Остаточные газы, олефины в них

Непрерывное нитрование углеводородов низшие парафиновые углеводороды, например этан, пропан, бутан, Нитруют в газовой фазе азотной кислотой, если непревращенные углеводороды должны возвращаться в процесс, то из них предварительно следует удалить образовавшиеся побочные продукты, например альдегиды, кетоны, олефины и т. д. для отделения кетонов и альдегидов остаточный газ промывают водой, затем газы очищают от окислов азота промыванием 70% серной кислотой и наконец ненасыщенные углеводороды превращают в насыщенные путем гидрогенизации приблизительно при 190° с никелевым катализатором и только после этого газы возвращаются в зону нитрования [c.394]

Этилен. Опыты более ранних исследователей [2, 12, 57] показали, что этилен разлагается при температурах 450—500° и атмосферном давлении, при этом образуется лишь небольшое количество жидких продуктов. При температуре же 600° этилен дает лишь несколько капель жидкого продукта, в остаточном газе обнаруживаются продельные углеводороды. Только в результате исследований о влиянии давления было установлено, что этилен [21] может легко нолимеризоваться. При нагревании в автоклаве высокого давления этилен начинает нолимеризоваться в жидкий продукт уже при 325° и давлении 70 ат, а при температуре 380—400" полимеризация идет с большой скоростью. Образовавшийся продукт состоит из 80 % сложной смеси жидких парафинов, олефинов и циклопарафинов, выкипающих в пределах 24—280°, и 20% жидкости, выкипающей выше 280°. [c.187]

Во фракции бензина пиролиза, выкипающей в пределах 70 — 150 С, содержатся значительные количества бензола и других ароматических углеводородов, которые извлекают методом экстракции. Процессу экстракции предшествует гидрирование непредельных углеводородов, содержащихся в бензине, прошедшем холодную гидроочистку от диеновых углеводородов. Гидрирование ведут на алюмокобальтмолибденовом катализаторе при 5 МПа, 360 °С и объемной скорости подачи сырья до 2 ч до остаточного содержания серы 0,001—0,005% (масс.). При этом гидрируются и олефиновые углеводороды. Гидрирование применяют и для получения низших олефинов, а также для удаления ацетилена и его производных из газа пиролиза или из его этан-этиленовой фракции [16]. [c.18]

Находящиеся в остаточном газе олефины, до 2,5%, считая на первоначальный газ, могут быть направлены на химический синтез. Небольшая их часть используется в этом направлении, например для производства этилбензола. На базе этих олефинов может быть также организована выработка хлорпроизводных, для этого не требуется высокой концентрации этилена в газах. [c.37]

Основное количество пропилена (около 70% в 1956 г.) получали непосредственно из газов нефтепереработки или, точнее, из газов крекинга. Типичные остаточные газы термического крекинга содержат 10—12% пропилена, в то время как газ каталитического крекинга на подвижном катализаторе содержит 6—8% этого олефина. [c.394]

Переработка газообразных парафиновых углеводородов (до бутана включительно), содержащих значительные количества пропилена и бутилена первоначально газовую смесь обрабатывают кислотой при температуре 65—232° и давлении 7- 42 ат остаточный газ затем крекируют при 48—843° и олефины полимеризуют при 315—595° под давлением 42—280 ат с применением боксита в качестве катализатора выделяют углеводороды, [c.491]

Из холодного скрубберного масла диолефины выделяют нагреванием, после чего их сжижают компримированием и охлаждением. Остаточный газ (содержащий 40—50% олефинов, 4—5% ацетиленов и остаток, состоящий из парафиновых углеводородов) может быть подвергнут дальнейшему крекингу. [c.177]

Процессы замещения. Для них можно применять хлор-газ, в том числе остаточный газ после сжижения хлора, а также разбавленные олефины и ацетилен. Перспективно, например, непосредственное использо вание пиролизного этилена и ацетилена без отделения от них части сопутствующих газов. При работе с разбавленным хлором или углеводородом становится. возможным наиболее эффективный отвод тепла за счет испарения части продукта. В этом случае реакционный узел состоит из пустотелой барботаж-ной колонны и обратного холодильника (рис. 43, в). В холодильнике происходит конденсация паров продукта с возвращением конденсата в реакционную колонну, которая благодаря этому работает в автотермическом режиме. [c.180]

Современный азотнотуковый комбинат на базе, например, природного газа или газов нефтепереработки охватывает не только группу синтеза аммиака и продуктов его переработки, но и процессы получения олефинов, ацетилена и многочисленных производных и полупродуктов на их основе. Благодаря этому обеспечивается наиболее полное использование сырья и, следовательно, повышается экономическая эффективность комбинируемых процессов. Примеры такого комбинирования производства аммиака с производствами основного органического синтеза имеются в нескольких странах. Наибольшее развитие получила комбинированная схема производства ацетилена путем термоокислительного пиролиза метана с использованием остаточного газа для синтеза аммиака или метанола. Реализованная в промышленных масштабах в США, Италии, ФРГ, а в самое последнее время в Бельгии и Франции, данная схема обеспечивает уменьшение эксплуатационных расходов примерно на 40% по сравнению с получением ацетилена через карбид кальция [88]. [c.170]

Эта реакция положена в основу простого метода определения бутадиена. Исследуемый газ пропускают из одной бюретки в другую через нагретый до 80° С расплавленный малеиновый ангидрид, помещенный в маленькой U-образной трубке, имеющей у основания каждого колена расширения в виде шариков. Перед анализом к пробе газа прибавляют известный объем инертного газа (около 50 мл азота), для того чтобы в любом случае после поглощения получался поддающийся измерению объем газа. По окончании поглощения бутадиена расплавленным малеиновым ангидридом газ собирают в одной из бюреток. Для этого пропускают через поглотительную трубку ток чистейшей двуокиси углерода, причем из расплавленного малеинового ангидрида удаляются растворенные в нем газы. Полученную газовую смесь переводят в пипетку с раствором едкого кали для цс)Глощения двуокиси углерода. Остаточный газ состоит из известного количества азота и остатка исследуемого газа, не содержащего бутадиена. Определение получается менее точным, если в газе наряду с бутадиеном-1,3 содержатся в большом избытке олефины и, в частности изобутилен. [c.776]

Расчеты показывают, что количество содержащегося в газе водорода достаточно для облагораживания дизельных фракций процесса кроме того, водород может быть направлен для другого использования. В разделе пиролиза отмечалась перспективность применения катализаторов на основе алюмосиликатов при разложении высокомолекулярных и остаточных нефтяных фракций с целью получения ароматических и газообразных олефиновых углеводородов для химической промышленности. Повышая жесткость процесса каталитического крекинга и применяя катализаторы, на поверхности которых в заметных количествах отложились тяжелые металлы, можно на природных катализаторах осуществлять режимы каталитического пиролиза с большим выходом газообразных олефинов и жидких ароматических углеводородов. [c.92]

Образовавшиеся алкоголяты из реактора 3 поступают в сборник 4. Оттуда продукты реакции, содержащие помимо алкоголятов и растворителя примеси а-олефинов и парафинов, направляются в вакуум-дистилляционный аппарат 5 периодического действия. При 250 °С и остаточном давлении 30—50 мм рт. ст. растворитель и а-олефины до Сз, отгоняются. Отделение примесей происходит более эффективно при одновременной подаче в аппарат 5 инертного газа. После отгонки растворителя и а-олефинов продукт окисления — алкоголят алюминия— имеет консистенцию вязкого масла, поэтому для облегчения транспортирования его разбавляют небольшим количеством растворителя (например, бутиловым спиртом) и направляют на гидролиз в аппарат 8. [c.283]

Изменение массовой скорости подачи сырья и температуры крекинга существенно влияет на состав продуктов реакции. В частности в газе и бензине увеличивается содержание олефинов при увеличении как массовой скорости подачи сырья, так и температуры реакции. Кратность циркуляции на конверсию и выход продуктов при каталитическом крекинге оказывает аналогичное влияние, описанное для массовой скорости подачи сырья или времени контакта катализатора с сырьем. Рост кратности циркуляции аналогичен снижению массовой скорости подачи сырья. Исключение — только для выхода кокса, который при этом возрастает прямо пропорционально кратности циркуляции катализатора. Кроме того, изменение кратности циркуляции связано с работой регенератора, так как оно приводит к изменению содержания остаточного кокса на регенерированном катализаторе, что отразится на конверсии сырья и выходе продуктов. [c.49]

Осуществление схемы дополнительной очистки коксового газа от высших олефинов, а также от остаточного бензола и его гомологов позволило снизить содержание органических веществ в первичной кислоте цикла улавливания этилена и гидролиза этилсерной кислоты с 4—5 до 0,5—0,8%. Такая кислота оказалась вполне пригодной для реконцентрации ее в трехкамерном аппарате типа Хемико (рис. 32). [c.165]

Термическому крекингу подвергают остаточные фракции нефтепереработки (мазут, гудрон) с целью получения дополнительного количества светлых нефтепродуктов (бензиновые фракции, легкий газойль, дизельное топливо), топливных газов (С ...Сз), олефинов (С -.-С , сырья для получения кокса и технического углерода, а также котельного топлива. [c.12]

Крекинг газойля. Основная область применения цеолитных катализаторов в промышленности связана с процессом каталитического крекинга дистиллятов первичной перегонки нефти, содержащих алифатические, циклоалифатические (нафтеновые), олефиновые и ароматические углеводороды. При каталитическом крекинге нефтяных фракций протекают реакции дезалкилирования ароматических соединений, крекинга парафинов и олефинов, перераспределения водорода и циклизации олефинов. С основными представлениями о механизмах реакций, которые вносят вклад в процесс крекинга нефтяного сырья на цеолитных катализаторах, мы уже познакомились в предыдущих разделах этой главы. Однако использовать эти представления для анализа превращений отдельных классов углеводородов в крекинге все-таки очень трудно, так как продукты крекинга отличаются очень сложным составом. Первые работы Планка и Росин-ского [161, 297] по крекингу газойля, выкипающего в интервале 260—400° С, показали, что замена алюмосиликатного катализатора на цеолиты типа X дает следуюгцие преимущества 1) более высокую активность, которая сохраняется даже при повышенных содержаниях остаточного кокса, 2) более высокую селективность по бензину (Сз+) и снижение выхода газа (С4-) и кокса, 3) более высокую стабильность при термических и термопаровых обработках, характерных для процесса регенерации катализатора. Эти преимущества становятся еще более заметными при использовании в качестве катализаторов кальций-аммонийной и редкоземельно-аммонийной форм цеолита X. Моску и Моне [148] исследовали влияние жесткости термических и термопаровых обработок катализаторов РЗЭ-Х и РЗЭ- на эффективность крекинга газойля, выкипающего при 272—415° С. Они пришли к выводу, что удаление наиболее сильных кислотных центров в высокотемпературных условиях благоприятно сказывается на повышении выходов бензина. Для того чтобы рассмотреть причины повышения селективности по бензину, обратимся к последовательности превращения газойля, кинетическая модель которого [схема (71)] была разработана Уикманом и Нейсом [298]. В соответствии с этой моделью при первичном крекинге (эта стадия на схеме обозначена символом происходит образование бензина и некоторого количества газа, а также кокса, тогда как при вторичном крекинге (А ,) расщеплению подвергается бензин. [c.109]

Исследовательские работы но синтезу в большом объеме проводились в Германии, в частности в лабораториях Рурхеми , возглавлявшихся Реленом (одним из учеников Фгшшра). В 1937 г. эта группа провела ряд опытов с рециркуляцией остаточного газа, к которому добавлялись различные вещества. Было обнаружено, что прн добавке к остаточному газу олефинов часть этих олефинов претерпевала гидрирование, часть входила в состав более высокомолекулярных углеводородов и часть превращалась в кислородные соединения. [c.79]

Хотя вопросы, связанные с олефинами, освещаются во втором томе, однако для удобства изложения получение олефинов по Фищеру— Тропшу рассмотрим вместе с получением парафинов. Режим олефнно-вого синтеза был разработан на основе опытов с непрерывной циркуляцией газа при работе на кобальтовом катализаторе с возвратом части остаточного газа или газа, отбираемого между ступенями. [c.111]

Реакции Циглера открывают совершенно новые пути использования олефинов синтез полиэтиленов и димеров олефинов для превращения в синтетические каучуки и ароматические углеводороды, получение первичных спиртов, синтетического волокна и т. д. Полимеризация этилена в смазочные масла в Германии проводится с 95—99% этиленовой фракцией путем обработки ее, после очистки от кислорода и сернистых примесей, хлористым алюминием при 180—200° и 10—25 ат. Давление в автоклавах при этом процессе приходится регулировать, так как оно непрерывно растет из-за образования газов (метана, этана и других углеводородов). Сырой полимеризат после дегазации нейтрализуют при 80—90 взвесью извести в метаноле (разложение А1С1,-комплекса), фильтруют центрифугируют. Из остаточных газов выделяют этилен, который поступает обратно на полимеризацию. Для обеспечения низкой температуры застывания и пологой температурной кривой вязкости к таким смазочным маслам прибавляют эфиры адипиновой кислоты или другие добавки [18]. [c.597]

Кроме этилена, в газах полукоксования, особенно в газах, получаемых в печах с внешним обогревом, содержится небольшое количество пропилена и высших олефинов. Значительно большее количество их может быть получено из коксового газа, из газов, образующихся при крекинге смолы, масел и особенно нефти, и, наконец, из газов, выделяющихся в некоторых синтезах по Фишеру—Тропшу. Особенно богаты непредельными углеводородами остаточные газы процесса гидрогенизации, проводимого под давлением водорода, и процесса гидроформинга—ароматизации. Олефины можно также получать каталитическим дегидрированием или крекингом газообразных насыщенных углеводородов. В ГДР наилучшим источником такого сырья являются газы гидрогенизации. [c.224]

Продукты полимеризации вместе с непрореагировавшими олефинами и инертными компонентами смеси (парафинами) поступают через теплообменник и холодильник в абсорбционную колонну, в которой поглощающим маслом служит высококипящая фракция полимеризата. Здесь конденсирующиеся газы и пары отмываются под давлением 15,7 ат остаточный газ выводится из абсорбера. Состав остаточного газа зависит от температуры, при которой работает абсорбер, так как некоторая часть этого газа может растворяться в жидком нолимеризате. Смесь жидких продуктов нолимеризации и поглощающего масла поступает в стабилизационную установку, работающую при 24,5 ат, и оттуда в дебутанизатор, в котором поддерживают давление в 7 ат. Давление насыщенного нара отогнанного полимер-бензина равно 0,14—0,21 ат. [c.305]

Высокотемпературный парофаэный крекинг пропана и нефтяных фракций в присутствии водяного пара является обычным методом получения этилена и пропилена для нефтехимического синтеза. При этом неочищенные газы всегда содержат определенное количество ацетилена, метилацетилена, пропадиена и остаточного бутадиена. Подобные примеси нежелательны при нефтехимической переработке олефинов, и их обычно гидрируют до соответствующих моноолефинов, увеличивая таким образом общий выход продуктов. Гидрированию могут быть подвергнуты как неочищенные, так и частично или полностью очищенные газы (олефиновые концентраты). Для гидрирования очищенных и неочищенных газов используют различные катализаторы, и мы рассмотрим катализаторы этих двух типов. Обработку неочищенных газов проводят обычно в относительно жестких условиях в присутствии грубодисперсных катализаторов, при очистке концентрированных олефинов применяют более мягкие условия и более селективные катализаторы. В обоих случаях на поверхности катализатора происходит отложение полимерного материала, в результате активность его снижается. Для очистки катализатора от полимера каждые 3-6 месяцев проводят его регенерацию водяным паром и воздухом или воздухом и азотом. После 5-10 регенераций катализатор необходимо заменять. Чтобы компенсировать падение активности, вызванное осаждением полимерного материала на катализаторе, повыщают температуру реакции на 20-30°С. На многих заводах замена катализатора, поверхность которого покрылась полимерной пленкой, свежей порцией экономически более выгодна, если иметь в виду убытки, обусловленные потерей времени на регенерацию. [c.189]

Гидропиролиз нефтяных остатков. Для проведения процесса гидропиролиза наиболее оптимальным сырьем являются остатки атосферной перегонки (мазуты), в меньшей степени гуд[юны. Процесс гидропиролиза [70,71] проводится, как и термический пиролиз при температурах выше 500 °С и давлениях выше 10 МПа и времени контакта от нескольких секунд до одной минуты в среде водорода. Одной из модификаций гидропиролиза является процесс дина -крекинг, разработанный фирмой "Хайдросарбон рисеч". Этот процесс позволяет перерабатывать остаточное сырье с высокой коксуемостью и большим содержанием металлов, азота и серы. Процесс дина - крекинга характеризуется высоким выходом газов с малым содержанием олефинов и [c.21]

После гидрирования в реакторе R-1401 смесь олефинов, н-пара-финов и остаточного количества диолефинов для удаления растворенных газов и легких углеводородов подается на 16-ю тарелку отпарной колонны С-301. Верхний продукт этой колонны конденсируется и охлаждается в водяном холодильнике Е-305 и собирается в рефлюксной емкости V-305. Газовая фаза из этой емкости направляется на блок предфракционирования для сжигания, а жидкая часть насосом Р-304 А/В подается в качестве орошения колонны С-301. [c.285]

Из рис. 4 видно, что с увеличением давления от 0,35 до 3,5 ати для всех трех типов масел происходит увеличение концентрации газообразных парафиновых углеводородов и уменьшение концентрации газообразных олефинов одновременно наблюдается увеличение выхода негазообразных продуктов и уменьшение количества тепла, переходящего в газ. Это вполне соответствует результатам, полученным в лабораторной трубчатой печи [15], и опытам, проведенным на полузаводской установке (см. табл. 2). Однако уменьшение выхода тепла, эквивалентное уменьшению превращения масла в газообразные продукты, было более значительным при периодическом крекинге остаточных масел (ср. опыты Т-1 и 25 и опыты Т-5 и 35-Б, табл. 2). При работе на остаточных тяжелых маслах с увеличением давления значительно снижается выход тепла и возрастает расход водорода по сравнению с аналогичными опытами, проведенными в трубчатой печи. Для дистиллятного топливного масла № 2 в отличие от остаточных масел увеличение давления в значительно меньшей степени уменьшает выход тепла и выход газа вместе с тем снижается также количество прореагировавшего водорода. Это различие в га-зификационных характеристиках, по-видимому, было обусловлено комбинированным влиянием более полного испарения дистиллятного масла и глубоким крекингом, необходимым для поддержания высокой степени превращения такого масла в газ при более высоких давлениях. В первоначальных опытах в трубчатой печи с дистиллят-ными маслами поддерживалась более равномерная температура кре- [c.385]

Чистые олефины можно выделить из газообразных продуктов крекинга, применяя серию соединенных последовательно ректификационных колонн. Предварительно сырьевой газ должен быть очищен от некоторых примесей. На рис. 1 показана принципиальная схема установки для разделения этим методом и наиболее удобная последовательность стадий разделения. Смесь, частично сжиженная, вводится в первую ректификационную колонну, с верха которой отбираются водород и метан. Остаточный продукт, состоящий из этилена и компонентов с большей температурой кипения во второй колонне разделяется на головную этилен-этановую фракцию и остаточный продукт, содержащий пропилен, пропан и более высококипящие углеводороды. В третьей колонне этилен отделяется от этана, и в четвертой — смесь пропилена и пропана отделяется в виде головного погона от остатка, содержащего углеводороды С4 и более высококипящие компоненты. В некоторых случаях (например, когда выделяемый продукт идет на производство изопропанола или тетрамера пропилена) фракция С3 может использоваться без разделения. В других случаях (например, при использовании в установках для получения полипропилена) должно применяться дальнейшее разделение с целью [c.23]

При термич. крекинге (650° и выше, 1 ат) образуются сильно ароматизированные продукты, однако с малыми выходами. Первичными процессами А. н. в этих ус.ловиях яв.ияются раз.инчные процессы разложения, включая разрыв колец у циклич, углеводородов, в результате чего получаются высокие выходы газа. Промежуточная стадия — образование бо,льших количеств олефинов, за счет к -рых путем реакций циклизации и конденсации и происходит А. п., поэтому выход бензольных углеводородов в этих условиях мало зависит от природы сырья. Одновременно в термич. процессах протекают реакции образования полициклич. и полимерных продуктов, приводящие к появлению остаточных фрак ций с темп-рой кипения выше темп-ры конца кипеиия исходного сырья. Процесс K-peininra нефти при высокой темп-ре, т. п. пиролиз нефти, применяется для получения ароматич. углеводородов и газообразных парафинов. [c.143]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология