Содержание кокса и серы на катализаторе

Для переноса максимального количества серы из регенератора в реактор требуется соблюдать определенные условия. В частности, необходимо содержание кокса на катализаторе поддерживать на низком уровне, регенерировать катализатор в избытке воздуха и располагать большим числом активных центров на каталитической поверхности. Предполагается, что этот вариант может в экономическом отношении конкурировать с традиционными методами очистки [236]. Если серы в сырье более 2,0% (масс.), в коксе содержание ее такое, что степень извлечения оксидов серы из газов регенерации составляет менее 50%. Поэтому в настоящее время проводят исследования с целью создания катализаторов, позволяющих улавливать до 80-90% оксидов серы. [c.134]

Приведенные данные показывают, что содержание платины во всех образцах практически постоянно. Однако количество кокса постоянно увеличивается как при регенерации, так и по мере прохождения газосырьевого потока. Серы и железа больше всего содержится в пробах, отобранных сверху первого реактора второго цикла восстановительной регенерации, что объясняется коррозией оборудования. Наибольшее количество кокса отложилось на катализаторе в двух параллельно работающих реакторах III ступени риформинга. Разное содержание кокса на катализаторе в указанных реакторах следует объяснить различной скоростью движения в них парогазовых потоков. В большинстве случаев коэффициент механической прочности понижается на 15—20% (отн.) в результате действия гидравлического сопротивления. Наиболее верным средством для его снижения является радиальный ввод газосырьевой смеси в реактор, оправдавший себя на других НПЗ. Положительные результаты восстановительной регенерации получены и на установке Л-35-6, которая проработала 14 месяцев с проведением только восстановительной регенерации. [c.158]

В работе [21] показано, что начальная глубина осернения катализатора в зависимости от применяемых реагентов составляет 100% (сероводород) 77% (меркаптаны) и 40% (сернистое дизельное топливо). В результате проведения процесса жесткой гидроочистки вакуумного дистиллята в одних и тех же оперативных условиях содержание- кокса на катализаторе после 96 ч работы составило в зависимости от применяемого реагента осернения, % вес, 7 (серо — водород), 8,2 (меркаптаны), 9,7 (дизельное топливо), 11,4 (без осернения). Соответственно содержание серы в гидрогенизате, составило 0,18% (сероводород), 0,21% (меркап — таны), 0,29% (дизельное топливо) и 0,35% (без осернения). Эффективность осернения катализатора сероводородом показана также на примере работы опытной установки / п17. когда удалось увеличить срок службы катализатора с 16-18 мес, до 3 лет , [c.81]

Установлено, что содержание кокса на катализаторе уменьшается при снижении температуры процесса, объемной скорости подачи сырья, показателя коксуемости сырья и повышении рабочего давления [339]. Предельное содержание кокса и серы на катализаторе перед регенерацией при переработке различных видов нефтяного сырья показано в табл. 63. [c.169]

Для определения активности алюмокобальтмолибденового катализатора в длительном цикле проведено испытание в течение ГООО ч. В качестве сырья применяли второй образец пиридинового экстракта, отличающийся более высоким содержанием ароматических углеводородов и серы—4,98% вместо 4,67%. Испытание проводил при 50 ат, ЗВО С, объемной скорости 1 и отношении водородсодержащего газа к экстракту 1 м 1кг. В среднем за пробег степень обессеривания экстракта составила 96,5% и не уменьшалась со временем (рис. 5). Содержание кокса на катализаторе после пробега составило 5%. Таким образом, было-показано, что [c.166]

Повышение температуры до 470° С при той же скорости подачи сырья приводит к дальнейшему снижению содержания серы в гидрогенизате. Однако одновременно ускоряется коксообразование и возрастает количество кокса, отложившегося на катализаторе. Так, содержание кокса на катализаторе после опыта 28 равно 40,5% вес. против 29% вес. в опыте И, несмотря на то, что продолжительность опыта И значительно больше. Поэтому следует ожидать, что при температуре 470° С катализатор будет быстро дезактивироваться. [c.60]

Таблица 13. Содержание кокса и серы на катализаторе

Окислительная регенерация закоксованных катализаторов представляет собой совокупность химических реакций, происходящих при взаимодействии кислорода с коксом, в результате которых кокс удаляется в виде газообразных продуктов окисления - оксидов углерода, паров воды, а в некоторых случаях и оксидов серы. К настоящему времени накоплены обширные сведения, указывающие на то, что окисление кокса на катализаторах протекает с образованием и разложением кислород-угле-родных комплексов, т. е. по стадийному механизму. В то же время кинетические закономерности отдельных продуктов окисления существенно различны для разных катализаторов. Это объясняется различием в свойствах удаляемого кокса, условиями выжига (содержание кокса, температура и состав газовой фазы). Кроме того, в большинстве случаев значительное влияние на закономерности удаления кокса оказывает поверхность регенерируемых катализаторов. [c.14]

Необходимо отметить, что в настоящее время в катализаторы крекинга начинают вводить добавки, связывающие продукты окисления серы кокса по механизму, описанному ниже в гл. 5. В этом случае содержание оксидов серы в газовой фазе резко уменьшается. [c.26]

Влияние содержания в сырье металлов, сернистых и азотистых соединений на результаты крекинга преимущественно проявляется через изменения активности и селективности цеолитсодержащих катализаторов (см. гл. 3). Такие свойства сырья, как коксуемость и содержание смол большей частью определяют образование дополнительного кокса на катализаторе. Сера в сырье каталитического крекинга, кроме отрицательного воздействия на активность и селективность катализатора, существенно ухудшает качество получаемых продуктов по содержанию в них серы и приводит к выбросам в атмосферу с газами регенерации токсичных соединений. [c.126]

Суммарный температурный коэффициент скорости реакции гидрирования положительный. С повышением температуры жесткость гидроочистки возрастает пропорционально, приводя к снижению содержания серы, азота, кислорода и металлов в очищенном потоке. Расход водорода увеличивается, иногда достигает максимума, а затем может снижаться вследствие протекания реакций дегидрирования. Однако нри повышении температуры до области, в которой возможно протекание нерегулируемых реакций гидрокрекинга, расход водорода возрастает до чрезвычайно больших величин. Образование кокса на катализаторе обнаруживает отчетливую зависимость от температуры процесса. Поэтому температуру необходимо всегда поддерживать возможно низкой, насколько это совместимо с требуемым качеством продукта, чтобы свести до минимума скорость загрязнения катализатора. Если стремятся предотвратить интенсивное протекание гидрокрекинга, то температуру процесса поддерживают в пределах 260—415° С. В области температур 400—455° С реакции гидрокрекинга становятся преобладающими. [c.151]

При повышенном содержании серы в свежих парафинах снижается активность катализатора ДЕН-7. Для восстановления его активности требуется повышение температуры процесса, а это способствует увеличению отложения кокса на катализаторе и со-краш,ению срока его службы. Гарантированный срок службы катализатора ДЕН-7 — 45 суток, после чего требуется его замена. Поэтому при нормальных условиях содержание серы в свежем сырье не должно превышать 5 ррт. [c.277]

В начальный период содержание органической серы в очищенном газе оставалось практически неизменным при любых объемных скоростях, но после пропуска определенного количества газа оно повышалось. Это показывает, что при изменении объемных скоростей в указанных пределах активность катализатора зависит только от количества кокса, отложившегося на поверхности. Для крупных установок целесообразно принимать объемную скорость порядка 2000 ч , а для установок малой производительности до 5000 ч . [c.324]

Использование водорода и катализаторов позволяет не только затормозить отложение кокса на катализаторе, но и значительно снизить содержание серы в бензине при получении его из сернистых нефтяных фракций. Такой эффект достигается каталитическим отщеплением атомов серы и их [c.100]

Содержание кокса на отработанном промышленном катализаторе может достигать 1—4% вес. Анализ кокса показывает, что среднее содержание водорода в нем 2—10% вес. (это соответствует атомному отношению водорода к углероду между 0,3 и 1,3), остальное в основном составляет углерод. Содержание азота и серы незначительно. Состав кокса зависит от вида сырья и условий проведения крекинга, а также от тщательности, с которой катализа- [c.452]

Содержание кокса и серы на катализаторе перед регенерацией [24] в зависимости от сырья и условий процесса [c.39]

Содержание кокса и серы иа катализаторе перед регенерацией [c.10]

Для осерненного катализатора характерна иная кар -тина распределения - с преимущественным содержанием остаточной серы во внутренних слоях гранул. С этой точки зрения представляет несомненный интерес изучение распределения серы в закоксованном катализаторе по мере его регенерации, особенно процесс окисления сульфидов металлов при послойном окислении кокса в диффузионной области. [c.28]

Процесс протекает более гладко и достигается большая степень сульфидирования, если к сырью добавляют органические соединения серы (сероуглерод, меркаптаны, С1—См органические сульфиды, дисульфиды или их смеси), способные легко разлагаться в диапазоне температур 150—230 °С в присутствии водорода с образованием НаЗ без заметного отложения кокса на катализаторе [56, 290, 299, 302, 304]. Промышленный опыт показывает, что лучшие результаты получаются при использовании сероуглерода, диметилсульфида и диметилдисульфида 290]. Выбор осерняющего агента зависит от его доступности, стоимости, температуры разложения и ограничений с точки зрения загрязнения окружающей среды. Сульфидирование сырьем с добавлением 1—2% осерняющего агента при температуре 230—270 °С и давлении до 3 МПа [290, 304] дает более высокое содержание серы в катализаторе и более высокую гидрообессеривающую активность, чем предварительное сульфидирование только сырьем. Так, начальная температура 90%-го обессеривания легкого газойля на катализаторе КР-742, сульфидированного с применением диметилдисульфида (содержание серы в катализаторе 7,89%, относительная гидрообессеривающая активность 145%) составляет 335°С, тогда как тот же катализатор, сульфидированный только сырьем (содержание серы 6,95%, относительная гидрообессеривающая активность 138%), достигает 90%-й степени гидрообессеривания только при температуре 352 °С [290]. [c.155]

Таблица 63. Содержание кокса и серы на катализаторе перед регенерацией

Из табл. 33 видно, что в химическом составе АПК наблюдаются заметные изменения. Если содержание платины практически постоянно во всех пробах, то количество остальных исследуемых компонентов постепенно увеличивается. Больше всего железа и серы в пробах катализатора, отобранных с верха реакторов, особенно первой и второй ступеней, что может быть объяснено коррозией оборудования. Содержание кокса в АП-64 [c.198]

По окончании опыта система продувалась азотом и выдуваемый при этом сероводород поглощался 10%-ным раствором хлористого кадмия, а затем определялся иодо-метрически. Катализат после продувки азотом дополнительно обрабатывался 10%-ным подкисленным раствором хлористого кадмия для удаления следов сероводорода. В отдельной пробе катализата производилось определение меркаптанной серы амперометрическим [17], а сульфидной— потенциометрическим титрованием [18] после предварительного удаления меркаптанов однопроцентным раствором азотнокислого серебра. Содержание общей серы в катализате определялось ламповым методом. Сера,входившая в состав кокса, определялась путем поглощения образовавшегося при регенерации катализатора сернистого газа 0,05 N раствором углекислого натрия. Материальный баланс опытов сводился по сере (табл. 4). [c.189]

Из технологических приемов, используемых на установках ККФ, снижению выбросов способствуют уменьшение содержания сер >1 в сырье, снижение глубины превращения, времени контакта сырья с катализатором, доли рисайкла, кратности циркуляшш катализатора, содержания кокса на катализаторе, а также повышение расхода пара на отпарку, подачи воздуха (кислорода) в регенератор, температуры регенерации, введение промотора дсисига СО. [c.52]

Поэтому оценка скорости коксообразовання является основным этапом при разработке конструкции реактора гидрообработки. Скорость коксообразовання возрастает с ростом температуры, уменьшением парциального давления водорода, повышением степени превращения, например степени извлечения серы, увеличением температуры кипения сырья (особенно температур окончания кипения) и содержания крекированных продуктов в сырье. Объемную скорость подачи сырья в новую установку выбирают так, чтобы достичь желаемых степеней превращения при разумных температурах и парциальном давлении водорода и вместе с тем обеспечить приемлемую длительность цикла. Конечно, то, что называют разумным уровнем, сильно зависит и от свойств сырья, и от требований к продукту. Содержание кокса в катализаторе в конце цикла может колебаться от 3—4 масс. % для легкой прямогонной нафты до более чем 25 масс. % для остаточных масел. [c.115]

Содержание кокса на катализаторе к концу цикла реакции колеблется в пределах 10—13% вес., а содержание серы доходит до 7% вес. Вследствие повышенной сероемкости катализатора гпдроочистки в газах регеиерации ири выжи е кокса может содержаться до 0,2% об. [c.43]

В отличие от кокса,содержание металлов на катализаторе увеличивается пропорционально времени работы катализатора и степени удаления серы. Как было сказано выше, основными металлами, определяющими дезактивацию катализатора при гидрообессеривании остаточного сырья, является ванадий и никель. На фоне этих металлов вклад в дезактивацию катализатора натрия, железа и других четко не выявлен. Однако после окислительной регенерации активность катализатора заметно ниже, если на нем присутствует натрий (рис. 3.14) [102]. Повышение содержания его на каталюаторе усиливает отравляющее действие ванадия и никеля. Введение натрия в катализатор в виде хлорида практически не влияет на активность катализатора. Активность его неэначительно снижается после окислительной регенерации. В то же время активность катализатора после регенерации резко снижается при совместном присутствии в нем ванадия и натрия (табл. 3.8). [c.118]

Кокс, образующийся на катализаторах по консекутивному механизму, как было отмечено р гл. 1, не однороден по своему составу. Наряду с углеродом в нем содержится водород, а в некоторых случаях присутствуют и сера, и кислород. Неоднородность состава и ст у туры кокса обусловливают его неодинаковую реакционную способность к окислению. При термическом анализе образца алюмохромового катализатора, закоксованного при обработке парами н-пропилового спирта, на, кривой изменения температуры наблюдаются два максимума [73]. Первый максимум отмечен при 285 °С, а второй, отвечающий, по мнению автора, второй составляющей кокса, приходится на 370-380 °С. В дальнейшем две отчетливо различные области выгорания кокса были обнаружены и на других закоксованных катализаторах [74, 75]. Наличие двух областей может быть обусловлено нёсколькими причинами, например неоднородностью кокса по химическому составу. Так, в одной из первых работ по изучению кинетики окислительной регенерации катализаторов крекинга наблюдали связь между скоростью выгорания кокса и его составом [76]. Исследования проводили в интервале температур 00-610 °С на образцах катализатора с различным содержанием кокса. Во всех экспериментах отмечено преимущественное выгорание водородсодержащих компонентов в начальные моменты (рис. 2.6). В дальнейшем эти результаты были неоднократно подтверждены. Ниже приведены данные по изменению отношения Н/С в коксе по мере его выжига с цеолитсодержащего катализатора крекинга [29] [c.24]

В условиях гидроочистки температура и парциальное давление водорода и сероводорода являются определяющими для сохранения катализатора в сульфидной форме. Установлено, что наивысшей активностью обладают дисульфид молибдена и смешанный сульфид никеля (NiS и N 82). Катализатор АНМ -нуждается предварительном осернении, а для катализатора АКМ это требование не обязательно [69]. В процессе работы на катализаторе-откладывается сравнительно м-ного кокса, серы и металлов — соответственно 7—20 0,5—1,5 и 12—25% от массы катализатора., При этом он теряет актив1ность и степень обессеривания продуктов, при его использовании снижается — происходит нормальное старение катализатора. Основным признаком падения активности катализатора является увеличение содержания серы в продукте гидроочистки. К более быстрой дезактивации приводит [c.225]

Как видно из приведенных данных, в интервале 360—380 °G выход продуктов до 350 °С возрастает по сравнению с наличием их в сырье на 4,4—10,1%, а при 400°С — до 20,6%. Содержание фракций 350—525 °С отличается от сырья незначительно и уменьшается с ростом температуры выше 380 °С. Для дистиллятов характерно низкое содержание серы, тогда как глубина обессеривания остатка (выше 525 °С) значительно ниже. Глубина превращения этого остатка увеличивается с ростом температуры и в результате (при 400 °С) увеличиваются отложения кокса на катализаторе. При обессеривании мазута ромашкинской нефти до 1% серы ( 65%-ная глубина) ожидаемая продолжительность работы катализатора составляет 6 мес и более. [c.263]

Высокое содержание металлов в дистиллятном сырье каталитического крекинга, особенно полученного при деструктивной перегонке высокосернистого мазута, делает это сырье малопригодным без предварительной очистки от серы и металлов. Попадая в продукты в небольших количествах, они тем не менее влияют на протекание каталитических процессов, отравляя катализатор. На рис. 9 приведены кривые зависимости выхода дебутанжзирован-ного бензина и кокса от содержания металлов на катализаторе и степени превращения [17]. Как видно из рисунка, с увеличением содержания металлов на катализаторе увеличивается выход кокса главным образом за счет падения выхода бензина. [c.18]

Примеси в сырье металлов, коксообразующих в-в, а также азотистых и сернистых соед оказывают отрицат влияние на К к Так, при повыш содержании Ni увеличивается коксообразование-разрушается цеолит катализатора, Na-зап-лавляются его поры Возрастанию отложений кокса способствует также повышение коксуемости сырья Увеличение содержания азота приводит к дезактивации и снижению селективности катализатора, возрастание содержания соед серы - к повышению ее концентрации в продуктах крекинга Поэтому стремятся ограничить, иапр, коксуемость исходных нефтяных фракций значением, не превышающим 0,3% по массе, а содержание в сырье Ni -1- V и Na — 1мас ч на млн [c.345]

Очистка водяного газа, получаемого из кокса, протекает вполне удовлетворительно но нри очистке газа, получаемого из угля на заводе фирмы Винтершаль в Люцгендорфе а содержащего 344—1032 мг м органической серы, результаты оказываются значительно хуже, остаточное содержание органической серы снижается только до 12—23 мг м . Неудовлетворительность железо-содового процесса в этом случае, вероятно, объясняется присутствием в каменноугольном газе пыли и других примесей и сравнительно высоким содержанием тиофена. Очистку на этом заводе удалось улучшить, включив перед железо-содовым катализатором слой активированного угля. [c.197]

Из данных, приведенных в табл. 6, видно, что основиыми источниками оксидов являются печи иа технологических установках, регенераторы выжига кокса с катализаторов и заводские факелы. Количество диоксида серы, образующегося при сжигании углеводородных топлив, факельного газа и кокса на перечисленных сооружениях, зависит от содержания серы в сжигаемом продукте и не зависит от организации процесса сгорания топлива. Количество остальных оксидов только частично зааисит от состава топлива и определяется в основном организацией процесса горения. Поэтому важно рассмотреть способы подавления этих веществ в процессе их образования при горении. [c.25]

В табл. 11-11 приведены данные испытаний на пилотной установке равновесного катализатора AGZ-50 Davison, который состоит из синтетического фожазита в редкоземельной форме и полусинтетической матрицы. В табл. 11-12 представлены свойства тихоокеанского газойля до и после гидроочистки. Данные по крекингу получены при постоянном содержании остаточного кокса. Обычно на нефтеперерабатывающих заводах в таких условиях проводят крекинг сырья, прошедшего гидроочистку. Иногда очищенное этим методом сырье перерабатывают в условиях постоянной жесткости, т. е. сохраняя неизменным соотношение катализатор / сырье / объемная скорость. В этом случае выход некоторых продуктов будет иным, чем при работе с постоянным содержанием кокса. Данные табл. 11-11, полученные при постоянном содержании остаточного кокса,, показывают увеличение общей конверсии и выхода бензина при ужесточении гидроочистки. Как и можно было ожидать, с ростом глубины крекинга увеличивается выход легких (<Св) продуктов. Возможно, что именно в результате удаления серы повышается октановое число бензина как по моторному, так и по исследовательскому методу, а бензины становятся более. приемистыми к ТЭС. Бензин обогащается легкими компонентами, ароматическими соединениями и обедняется олефинами. Из-за значительного роста выхода бензина падает выход легкого и тяжелого рециркулирующего газойля. Снижается также качество легкого и тяжелого газойлей в этих условиях, однако если процесс проводить при постоянной жесткости, то качество легкого газойля почти не меняется, особенно при малой длительности контакта. [c.272]

Для расчета процесса регенерации катализатора необходимо иметь данные о содержании какса и серы на катализаторе в конце рабочего цикла. На основании лабора -торных исследований [83 динамика отложений кокса на катализаторе во времени в зависимости от оперативных условий для равновесной области работы может быть представлена в виде выражения [c.9]

Катализатор разделен на два слоя, каждый из которых имеет следующие размеры высота 5 м, диаметр) 1,3 м и объем занимаемого катализатора 5 т или 7 м. Количество воздуха, подаваемого в реактор, содержание кокса и серы на катализаторе, температурный режим проведения регенерации принимаются такими же, что и при процессе с единым слоем катализатора. Водяной пар подается в количестве 7000 нм /ч, т. е. столько же, сколько в реактор с единым слоем. Причем, в первую секцию geaKTopa подачу водяного пара принимаем 5500 нм /ч, что на 1 м катализатора составит 785 нм /ч. [c.59]

Из относительно мало закоксованного катализатора избыточная сера удаляется легко. При большом содержании кокса, например в конце межрегенерационного пробега, сера может вообще до конца не удаляться кокс как бы экранирует серу на поверхности катализатора. Для полного удаления серы из катализатора после значительного его отравления в продуктов цикле необходимо сначала выжечь кокс из катализатора, а затем перед оксихлорированием провести его повторную водородную обработку. После пре1фащвния выделения сульфида водорода можно перейти к заключительной стадии реактивации катализатора - к оксихлорированиго. [c.55]

По данным фирмы "Шеврон", процесс гидрооблагораживания нефтяных остатков в стационарном слое катализатора позволяет получать сырье для малосернистого кокса. 3 табл.17 приведены результаты по замедленному, коксованию гудрона 565°С до и после его гидрообессеривания [54]. После гидрообессеривания в гудроне снижается содержание асфальтенов и смол, что ведет к снижению вы--хода кокса и недогрузке установки коксования. Однако снижение содержания примесей серы и металлов) позволяет получить малосернистый кокс. Тяжелый газойль коксования без дополнительного пад-рооблагораживания может вовлекаться в сырье каталитического крекинга. [c.63]