях анодного окисления были испытаны платиновые катализаторы, нанесенные на угольный субстрат 1203], графит, карбиды титана и вольфрама [223], гранулированный активированный уголь [224, 225], на уголь, распыленный на никелевой сетке [224, 225], на карбид бора [226], на поливинилхлорид [227] и тантал [228]. Авторы цитированных работ отмечают возможность более эффективного использования платинового катализатора при нанесении на подложки с развитыми поверхностями. Так, Кэйрнс и Мак-Инерней [203], испытавшие платиновый катализатор, нанесенный на уголь- пьш субстрат, пришли к выводу о возможности сокраш ения затрат платины на порядок по сравнению с электродами из черней без носителя при сохранении той же активности электрода. Отмечается также, что поверхности катализаторов на носителях меньше сокращаются в ходе работы при повышенных температурах в растворах электролитов. [c.314]

В связи с широким развитием процессов каталитического крекинга, каталитического реформинга, теплообмена в слое гранулированной насадки, осуш ествляемых в движущемся слое, Хапель [10] подробно исследовал перепад давления при прямоточном и противоточном пропуске воздуха через слой движущегося катализатора различной формы (табле-тированного, сферического и шарикового) размером 0,25—4,7 мм. Автор предложил новую функцию, хорошо согласующуюся с опытными данными и учитывающую изменение свободного объема в стационарном и движущемся слоях катализатора, между модифицированными коэффициентом сопротивления Рейнольдса Ве = Ве (1 — е). Для практического расчета перепада давления как в стационарном, так и в движущемся слое нами был исследован вид зависимостей / = ф (Ве) и = ф (Ве ) применительно к разным типам промышленных адсорбентов [И, 12]. Рассматривая поверхность пористого тела как поверхность с непроницаемой оболочкой в аэродинамическом понятии, мы считали, что это допущение в первом приближении справедливо, так как шероховатость поверхности у всех нромыш-лепных гранулированных адсорбентов близка и, следовательно, влияние фактора шероховатости должно входить в равной степени в общий коэффициент расчетных формул. Удовлетворительная сходимость, полученная при сравнении результатов ииытов С рассмотренными зависимостями, нидтверждает сираведли-вость этих допущений. [c.244]

Опыты по каталитическому крекингу высокомолекулярного нефтяного сырья проводились на укрупненной лабораторной установке с подвижным гранулированным катализатором. В качестве последнего использовалась латненская глина с индексом активности 12. Для лучшего испарения с поверхности катализатора и снижения концентрации высококонденспрованных ароматических углеводородов в сырье к гудрону и мазуту добавлялся к-гентан в весовом соотношении 1 1 (в нефти таким разбавителем являются бензин и отчасти фракция 200—350°). [c.182]

Использование сильных оснований для проведения процесса дегидрохлорирования осложняется быстрым снижением активности таких катализаторов и трудностями их регенерации. Однако возможность применения именно этих катализаторов в процессе дегидрохлорирования трихлорэтана благодаря высокой избирательности образования 1,1-дихлорэтена продолжает активно обсуждаться [127]. Целесообразным является помещение сильной щелочи в центр зерна катализатора, что исключает прямой контакт щелочи с трихлорэтаном и обеспечивает достаточно высокую основность поверхности катализатора. Тем не менее и такой катализатор имеет тенденцию к некоторому снижению активности. Снижение активности наблюдается и при использовании в процессе оксида алюминия гранулированного, что объясняется образованием на поверхности А1С1з, значительно менее активного и селективного катализатора. Избежать падения активности АЬОз и добиться резкого повышения избирательности образования 1,1-дихлорэтена удается путем подачи паров воды на катализатор для гидролиза образовавшегося хлорида. На рис. 19 показано изменение селективности процесса в зависимости от количества поданной воды (процесс исследовали в импульсном режиме при 250 °С, количество АЬОз — 50 мг). В присутствии паров воды и пониженной температуре (50—200 °С) удается добиться 80% селективности образования 1,1-дихлорэтена, что сравнимо с результатами, полученными на нанесенных катализаторах на основе сильных щелочей. [c.113]

Катализатор содержал 12% меди и 3% висмута, нанесенных в виде окислов на гранулированный силикагель. При взаимодействии с ацетиленом эти окислы превращались в ацетилениды. Полагают, что катализатором является комплекс ацетиленида меди с ацетиленом СиСг-СгНг, который устойчив лишь в атмосфере ацетилена. Висмут добавляли, чтобы замедлить реакцию образования купрена для этого можно также использовать ртуть или иод. Продолжительность срока службы катализатора составляла 2—4 месяца, после чего отложение купрена на поверхности катализатора приводило к понижению активности последнего. [c.263]

Обдирные круги. Для Шлифования шероховатых поверхностей, например стальных заготовок, ирнменяют обдирные круги, которые поджимаются к обрабатываемому изделию иа автоматических маятниковых шлифовальных станках под давлением 20—80 Н/мм , а заготовка перемещается взад и вперед нод кругом. Обдирные круги диаметром до 800 мм должны обладать очень высокой прочностью. В то время как обычные шлифовальные круги имеют плотность 2,4—2,7 г/см (максимально 2,9 г/см ), для высокоилотных кругов она достигает 3,1—3,5 г/см . Такую высокую плотность можно получить прп прямом прессовании, когда объем пустот не превышает 1%. Для изготовления таких кругов применяют абразивы с повышенной ударной вязкостью на основе оксида циркония, содержащего глинозем или гранулированный оксид алюминия, полученный спеканием. Доля наполнителей относнтельно высока и может достигать 507о от массы связующего. Основные наполнители типа оксидов кальция и магния служат ускорителями отверждения и катализаторами реакции с фурфуролом, а также нсиользуют-ся для связывания воды, выделяющейся в процессе отверждения. В качестве смачивателей применяют только такие добавки, которые не содержат воду обычно фурфурол в смесн с крезолом и нейтральными маслами. [c.234]

В производстве катализаторов процесс измельчения включен во многие технологические схемы, так как от величины удельной поверхности твердых материалов зависят скорость гетерогенных химических процессов и интенсивность многих операций, сопро-вождаюш,ихся массообменом. От размера частиц во многом зависит однородность смешения при подготовке различных формовочных смесей, а также условия гранулирования и таблетирования катализаторов. Конструкции, методы расчета и вопросы эксплуатации помольно-дробильного оборудования подробно рассмотрены в работах [190—192]. Для измельчения используют различные машины, выбор которых для конкретных процессов определяется необходимой степенью измельчения, размером исходных кусков (частиц) материала, его физико-химическими свойствами. Последние во многом обусловливают выбор способа измельчения. [c.212]

Д.пя приготовления никельцеолитных катализаторов использовали цеолит NaX зерпегшем 0,0.1-1,0 мм, гранулированный без связующих веществ (партия. З производства онз.пного завода ГрозНИИ). Методика введении карбонила никеля и цеолит и его разложение описаны в работах [3, 4]. Содержание никеля в образцах определяли комплексометрическим [5], а его поверхность — xpo. [aтoгpaфичe ким методами но величине хемосорбции кислорода. Среднюю дисперсность никеля рассчитывали для кубической [c.335]

Алюмосиликатные катализаторы представляют собой гранулированные вещества, обладающие высокой удельной поверхностью (400—600.м2/г), По всей химической природе алюмосиликатные катализаторы являются слабыми кислотами. Так, их можно титровать бутиламином в присутствии индикатора п-днметиламиноазо-бензола. [c.129]

Значительное влияние на доступность внутренней поверхности оказывает и способ формовгшия гранулированного катализатора. Очень часто поверхность гранул покрыта тонким слоем, менее пористьп , чем сами грюнулы этот слой затрудняет доступ к внутренней поверхности. С подобным явлением часто сталкиваются при работе с таблетированными катализаторами, хотя катализаторы, формуемые выдавливанием, также могут быть покрыты таким слоем. [c.16]

Отношение СО СО 2 в отходящем газе уменьшается по мере продвижения зоны отжига от периферии гранулы к центру /5,6/. При диффузии кислорода через поры к зоне отжига увеличивается вероятность его взаимодействия с окисью углерода, диффундирующей из зоны отжига к внешней поверхности. Возмоишость такого взаимодействия еше больше возрастает при миграции зоны отжига к ядру гранулы, в результате чего отношение СО СО2 уменьшается. Как и следовало ожидать, масштабы реакции окисления СО зависят от коэффициента проницаемости гранулированного катализатора и отношение СО СО 2 должно уменьшаться с уменьшением этого коэффициента, Поэтому при прессовании гранул катализатора следует избегать применения больших давлений (см,рис.1, гл,1), если желательно, чтобы тепловыделение в процессе выжигания кокса было минимальньпи. Это обстоятельство следует учитывать при выборе оптимальных условий формования гранулированного катализатора, [c.25]

Катализатор содержал 12% меди и 3% висмута, нанесенных в виде окислов на гранулированный силикагель при взаимодействии с ацетиленом эти окислы превращались в ацетилениды. Считают, что активными свойствами обладает только комплекс ацетиленида меди с ацетиленом u j jHj, который устойчив лишь в атмосфере ацетилена. Висмут добавляют для того, чтобы подавить реакцию образования купрена. Катализатор служил 2—4 месяца, после чего отложение купрена на его поверхности приводило к росту сопротивления движению материальных потоков и к снижению активности катализатора. [c.286]

Применительно к глинам, глинистым минералам и другим высокодисперсным системам теория лиофильности, разработанная А, В. Думанским, нашла свое дальнейшее развитие в работах отделов Института коллоидной химии и химии воды им. А. В. Думанского АН УССР 12—22]. В них дана количественная оценка лиофильности твердых поверхностей по величинам теплот смачивания, структурносорбционным характеристикам, диэлектрическим показателям, электрической спектроскопии и другим физическим и физико-химическим параметрам. Взгляды А. В. Думанского широко используются при изучении вопросов получения сорбентов, катализаторов, наполнителей, пластификаторов, полиэлектролитов, гетерогенных систем, металлополимеров, сахаристых веществ, кондиционированной воды, ионообменных смол, гранулированных ионитов, коллоидных растворов, структурированных неньютоновских жидкостей и различного рода материалов на их основе, а также при создании теории сорбционных и ионообменных процессов как в живой, так и неживой природе. [c.222]