Температуры поверхностей для осаждения углерод

I — максимальная вязкость для винтовых и шестеренчатых насосов 2 — то же для поршневых н скальчатых насосов 3 — средняя вязкость для подачи насосами и для слива 4 — максимальная вязкость для центробежных насосов производительностью 20—40 т/ч 5 — максимальная вязкость для ротационных и паровых форсунок и в главной циркуляционной системе в — то же для воздушных форсунок высокого давления и для вентиляторных форсунок низкого давления 7 — предельная вязкость для механических форсунок н рекомендуемая вязкость для паровых форсунок 8 — рекомендуемая вязкость для воздушных форсунок высокого и низкого давления 9 — рекомендуемая вязкость для механических форсунок а — максимальная температура мазута в подогревателе (для мазутов с температурой вспышки выше 110 С) б — максимальная температура пара в подогревателе в — температура подогревателя, при которой начинается осаждение углерода на поверхности подогревателя (0,5 мм в месяц). [c.146]

Повысить, плотность и снизить при этом проницаемость углеродных пористых материалов можно осаждением углерода из газовой фазы при термическом разложении углеводородов внутри пористой системы. Термическим разложением углеводородных газов в широком интервале температур (700—2400 °С) получают углеродные отложения на нагретых поверхностях. Такие отложения в зависимости от температуры получения обладают различными плотностью, совершенством структуры и степенью преимущественной ориентации и носят название пиролитического углерода, или пироуглерода [5]. Углеродные отложения с совершенной кристаллической структурой, полученные при высоких температурах или путем повторной обработки при таких температурах, называются пирографитом. Для получения пироуглерода высокой плотности используют две области температур 700-1300 и 1800-2400 °С, в промежуточной области плотность получаемых отложений существенно ниже. [c.184]

Крупные заготовки изготовляются путем осаждения углерода на поверхности графитовой оправки из углеродосодержащих газов при высокой температуре. [c.31]

Также отмечается, что при разложении метана на поверхности при температуре 2200° С газофазные реакции приводят к образованию вихря больших плоских молекул, имеющих гексагональную кольцеобразную структуру графита. Эти молекулы осаждаются, накладываются друг на друга и растут на поверхности осаждения, стремясь расположиться параллельно ей. Ориентация шестиугольников (хотя и параллельных) хаотичная, и, следовательно, структура не является строго кристаллической. Указанное подтверждается тем, что если в качестве исходного вещества брать не метан, а ароматические углеводороды, то осаждение углерода происходит быстрее. Это указывает на действительную возможность образования гексагональных площадок и их внедрения в решетку твердого тела в виде целых элементарных ячеек, а не отдельных атомов углерода. [c.54]

В трубчатом реакторе температура меняется не только по высоте трубки, но и по диаметру пучка трубок. В таком реакторе трудно создать условия для выравнивания температуры во всей массе катализатора. Неравномерный обогрев отдельных трубок вызывает неодинаковую степень конверсии бутана в них и как следствие—неравномерное осаждение углерода на поверхности катализатора, что в ряде случаев приводит к забивке отдельных трубок. [c.176]

Физико-механические свойства пиролитического углерода зависят от способа его получения. Наибольшей прочностью обладает пироуглерод, полученный при низких температурах, хотя прочностные характеристики материала, полученного при температурах 2100—2400° С, также высоки. Пирографит обладает высокой устойчивостью к окислению. Он более устойчив в направлении вдоль поверхности осаждения. Сравнительные испытания промышленного графита и этого же графита, но по- [c.211]

Получение пленок алюминия разложением триизобутилалюминия в паровой фазе рассматривалось и в работе [1(54]. Пленки наносили на пластинки из низкоуглеродистой стали, которые предварительно очищали шлифовальной шкуркой, промывали в ацетоне и отжигали в токе водорода при температуре 500° С в течение 10—15 мин. Наилучшие результаты получены при температуре в пределах 280—300° С. При температуре 260 J С и ниже получить покрытие не удается. С повышением температуры процесса происходит пиролиз углеводородов с выделением на поверхности металла углерода, который препятствует образованию алюминиевого покрытия. Равномерность толщины покрытия достигается постоянством температуры всей поверхности образца. Скорость осаждения во времени не меняется и составляет около 28 мкм/час. Покрытие не образует трещин и не отслаивается при изгибе пластинки на 90°. [c.225]

Следует учитывать и влияние давления на термоосаждение. Так, в проектируемом ядерном реакторе с газовым охлаждением, работающем при давлениях около 50 МПа, могут возникнуть значительные градиенты температур, что приведет к осаждению частиц на поверхности теплообменников. Было рассчитано влияние давления на скорость дрейфа сферических частиц оксида бериллия (ВеО) диаметром 2 мкм в диоксиде углерода в щироком диапазоне давлений, соответствующих плотностям газа от 2 до 50 кг/м . Расчеты были основаны на уравнении Эпштейна (рис. Х1-13) [831] и показали, что если при атмосферном давлении термоосаждение составляет 85%, то при 5 МПа эффективность осаждения снижается до 10%. [c.541]

Наличие указанной температурной области получения пироуглерода с низкой плотностью (и плохо графитирующегося) пока не нашло достаточно убедительного объяснения. Однако можно предположить, что такой характер изменения плотности с температурой обусловлен одновременным действием двух процессов, имеющих различную энергию активации осаждением атомов углерода из газовой фазы и их миграцией по поверхности слоя. Тогда повышение температуры осаждения до 1700—1800 °С увеличивает скорость осаждения, но атомы не успевают мигрировать по поверхности — отсюда рыхлая структура и снижающаяся плотность. При дальнейшем повышении температуры скорость миграции, увеличиваясь, становится достаточной для распределения атомов в слое - плотность растет. [c.220]

Степень совершенства кристаллической решетки в продуктах гетерогенной кристаллизации при всех температурах прокаливания больше, чем в продуктах гомогенной кристаллизации, на что указывает расположение соответствующих кривых 002-Отсюда следует сравнительно большая скорость процесса ликвидации поворотных дефектов в кристаллах, осажденных из газовой фазы, что, по-видимому, связано с отложением углерода на внутренней поверхности пор в виде блестящего углерода. [c.275]

Процесс глубокой очистки поверхности металлического образца термообработкой и (или) ионной бомбардировкой неизбежно сопровождается удалением некоторого количества металла, который осаждается в вакуумной камере. Даже если его количество мало, это может заметно влиять на исследование адсорбции (и катализа). Например, очень тонкая металлическая пленка (10- г/м ) состоит из отдельных и редко расположенных весьма мелких кристаллитов, однако в пределах заданной удельной поверхности подложки общая поверхность металлической пленки вполне может быть равна поверхности, на которой осаждены кристаллиты. Чтобы воспрепятствовать адсорбции (или каталитической реакции), можно поддерживать достаточно низкую температуру металла. Поскольку адсорбция многих газов, таких, как кислород, водород или окись углерода, на переходных металлах идет с высокой скоростью даже при 77 К, использование указанного способа для подавления нежелательной адсорбционной активности весьма ограниченно чаще его применяют при каталитических исследованиях, так как не многие каталитические реакции быстро протекают при 77 К. Если подавить нежелательную активность за счет разной температуры невозможно, очищенный образец металла необходимо изолировать от металла, осажденного в процессе очистки. С этой целью необходимо перенести через запираемое отверстие в другую часть вакуумной установки или очищенный образец, или осажденный металл. Выбор определяется характером исследуемой реакции и типом металлического образца. Поэтому, [c.344]

Кристалл геометрической формы (рис. 3) Этот вид кристалла обычно имеет треугольную симметрию (рис. 3, б) и рост его происходит в плоскости (111) на границе между поверхностями сцепленных между собой двойников. Образцы были подвергнуты нагреванию в продолжение нескольких часов при 1100° С, после чего их охлаждали в вакууме до комнатной температуры. Вследствие малого содержания углерода в стали скорость образования достаточно мала для того, чтобы про-хождение через область осаждения осуществлялось [c.203]

Проблемы образования ароматических углеводородов каменноугольной смолы в 1920-х годах решались и советскими химиками. В частности, Г. Л. Стадникову удалось показать, что тонко распыленный уголь, осажденный на поверхности активного железа при температурах 430—450° С, сгорает за счет кислорода фенолов до углекислоты и окиси углерода в результате этой реакции фенолы превращаются в соответствующие углеводороды [1391. [c.81]

Как следует из приведенных данных, кобальт, нанесенный на алюмосиликат методом пропитки, прочно удерживается на поверхности последнего и практически не превращается в карбонилы. Так, после двух активаций при температуре 150° и парциальном давлении окиси углерода около 140 атп прореагировало лишь 15% кобальта. Выгруженный катализатор содержал 73,5% кобальта. Кобальт же, осажденный на носитель в процессе декобальтизации, почти полностью превращался в карбонилы и хорошо смывался растворителем. [c.64]

Для предотвращения образования слоя загрязнений использовалось два метода. В работе [241] было показано, что обр>а-зование запрязнений подавляется, если направлять непосредственно иа образец в область, бомбардируемую электронным пучком, струю газа под низким давлением. Если к образцу подводится воздух, К исл,ород окисляет горяч.ие продукты осаждения углерода и пучок электронов с высокой энергией создает условия для распыления подобно катодному распылеиию при ионной бомбардировке. Сопла подачи воздуха были установлены на различных РЭМ, и их установка может быть произведена в любой лаборатории без больших затрат [242]. Другой метод заключается в том, чтобы внутри РЭМ создать поверхность, температура которой была бы ниже температуры поверхности образца. Органические молекулы будут стремиться собираться [c.159]

Цудзуку [184, 185] исследовал искусственный графит, полученный путем термической обработки сажи при температуре 2500° и нашел, что наряду с гексагональными кристаллами образуются кристаллы округлой формы, имеющие слоистое строение. При исследовании макрокристаллического угля, полученного сублимацией графита, Пейлин [186] показал, что слои атомов углерода в кристаллах вещества расположены почти параллельно поверхности осаждения сублимата размеры кристаллов близки к их размерам в искусственном графите. [c.408]

Следует отметить высокое упрочняющее действие углеродной пленки, осажденгюй в порах и на поверхности углеграфитовых материалов. Экспериментально было показано, что если прочность на разрыв графитового стержня плотностью 1,73 г/см принять за единицу, то при уплотнении его пиролитическим углеродом в таком количестве, чтобы плотность его возросла до 1,75 г/см , прочность возрастает почти в 2,5 раза. Дальнейшее увеличение слоя осажденного углерода дает незначительное увеличение механической прочности. При низкотемпературном процессе уплотнения (до 1000° С) пленка углерода плотнее связывается с поверхностью углеродистых материалов, чем при более высоких температурах. [c.210]

В 1962 г. Роджерс и Сесонске [17] изучали, каким образом водород и смесь водорэда с меганом реагируют с граритом трубки при температурах от 2000 до 2800 °К и давлении 12 атм. Им удалось показать, что в исследованном интервале температур метан, содержавшийся в водороде в количестве 1 %, всегда вступает в реакцию с графитом. При использовании смеси, содержащей 5% метана в водороде, на поверхности трубки при температурах между 2000 и 2800 °К происходит осаждение твердого углерода. В случае же использования смеси, содержавшей 3% метана в водороде, не наблюдалось ни реакции ее с материалом трубки, ни осаждения углерода в диапазоне температур от 2300 до 2600 °К. В последнем случае величина отношения С/Н составляла 0,015, что согласуется с равновесным значением при 10 атм и 2400°. [c.163]

Гидрирование окиси углерода с образованием спиртов и углеводородов выше Gj представляет собой относительно медленную каталитическую реакцию. Андерсон [27с] рассчитал, что молекула окиси углерода живет на поверхности кобальтового катализатора около 5 мин., прежде чем она прореагирует. Все активные катализаторы синтеза содерн ат железо, иикель, кобальт или рутений в качестве основного гидрирующего компонента. Эти четыре металла в условиях синтеза медленно, но с измеримой скоростью образуют карбонилы металлов, что, по-видимому, имеет определенное значение. Оптимальная температура синтеза для никеля и кобальта находится в пределах 170—205°, для железа 200—325° и для рутения 160—225°. Допустимое максимальное давление для синтеза на никелевых катализаторах составляет примерно 1 ат, на кобальтовых — около 20 ат. При более высоком давлении активность этих катализаторов резко падает (по мере повышения давления). Железные катализаторы, приготовляемые плавлением магнетита, проявляют активность под давлением 20—100 ат i, в то время как осажденные железные катализаторы выше 20 ат ослабевают I27d]. Рутениевые катализаторы относительно неактивны при давлении ниже 100 ат, но их активность быстро растет по мере его повышения до 300 ат [27е]. При оптимальных давлениях (О—1 ат для Ni 1—20 ат для Go, 1—20 ат для осажденных Fe-катализаторов, 20—100 ат для плавленых Fe-катализаторов и 100—300 ат для Ьи) коэффициент давления (показатель п в уравнении скорость = коистат та х давление") составляет около 0—0,5 для Ni и Go и близок к единице для Fe и Ru. [c.521]

Активность катализатора может уменьшаться не только при истинном отравлении, но и вследствие изменения структурных ха-рактер истик, а также при механическом экранировании поверхности катализатора пылью или твердыми веществами, образующимися при катализе (блокировка). Для тонкопористых катализаторов, работающих при относительно низких температурах, блокировка контактной поверхности может происходить в результате объемного заполнения микро- и переходных пор в процессе адсорбции, капиллярной конденсации или осаждения микротвердых частиц из реагирующей смеси (например, углерода и смол при катализе реакций органических веществ) [50—55]. [c.68]

Как видно из рис. 3, исходное олефиновое сырье смешивается с 3—5% вес. катализатора и при 140° и 200 ат закачивается в низ первого реактора вместе со свежим и циркулирующим синтез-газом. В этом, реакторе происходит примерно 67% общего превращения. Отходящий ноток с добавочным количеством синтез-газа, необходимым для завершения реакции, поступает вниз второго такого же реактора, температуру в котором поддерживают на 10—20° выше, в результате чего продукт частично (примерно на 20%) превращается в спирт. Полученный продукт выводится с верха реактора и поступает в сепаратор, где разделяется на газ и жидкую фазу. Избыток газа промывают спиртом, получаемым в процессе, охлаждают и после сжатия возвращают в первый реактор гидрокарбонилирования. Промывка необходима для предотвращения осаждения твердого карбонила кобальта на поверхностях охлаждения. Отношение рециркулирующего синтез-газа к свежему на опытной установке в Лейне составляло 15—20 1. Такое большое количество газа, несомненно, отводило значительную часть тепла реакции. Сырой жидкий продукт дросселировали до атмосферного давления для удаления растворенной окиси углерода и нанра-вляли в секцию гидрирования. Отходящие газы, неизбежно содержавшие карбонил кобальта, промывали олефином или спиртом для улавливания кобальта. Промывную жидкость возвращали на смешение с сырьем, поступающим в процесс. [c.276]

Блестящий углерод получают путем разложения углеводородов (крекинга) при низком давлении (например, паров пропана при 10 мм рт. ст.) или паров бензина, разбавленных азотом (через бензин при комнатной температуре пропускают N2). Разложение производят на гладких поверхностях (например, фарфор или кварц) при 800—1000 °С. Целесообразно к углеводороду добавлять немного Oj или водяных паров для того, чтобы избежать потерь наиболее реакционноспособного углерода из-за осаждения на шероховагой поверхности. По достижении толщины нескольких сотых миллиметра пленки углерода отслаиваются сами (их легко также отделить после охлаждения). Покрытие лучшего качества получается иа не совсем гладких поверхностях. [c.671]

Углерод, выделяющийся при пиролизе углеводородов и осажденный на поверхности пористого углеграфитового образца, может заполнить поры на различную глубину, и материал станет непроницаемым для газов как при заполнении пироуглеродом объема пор, так и при создании плотной пироуглеродной пленки на поверхности образца. Уплотнение пироуглеродом может быть поверхностным или объемным в зависимости от температуры, до которой нагрет уплотняемый образец, и в известной степени от парциального давления углеводорода в газовой фазе. [c.44]

Значительный интерес представляет очистка вакуумной дистилляцией, проводящейся при остаточном давлении около 10 мм рт. ст. и температуре 1400° С материал тигля — окись бериллия. Предварительно из расплавленного металла при 1500 °С отгоняются примеси. Рафинированный бериллий в значительной степени очищен от железа, углерода и бора. В то же время содержание А1, 81, Мп не уменьшается вследствие незначительной разницы в давлении пара этих элементов и бериллия. Лучшие результаты получаются при уменьшенной плотности потоков пара, что достигается увеличением поверхности конденсации или повышением температуры конденсации. В частности, более эффективен вариант с конденсацией бериллия на обогреваемой поверхности [33]. Авторы считают, что осаждение той или иной примеси на нагретой поверхности будет зависеть не только от летучести, но и от возможности образования на поверхности твердых растворов или химических соединений. Процесс проводился при остаточном давлении 10 — 10 мм рт. ст., поверхность конденсации нагревалась до 900— 1100° С. Была достигнута очистка от Мп, 81, А1, Ре, N1, Си. Микротвердость при чистоте 99,98% уменьшилась до 130 кг1мм . К сожалению, пластичность металла оказалась недостаточной из-за примеси Оа и С вследствие изъянов аппаратурного оформления. [c.138]

Перед синтезом осажденные железо-медные катализаторы обычно обрабатывают На, СО, МНз или смесями СО Ц-На- Предварительная обработка не оказывает влияния на активность катализаторов, однако существенно сказывается на селективности, стабильности и на продолжительности разработки [10, 83, 84]. В зависимости от продолжительности нагревания катализаторов в токе водорода при 230—250° С окислы железа либо почти полностью восстанавливаются до металла, либо до ГеО и соединений типа шпинелей РеО-ЕеаОз, СиО-ГеаОз, М 0-Геа0з, МпО-РеаОз [61, 85]. При обработке окисью углерода или смесью СО На образуется магнетит и карбид Хэгга, а при обработке аммиаком — магнетит и нитриды железа [80]. По сравнению с катализаторами, восстановленными смесью СО -[-На, катализаторы, обработанные водородом и особенно аммиаком, способствуют образованию продуктов более низкого молекулярного веса со значительным содержанием спиртов. Однако обработка смесью СО+Нг снижает чувствительность катализаторов к отравляющему воздействию сернистых соединений [86]. Азотированные катализаторы более стабильны, чем восстановленные водородом или смесью СО -[-Нг- Чем больше содержание щелочи и меньше меди, тем выше температура и больше продолжительность восстановления [83]. Присутствие СОа и особенно паров НаО приводит к снижению активности железо-медных катализаторов. После восстановления поверхность. [c.12]

Пленки, образующиеся на поверхности, могут значительно изменять свои электрические свойства и химический состав в зависимости от типа мономера и условий опыта. От этих факторов зависят скорость осаждения, адгезия, эластичность, твердость и химическая стойкость [12]. Так, с увеличением напряжения зажигания разряда от 1 до 9 кб и температуры подложки от комнатной до 400° С удельное сопротивление пленок, образующихся на аноде в атмосфере паров бензола, изменяется от 10 до 10 ом-см с одновременным увеличением в них отношения углерод-водород [16, 17]. А нокрытия, получаемые из стирола и метакрилатов, теряют в весе при 100—150° С меньше 10% и, как правило, незначительно растворимы в органических растворителях. Это связано с наличием в них значительной доли сшитого полимера, соосажденного вместе с небольшими количествами мономера и низкомолекулярных фракций [12]. [c.60]

Изучение влияния нагрева углеродного волокна в никелевой матрице при температуре 1100° в течение суток на структуру волокна показало [145, 146], что в этих условиях происходит дальнейшая графитация волокна. При термообработке композита углеродное волокно — никелевая матрица в течение 100 час. при 1200° наблюдались морфологические изменения в волокне, приводящие к появлению шероховатости на его поверхности и спеканию соседних контактирующих волокон [148]. Аналогичные изменения имели место при циклическом нагреве от 50 до 1100° в течение суток, что позволило авторам [148] сделать вывод о связи разрушения волокна, наблюдавшегося в работах [145, 147], с воздействием на него паров никеля. В работе [145] высказано предположение о возможном влиянии на свойства волокна процессов растворения углерода в никеле и последующего его осаждения. Сравнительное исследование никелевых композитов показывает, что композиты с углеродным волокном более устойчивы, чем с борным или карбиднокремниевым в свою очередь, углеродные волокна на основе гидратцеллюлозных волокон более устойчивы, чем волокна, полученные пиролизом ПАН-волокон. [c.181]

Перед осаждением металлических покрытий титан и его сплавы требуют особой подготовки. При этом юпользуют предложенный Л. И. Каданером метод предварительного образования на поверхности изделия пассивной пленки. При электроосаждении металлов из водных растворов электролита в титан легко диффундирует водород, что ухудщает механические свойства металла, особенно после серебрения, и часто вызывает отслаивание покрытия. Титан легко взаимодействует не только с кислородом, но и с азотом, серой, углеродом, галоидными соединениями при повыщенной температуре. Титан и его сплавы все более широко применяются как конструкционные материалы, и потому покрытие их другими металлами служит защитой от коррозии, а также обеспечивает изменение свойств в требуемом направлении (повышение износостойкости, термостойкости, электропроводимости, возможности пайки и т. п.). [c.204]

Резкое повышение вязкости масел при низких температурах вызвано скоплением выделяющихся кристаллов парафинов, обычно присутствующих в маслах. Для снижения точки каплепаденпя последних парафины удаляют экстракцией. Лучшие результаты дает, однако, добавка к маслам полимерных веществ—присадок, полученных полимеризацией высших эфиров акриловых кислот в растворе. Минеральные масла—относительно плохие растворители для этих полимеров, их растворение в маслах представляет собой эндотермический процесс. Макромолекулярные цепочки развернуты и сольватированы прп высоких температурах в большей степени, чем в холодном состоянии. При охлаждении масляного раствора акриловых полимеров происходит осаждение последних на поверхности одновременно выделяющихся частиц парафинов. Это препятствует соединению частиц парафинов между собой, являющемуся причиной застывания масел при низких температурах. Поэтому необходимо использовать такой акриловый полимер, который высаживается из раствора при той же температуре, что и парафины. Эффективность добавки полимера определяется, следовательно, не вязкостью, а взаимодействием его с маслом, которое можно регулировать, изменяя длину цепи эфирного алкила. Предположительно можно считать, что для более вязких масел следует применять акриловые эфиры, полученные из высших спиртов. Однако это не является общим правилом, и для приготовления акриловых эфиров выгоднее применять смесь спиртов с различным числом атомов углерода в интервале С, — С.,п- Смесь образующихся при этом полимеров снижает точку застывания масел в широком диапазоне индексов вязкости и точек застывания [20]. Для количественной оценки эффективности полимеров, улучшающих индекс вязкости масел, служит соотношение удельных вязкостей растворов присадок в маслах с одинаковой концентрацией при разных температурах [21]. Наиболее известными присадками для улучшения индекса вязкости масел являются немецкий акриловый полимер впскоплекс 5У-3, который можно добавлять ко всем маслам, и венгерский виндекс ЫК—вязкий раствор цетилового эфира полиметакриловой кислоты. Растворы [c.287]

На поверхности окиси палладия происходит активированная адсорбщ1я окиси углерода. При давлении порядка 350 мм этот процесс достигает максимума при температуре около 100°. Газ, адсорбированный при активированной адсорбции, десорбируется в большей своей части только в виде СОг [57]. Незначительное начальное восстановление PdO в токе смеси окиси углерода с воздухом наблюдается при 23°, однако в отсутствие кислорода восстановление не происходит при температурах ниже 76°. С течением времени скорость восстановления падает и процесс не заканчивается ниже 156°. Углекислота, если она присутствует в газовой фазе, препятствует восстановлению палладия при 100° вследствие ее сильной адсорбции на PdO [56]. Катализаторы готовили осаждением палладия и платины на асбесте, на силикагеле и ка древесном угле. [c.299]

Пример. Используя приведенные ниже дашные, получить приближенно значение для диаметра труб, устанавливаемых в реакторе с неподвижным слоем катализатора, который используется для синтеза хлористого винила из ацетилена и хлористого водорода. В трубах находится хлористая ртуть в качестве катализатора, осажденного на углерод с размером его частиц 0,25 мм. Тепло реакции должно быть применено для образования пара при 121 С с целью поддержания процесса на его последних стадиях. Этот процесс осуществляется при условии, что температура внутренней поверхности труб поддерживается при постоянной температуре 150 С. [c.203]