Регенерация катализаторов металлических

При применении теоретических положений к промышленным процессам необходимо учитывать экономические факторы. Чтобы свести к минимуму потери и расходы, связанные с регенерацией кобальта, в заводских условиях оксосинтез проводят при таком реишмо температуры и давления, при котором находящийся в неподвижном слое катализатора металлический кобальт лишь медленно превращается в растворимые карбонилы. Потери кобальта из твердых катализаторов обычно восполняются добавлением к твердой основе эквивалентного количества кобальта в виде растворимых солей, таких, как нафтенат и стеарат. [c.291]

Кроме регенерации воздухом, паровоздушной смесью, паром имеются специальные методы регенерации катализаторов, когда их дезактивация не связана с отложениями кокса. Так, для металлических катализаторов платиновой группы применяется регенерация с помощью галогенсодержащих веществ. Известны также примеры регенерации катализаторов чистым кислородом или воздухом, обогащенным кислородом. [c.364]

Трудность задачи заключается в том, что нужно полностью окислить все эти примеси, находящиеся в воздухе в сравнительно небольших количествах и к тому же часто являющиеся каталитическими ядами. Значит, следует разработать достаточно активные и устойчивые окислительные катализаторы. Естественно, что они должны быть дешевы и легко подвергаться регенерации. Катализаторы можно расположить в специальных дожигающих элементах, у места выброса выхлопных газов двигателя. Уже существуют некоторые конструкции дожигающих элементов, где катализатором служит металлическая проволочка, покрытая смесью окислов алюминия и бериллия с добавками 0,5—1% платины. Однако важная и актуальная задача каталитического дожигания выхлопных газов автотранспорта до сих пор еще не решена. Ее можно и нужно решить. Катализаторы сделают чистым воздух больших городов. [c.33]

Назначение аппарата — регенерация катализатора, т. е. выжиг кокса с его поверхности и восстановление активности. Регенератор (фиг. 15) — металлический аппарат цилиндрической формы, изготовленный из стальных листов, толщиной 0,008 м. Высота аппарата—21,45 ж, диаметр—7,6 лг. [c.65]

Регенерацию поли.металлического катализатора риформинга проводят один раз в год при давлении приблизительно 1,5 МПа и те.мпературе 480 °С. [c.75]

В процессе длительной работы алюмоплатиновый катализатор ае только закоксовывается, но существенно изменяются и его физико-химические свойства. Так, значительно возрастает содержа-йие в катализаторе металлических примесей, особенно железа, снижается содержание галоидов (фтора и хлора), уменьшается удель-вая поверхность. Изменение физико-химических свойств катализа-гора приводит к снижению его изомеризующей и дегидрирующей активности. Одновременно ухудшается и селективность действия катализатора в процессе риформинга [19]. Поэтому по мере отработки, после окислительных регенераций активность катализатора полностью уже не восстанавливается, и его нужно заменить свежим. [c.93]

Условия регенерации катализатора могут изменяться в зависимости от состава катализатора и условий его эксплуатации. Широкое применение би- и полиметаллических катализаторов риформинга, несомненно, внесет много нового в технологию этого процесса, в том числе и в их регенерацию. Особенностью регенерации катализатора риформинга, содержащего металл платиновой группы с добавлением металлических промоторов IV группы Периодической системы элементов Д. И. [c.160]

Металлические катализаторы, в особенности никель, утратившие частично или полностью активность при гидрогенизации жиров, регенерируют нагреванием с водяным паром в автоклаве под давлением 14 ат, вследствие чего происходит омыление приставших частичек жира и катализатор осаждается из получающегося мыла [84]. Никелевый катализатор, применяемый для гидрогенизации жиров, мсжно регенерировать путем наиболее полного отделения жиров, растворения в азотной кислоте, осаждения основанием, обработки осадка муравьиной кислотой и, наконец, разложением образовавшегося формиата никеля нагреванием [117]. Никелевый катализатор, потерявший активность при гидрогенизации жиров, кипятят с разбавленным спиртом или раствором щелочи, не отделяя следов органических соединений, тщательно промывают, а затем восстанавливают в токе водорода, постепенно повышая температуру [182, 183,]. Для регенерации катализаторов, применяемых при гидрогенизации жиров, предлагалось их обрабатывать растворителями жиров, а затем реагентом, способным удалить слой окиси. После промывки следует предохранять катализатор от контакта с воздухом [337, 407]. [c.306]

В гидрированных жирных кислотах всегда имеется некоторое количество металлических мыл и катализатора в виде взвешенных частиц металлов. Для извлечения их пз гидрированных жирных кислот применяют смеси растворов сернокислого никеля и серной кислоты. Первоначальная суммарная концентрация растворов сернокислого никеля и серной кислоты должна составлять 20—25%, в том числе серной кислоты 12—15%. Смесь эта используется многократно. Она постепенно обогащается сернокислыми солями извлеченных металлов. Когда концентрация сернокислого никеля в растворе достигнет 15—20% и превысит в 4—5 раз концентрацию серной кислоты, раствор выводят для проведения регенерации катализатора. [c.118]

Снижение активности катализатора по мере увеличения срока его службы связано главным образом с постепенным отравлением катализатора водой. При периодическом процессе дегидрирования вода образуется за счет сгорания при регенерации углистых отложений на катализаторе, содержащих до 7 вес.7о водорода [119, 165]. Так, при регенерации катализатора, содержащего до 2 вес.% углистых отложений, образуется до 1,2 г воды на 1 кг катализатора. Кроме того, вода образуется в процессе дегидрирования за счет восстановления металлической окалины, получающейся в период регенерации. В случае перегрузок всегда оказывалось, что катализатор покрыт слоем красноватой пыли. При чередующихся в реакторе циклах дегидрирования и регенерации образование окалины неизбежно. Как известно, коррозионная устойчивость легированных сталей вызывается образованием на поверхности пленки окислов металлов (в данном случае — окислов хрома), являющихся чрезвычайно устойчивыми в химическом и механическом отношениях. В восстановительной среде при высокой температуре дегидрирования такая пленка разрушается, что способствует большей глубине окисления при регенерации. Таким образом, количество образующейся окалины возрастает от цикла к циклу. [c.153]

Местный перегрев корпуса наблюдался обычно после процесса регенерации катализатора при нарушении технологического режима. Внезапный подъем температуры в зоне регенерации выше 700—800° приводит к разрушению затвердевшего раствора кладки и образованию трещин, особенно в верхней части корпуса аппарата около входных штуцеров. Вследствие различия коэффициентов линейного расширения металлической стенки аппарата и футеровки в последней образуются сквозные зазоры и трещины, способствующие проникновению циркулирующих газов к корпусу аппарата. Из-за отсутствия связи и сцепления корпуса с футеровкой горячие газы циркулируют по внутренней поверхности аппарата. Для снижения температуры стенки аппарата уменьшают циркуляцию газа, что приводит к снижению производительности по сырью и неритмичности работы аппаратов. Затем аппарат останавливают на ремонт, во время которого заделывают трещины жаростойким раствором на жидком стекле. [c.126]

В двухстадийном варианте процесса (рис. 113) окисление этилена при 100—120 °С и 8—13,5 кгс/см (0,78—1,32 МН/м ) и окисление металлического палладия (регенерация катализатора) проводят раздельно. В этом случае в реактор 2, заполненный катализаторным раствором, вводят только этилен. Реакционные газы вместе с увлеченным раствором катализатора выводят из реактора [c.307]

При длительной эксплуатации катализатора происходит спекание и укрупнение кристаллов платины от 5—7 до 20 нм. Одновременно снижается и удельная поверхность носителя (АЬОз) со 120 до 83 м /г, что уменьшает число активных центров. Высокая дисперсность платины поддерживается добавками хлора, образующего комплексное соединение с платиной и оксидом алюминия, а также некоторыми металлическими промоторами. Разрабатывают катализаторы, менее требовательные к содержанию в сырье серы, азота, воды, в которых платина введена в цеолит. Регенерацию катализатора осуществляют выжигом кокса с последующим окислительным хлорированием. [c.337]

Термическое разложение карбонилов. Если используют катализаторы в твердом виде на носителях, то регенерация катализатора относительно проста после окончания реакции уменьшают давление и нагревают продукт при этом соединения кобальта, находившиеся во время реакции в растворенном состоянии, разлагаются, а металлический кобальт снова осаждается на носитель. [c.29]

До этой обработки в катализаторе содержалось 50% металлического кобальта, а после нее—75—80%. Однако на заводе фирмы Рурхеми сухую регенерацию не осуществляли по двум причинам. Во-первых, благодаря нехватке водорода, так как образование метана препятствовало проведению рециркуляции водорода во-вторых, после такой регенерации катализатор нуждался в просеивании в атмосфере двуокиси углерода, что было невозможно из-за отсутствия подходящего оборудования. [c.184]

Перевод яда в нетоксичное соединение является одним из методов детоксикации реагентов [111 1. На этом же принципе основаны также некоторые промышленные методы регенерации металлических катализаторов. [c.54]

Реактивация катализатора включает две стадии окислительная регенерация и оксихлорирование с целью восстановления каталитических свойств металлической фазы и носителя. [c.166]

Желательность повышенной термостабнльностн платинового катализатора риформинга в окислительной среде вытекает из условий, в которых проводится окислительная регенерация закоксовал-ИОГО катализатора. Выжиг коксовых отложении осуществляют при повышенных температурах кислородсодержащим газом, который в процессе регенерации катализатора значительно обогащается водяными парами. При таких условиях представляет определенный практический интерес возможность повышения термостабильности катализатора введением в него хлора и металлических промоторов. [c.81]

Металлические катализаторы в первом акте катализа (см. стр. 62 и рис. 38) служат, как правило, донорами электрона (отдают электрон веществу А), а в последнем акте — регенерации катализатор — акцецтируют электрон у вещества В. Так, платина в реакции окисления SO2 (или NHg) легко адсорбирует кислород, являясь донором электрона по схеме (а), затем адсорбированный кислород реагирует с налетающими из газовой фазы молекулами S0-2 (или NH3) с образованием активного комплекса по схеме (б) и далее при образовании молекулы SO3 (N0) на поверхности катализатора по схеме (в) происходит передача электрона платине, т. е. регенерация катализатора. [c.67]

Применение металлического натрия (при расходе около 2% от массы очищаемого нафталина) позволяет получить афталин, содержащий не более 0,005% серы. Однако металлический натрий дорог, работать с ним сложно и потому он используется только для выделения небольших количеств продукта эталонного качества для спектроскопии и физико-химических исследований [17]. Неэффективной оказалась каталитическая очистка нафталина при 350 °С на промышленном алюмоеиликатном катализаторе содержание серы снизилось мало (с 0,42 до 0,30%), что не представляет практического интереса, учитывая большие капитальные и энергетические затраты, а также необходимость частой регенерации катализатора. [c.286]

Восстановление и регенерация катализаторов. Катализаторы низкотешературной конверсии и метанирования активируются обычно водородоу.. Аппарат продувается вначале азотом или азотоводородной смесью, затем разогревается до 200°С со скоростью 20-50%. При 200°С начинается восстановление. Как только в процессе восстановления произойдет образование металлического никеля, начинаются реакции метанирования, которые приводят к возрастанию температуры. [c.40]

В процессе под повышенным давлением резко снижается коксообразо-вание, однако в отличие от процесса на металлических катализаторах оно не устраняется настолько, чтобы имелась возможность создать длительный цикл без регенерации. Процесс на окисных катализаторах идет с периодической регенерацией катализатора. В этом процессе более активны молибденовые катализаторы. Парциальное давление водорода выше 6—7 атп практически нацело подавляет дегидроциклизующую и значительно дегидрирующую активность хромовых катализаторов, в то время как для молибденовых этот предел наступает при давлении 15—25 ат. [c.99]

Платина и ее металлические сплавы являются активными катализаторами окисления углеводородов и кокса. Горение кокса на АПК и полиметаллических катализаторах протекает со скоростью на два порядка выше, чем на АСК и А12О3. Процесс идет в диффузионной области с большим тепловыделением, особенно при выгорании алкильных цепочек кокса. Во избежание местных перегревов и спекания пла-. тины процесс искусственно тормозят и проводят в три этапа, ограничивая температуру и подачу кислорода в смеси с азотом. На первом этапе выжиг ведется при температуре 250- 350 С и концентрации кислорода 0,5%, на втором этапе при 350-450 С и 1% и на третьем, заключительном этапе при 450- 510 С и 3- 5% соответственно. Благодаря ступенчатому выжигу кокса, по длине слоя и диаметру зерна катализатора наблюдается перемещение горячего пятна зоны горения. Вначале окисляются непредельные углеводороды, адсорбированные на металлических центрах,, а затем - углеводороды, оставшиеся в системе. Длительность этого "мокрого этапа зависит от тщательности подготовки системы и может колебаться от нескольких часов до нескольких дней. Второй этап обусловлен горением коксогенов и кокса, находящихся вблизи металлических центров за счет спилловера ароматизированного кислорода. В продуктах горения этих соединений образуется много воды и меньше СО2. На завершающейся сухой стадии регенерации выгорает высококарбонизированный кокс, так называемый остаточный, глубинный, бедный водородом, расположенный на наибольшем расстоянии от металлических центров и источника подачи кислорода. Уменьшить неравномерность температур в слое и одновременно интенсифицировать процесс горения кокса можно уменьшая концентрацию кислорода при одновременном повышении давления в системе и увеличивая кратность циркуляции газовой смеси. [c.166]

Кроме регенерации воздухом, паровоздушной смесью, водяным паром имеются специальные методы регенерации катализаторов. Например, для металлических катализаторов платиновой группы применяется регенерация с помощью галогенсодержахцих веществ. [c.655]

Оставшийся в аппарате после перегонки камфары катализатор, вследствие восстановления его до металлической меди, обладает пирофорными свойствами. В целях противопожарной безопасности (в период охлаждения аппарата) катализатор изолируется от атмосферного воздуха подушкой из углекислого газа, затем его выгружают из аппарата через специальный люк после каждой или после четырех-пяти операций. Выгрузка катализатора ос-тожняется, если исходные борнеолы были плохо отмыты от солей органических кислот, так как в этом случае он шлакуется на стенках аппарата. Регенерация катализатора не сложна. Сначала из него возгонкой удаляют небольшое количество камфары, затем выжигают в токе воздуха органические вещества и растворяют окиси в серной или азотной кислотах. Далее следует осаждение углекислых солей меди или никеля содой. Регенерацию катализатора проще производить в отсутствие носителя. [c.119]

Регенерация катализаторов. Регенерация катализаторов, зауглероженных в реакциях процессов переработки угля, изучена недостаточно, что свидетельствует, в частности, о сложности проблемы. В нефтеперерабатывающей промышленности регенерацию зауглероженных катализаторов проводят медленным контролируемым окислением. Установлено, что в отсутствие диффузионных ограничений регенерация имеет первый порядок по кислороду и углероду [36]. Кинетика горения углерода в условиях, полностью определяемых диффузией, является более сложной [37]. Если в процессах переработки угля используют исходное топливо с низким содержанием золы, металла и минерального составляющего, то катализаторы могут быть регенерированы окислением [38, 39]. При высоких концентрациях эти примеси вызывают необратимые осложнения во время проведения окислительной регенерации катализаторов [38]. При отравлении металлами в качестве способа регенерации предложено использовать полную экстракцию металлического катализатора из носителя [40]. [c.69]

Другая проблема сохранения каталитической активности связана с отложением металлов и минеральных примесей на поверхности катализатора. С этим приходится сталкиваться в процессах нефтепереработки. В последние годы наблюдается возрастающий интерес к влиянию ванадия и натрия на дезактивацию и регенерацию катализатора гидросероочисткн. В настоящий момент неясно являются ли эти эффекты физическими или химическими. В случае дезактивации накопление металла на поверхности с последующим закупориванием пор можеет привести к потере активности даже без химического взаимодействия между катализатором и металлическими примесями. Вероятно, эта проблема особенно серьезна при переработке угля, содержащего титан (см. разд. 6.3.2), концентрация которого может достигать 0,06% [4]. Например, при использовании обычных объемных нагрузок на катализатор в пилотной установке процесса Синтойл [5] такая концентрация эквивалентна максимальному суточному накоплению титана, равному 2%. [c.225]

Реактор представлял собой трубку с внутренним диаметром 20 мм, высотой 325 мм, изготовленную из стали 1Х18Н9Т. Для удерживания катализатора и распыления потока водорода в нижней части реактора установлена металлическая решетка. Реактор снабжен рубашкой для термостатирования в процессе гидрирования, сверху рубашки имеется электрообмотка, позволяющая создавать высокие температуры при активации и регенерации катализатора. В реактор загружалось 120 мл катализатора, высота слоя которого составляла 200 мм, т. е. соотношение высоты катализаторного слоя к диаметру было равно 10. Активация катализатора осуществлялась в токе водорода при 400° в течение 4 час., после чего катализатор охлаждался азотом с целью удаления физически сорбированного водорода (химически сорбированный водород при этом не десорбируется). Этим обеспечивалась более стабильная работа катализатора в первый момент. В противном случае, ввиду большого избытка водорода, на катализаторе будет происходить наряду с гидрированием ацетиленовых соединений и усиленное превращение бутадиена, сопровождающееся значительным тепловым эффектом. Кроме того, одновременно будут иметь место большие потери бутадиена за счет его полимеризации на активных центрах катализатора, которая приведет к сокращению срока службы последнего. Катализатор был испытан в течение длительного времени при режиме, оптимальном для очистки бутен-бутадиеновых фракций дегидрирования на катализаторе никель на кизельгуре. [c.97]

По Виланду [2], процессы окисления представляют собой частный случай реакции дегидрирования, в основе которого лежит предварительная активизация водорода окисляюп1егося вещества. Так, при окислении в присутствии металлического катализатора, например палладия Рс1, металл образует с окисляемым толом (АН) промежуточный комплекс (АР(1Н), распадающийся затем на окисленное тело (А) и водородистый палладий (Р Н). Роль кислорода при таком процессе сводится к отнятию водорода от водородистого металла, т. е. к регенерации катализатора [c.666]

Вспомогательные добавки улучшают или придают некото — рые специфические физико —химические и механические свойства пеолитсодержащих алюмосиликатных катализаторов (ЦСК) крекинга. ЦСК без вспомогательных добавок не могут полностью удовлетворять всему комплексу требований, предъявляемых к современным промышленным катализаторам крекинга. Так, матрица и активный компонент — цеолит, входящий в состав ЦСК, обладают только кислотной активностью, в то время как для организации интенсивной регенерации закоксованного катализатора требуется наличие металлических центров, катализирующих реакции окислительно-восстановительного типа. Современные и перспектив — гые процессы каталитического крекинга требуют улучшения и оптимизации дополнительно таких свойств ЦСК, как износостойкость, механическая прочность, текучесть, стойкость к отравляю — Б(ему воздействию металлов сырья и т.д., а также тех свойств, которые обеспечивают экологическую чистоту газовых выбросов в атмосферу. [c.114]

Соединения железа. Действие перечисленных выше потенциальных ядов является временным, так как регенерация легко восстанавливает первоначальную активность катализатора. Иначе ведут себя соединения железа — они отравляют алюмосиликатные катализаторы, снижая их активность. Степень понижения активности не равноценна для различных соединений железа при сравнительно одинаковом его содержании (в пересчете на РеаОз) наибольшее отравляющее действие оказывает гидроокись железа, силикаты трехвалентного и двухвалентного железа в меньшей степени, а металлическое железо не приводит к отравлению катализатора. Присутствие соединений железа в алюмосиликатных катализаторах изменяет также их паростабильность. Особенно заметное действие на стабильность, как и на активность, оказывает гидроокись железа, в меньшей степени — силикат двухвалентного железа и еще в меньшей степени — силикат трехвалентного железа. [c.20]

Центрифуги со шнековой выгрузкой осадка. К центрифугам с непрерывной выгрузкой осадка относятся осадительные центрифуги со сплошным ротором и шнековым транспортером. Транспортер, передвигая осадок вдоль стенки ротора, извлекает его из жидкой среды и выгружает через окна на одном из концов ротора. Жидкая фаза вытекает через сливные отверстия на другом конце ротора. Ротор может выполняться в виде конуса, цилиндра или же иметь комбинированную форму, частично цилиндрическую и частично коническую. Шнековый транспортер вращается медленнее или быстрее ротора с разницей в скорости от V20 до Veo скорости ротора. Обычно они применяются для удаления жидкости из поливинилхлорида и полиолефи-нов, регенерации металлических катализаторов, осаждения твердых частиц из сточных и промышленных вод и т. д. [c.92]