Насосы при разделении и очистке газов

В книге приведены общие сведения о подготовке к монтажу оборудования предприятий химической и нефтехимической промышленности, а также о такелажных работах при монтаже оборудования. Рассматриваются устройство, приемы и методы монтажа насосов, аппаратов для разделения суспензий и очистки газов, сушильных установок, колонных аппаратов, оборудования для перемещения и сжатия газов, дробильно-размольного оборудования, теплообменных аппаратов и печей, аппаратов с мешалками, реакторов каталитических процессов, регенераторов и контактных аппаратов, аппаратуры высокого давления, резервуаров, газгольдеров. [c.2]

I — блок разделения воздуха с насосом для сжиженных газов 2 — пульт управления 3 — детандер 4 — блок очистки воздуха 5 — щит автоматики —блок предварительного охлаждения 7 — воздушный компрессор с холодильниками [c.44]

Очистные установки, работающие по содовому способу, весьма компактны и состоят из одной башни (общая высота 18—20 м), разделенной перегородкой на две части (рис. 1) верхнюю—абсорбер 1, в котором прои( ходит поглощение сероводорода раствором соды, и нижнюю—десорбер 2, в котором сероводород выделяется из раствора. Поступающий на очистку газ вводится в абсорбер I снизу, раствор подается насосом 4 сверху и распределяется по насадке. Раствор, содержащий сероводород, собирается в нижней части абсорбера и через гидравлический затвор 5 поступает на насадку де-сорбера 2. В десорбер вентилятором подается воздух в количестве, примерно в три раза превышающем количество поступающего на очистку газа. Регенерированный раствор из нижней части десорбера забирается насосом 4 и вновь подается в абсорбер I. [c.22]

Бутиленгликоль-сырец подается на дестилляцию (очистку). Газ из приемника 9 (где происходит разделение жидкости и газа) направляется вновь в циркуляционный насос 10, так как он представляет собой почти чистый водород. Чтобы в системе не накапливались легкие газы (водород, метан и др.), часть циркулирующего газа (около 1%) непрерывно отводят в атмосферу или сжигают. Вся система гидрирования работает непрерывно. [c.192]

Схема установки для разделения коксового газа изображена на рис. 119. Коксовый газ, сжатый в компрессоре 1 и очищенный от бензола (на рисунке не показано), поступает в промывную башню 2, орошаемую водой, где удаляется большая часть двуокиси углерода. Вода подается в башню насосом 3, находящимся на одном валу с электродвигателем и турбиной 4, приводимой в движение стекающей из башни водой. Окончательная очистка от двуокиси углерода производится в башнях 5, орошаемых раствором едкого натра. [c.309]

Из верхней части скруббера К-3 пары аммиака после водной промывки охлаждаются в холодильнике Х-2, проходят противоточную очистку 10%-м раствором каустической соды в скруббере К-4. Щелочь циркулирует с помощью насоса Н-11. По мере снижения концентрации отработанная щелочь сбрасывается в канализацию, а пары аммиака по выходе из скруббера направляются в приемный сепаратор С-3 двухступенчатого компрессора ПК-1, сжимаются на первом этапе до 2,9 кгс/см , охлаждаются в водяном холодильнике Х-3, после чего попадают в приемный сепаратор второй ступени С-4, где происходит частичная сепарация выпарившейся жидкости с возвратом ее в скруббер К-3, а сжатые пары аммиака направляются в коагулятор Е-5, где из потока окончательно извлекаются следы нефтепродуктов, которые удаляются в накопитель нефтепродуктов Е-2, а паровая фаза подвергается сжатию до 1,3 МПа, охлаждается до 35°С в водяном конденсаторе-холодильнике Х-4 и поступает на разделение в сепаратор С-5. Из сепаратора С-5 несконденсировавшие газы возвращаются через водяной холодильник Х-5 в качестве рецикла на вход паров аммиака в скруббер водной промывки, а жидкий аммиак из сепаратора-накопителя С-5 насосом Н-12 откачивается в отделение угольной очистки — последний этап удаления нефтепродуктов из жидкого аммиака. [c.134]

Выхлопные газы из колонны, вместе с парами воды, этанол-амина и газового бензина, который конденсировался в системе, вследствие недостаточной очистки в масляном скруббере, поступали на охлаждение в конденсаторы 10 и затем на разделение в сепаратор 11. Сероводород и углекислота выбрасывались в атмосферу, водный слой возвращался наверх десорбционной коло гаы насосом 12, а газовый бензин собирался в специальный резервуар, не показанный на рис. 2. [c.211]

I—аппарат для активации катализатора 2 — емкость для хранения суспензии катализатора — дозирующий насос 4 — реактор 5 — испаритель б — сепаратор 7 — аппарат для очистки рециркулирующего этилена 8 — хранилище сырого циклогексана 9 — ректификационная колонна 10 — колонна для осушки циклогексана 11 — абсорберы для удаления примесей 12 — хранилище очищенного циклогексана 13 — центрифуга, работающая под давлением 14 — предохранительный фильтр 16 — колонна для отпарки циклогексана 16 — сепаратор для разделения воды и циклогексана /7 — флотационная установка для отделения полимера, /в —трубчатая сушилка /Э — расходный резервуар 20 — питатель 21 — экструдер с клапаном для отвода газов [c.154]

В узле охлаждения, включающем теплообменные аппараты, детандеры и насосы сжиженных газов, воздух охлаждается за счет выходящих из узла ректификации продуктов разделения, обеспечивается необходимая холодопроизводительность установки, а также подача продуктов под повышенным давлением с помощью насосов. Во многих случаях одновременно с охлаждением происходит очистка воздуха от примесей. [c.23]

Газ пиролиза вместе с парами более легких продуктов и водяным паром выходит с верхней части колонны 8, имея температуру 110°С. Это тепло используют в скруббере 11 для подогрева циркулирующего водного конденсата, за счет чего происходит конденсация водяного пара и легкой смолы пиролиза, а газ охлаждается до 30—35 °С и направляется на сжатие и дальнейшее разделение (он еще содержит значительное количество летучих паров, но их улавливание эффективнее осуществить под давлением). Смесь горячей воды и легкого масла из скруббера 11 поступает в сепаратор 12, где углеводороды отделяются в виде верхнего слоя и отводятся на дальнейшую переработку— для выделения ароматических соединений (бензола, толуола, ксилолов). Горячий водный конденсат циркуляционным насосом 13 частично подают на закалку продуктов пиролиза, а остальное его количество циркулирует через систему утилизации тепла 15, дополнительно охлаждается в холодильнике 14 и возвращается на охлаждение продуктов пиролиза в скруббер 11. Часть циркуляционной воды направляют на очистку от смолистых примесей, после чего ее возвращают в систему водооборота или используют для получения пара, необходимого для пиролиза, [c.54]

Трубчатая печь рис. 93) состоит из двух камер, разделенных перевальной стенкой. В первой камере — камере сгорания — происходит горение мазута или газа, который подается в эту часть печи через специально установленные форсунки. Горячие продукты горения переваливаются через стенку во вторую камеру, где размещена система труб, по которым прокачивается под давлением до 10 атм ( 1 МПа) и больше подлежащая перегонке нефть. Продукты горения, проходя между трубами и отдав свое тепло, направляются в боров и затем в дымовую трубу. Нагретая в трубах нефть попадает в эвапорационное пространство колонны 3 (см. рис. 92), где легкие фракции нефти интенсивно испаряются, а их пары, поднимаясь вверх по колонне, разделяются на заданные температурным режимом и давлением фракции. Неиспарившийся остаток (мазут) со дна колонны 1 отводится в приемник. Бензин (вместе с газами перегонки) отбирается в верхней части колонны / и направляется на охлаждение и конденсацию. После отделения воды от бензина в отстойнике 10 бензин собирают в промежуточном резервуаре 9, откуда насосом 5 перекачивают в хранилища. Остальные фракции перегонки нефти также собираются в хранилищах, откуда их забирают для дальнейшего использования. Остающийся после конденсации бензина газ направляется в газгольдеры. На существующих трубчатых установках, принципиальная схема одной из которых описана выше, можно перегнать до 2000 т и более нефти в сутки. Полученные в результате перегонки нефти фракции могут быть использованы после соответствующей обработки (очистки и пр.) как товарные виды топлива и смазочные масла. [c.193]

В состав воздухоразделительной установки входит следующее оборудование машины для сжатия воздуха — компрессоры теплообменные аппараты для охлаждения воздуха и подогрева продуктов его разделения аппараты для очистки воздуха от двуокиси углерода, влаги, углеводородов и других примесей ректификационные колонны с конденсаторами-испарителями и переохладителями машины для расширения воздуха или азота — детандеры машины для сжатия продуктов разделения — компрессоры или насосы ожиженных газов коммуникации, арматура и контрольно-измерительные приборы, предназначенные для регулирования нормального технологического режима, для пуска из теплого состояния и для отогрева установки, а также для обеспечения ее безопасной эксплуатации. [c.153]

С — газосепараторы ПК — компрессоры X — холодилышки Т — теплообменники Р 4 - реактор гидроочистки К-1-К-3 - колонны для. очистки газов раствором моноэтаноламина (МЭА) Р-2 - реактор гидрокрекинга К-4 - колонна регенерации МЭА К-5 - колонна стабилизации гидроочищенного сырья К-6 — колонна стабилизации гидрогенизата К-7, К-9 — колонны разделения продуктов гидрокрекинга Н - насосы К-8, К-10 — рефлюксные емкости [c.75]

Одним из наиболее распространенных методов очистки газа от серы является метод Сиборда . Первая установка, работающая по этому у1етоду, была введена в эксплуатацию в 1920 г. Основное достоинство метода — простота аппаратуры, благодаря чему стоимость очистки газа невысока, хотя при этом не получают серу в качестве товарного продукта. Установка Сиборда (рис. 62) состоит из скруббера (разделенного на две части и заполненного деревянной хордовой насадкой или кольцами Рашига), воздушного вентилятора и насоса. Очистка газа от кислых компонентов происходит в верхней части скруббера при промывании газа 3—4%-ным раствором соды [c.152]

В каталоге содержатся сведения о воздухоразделительных, ожижитель-ных и рефрижераторных установках, установках для концентрирования, очистки и разделения редких газов, комплексной очистки и осушки газов, газификационных установках и газификаторах, насосах, а также сведения об оборудовании для хранения и транспортирования криогенных продуктов, серийно выпускаемых заводами научно-производственных объединений Криогеямаш , Кисло родмаш и Гелийм1а1Ш , а также Омским и Свердловским заводами кислородного машиностроения. [c.2]

В производстве для приготовления рабочего раствора используют отработанный малоосновный ацетат свинца, к нему добавляют воду и уксусную кислоту из расчета получения раствора среднего ацетата с концентрацией 35—55 г/л РЬ(СНзСОО)2. Затем раствор нагревают до 50—80°С и добавляют глет до получения основного ацетата указанного выше состава. Рабочие растворы подвергаются очистке от нерастворившегося глета и его примесей путем отстаивания в отстойниках. Осветленный раствор затем сливают в промежуточный бачок, питающий один из кар-бонизаторов. В карбонизаторе двуокись углерода взаимодействует с гидроокисью свинца. Применяются карбонизаторы различных типов, различающиеся в основном условиями соприкосновения СО2 с раствором. Увеличения поверхности соприкосновения можно достигнуть за счет разделения струи газа, выпуская ее через многочисленные отверстия. Другой метод увеличения реагирующей поверхности заключается в применении инжекторов, в которых либо газ засасывает жидкость, либо, наоборот, жидкость засасывает газ. При этом вследствие турбулентного движения образовавшейся смеси газа с жидкостью происходит разделение газа на мелкие пузыри, подъем которых замедляется, в связи с чем увеличивается время соприкосновения. Поэтому, а также в связи со вспениванием массы при карбонизации, высота карбонизато-ров должна быть в 5—6 раз больше диаметра. В настоящее время применяются карбонизаторы с непрерывной циркуляцией раствора, создаваемой центробежным насосом. В трубопровод между насосом и карбонизатором включен инжектор. Основной ацетат свинца поступает через циркулирующий поток и, проходя через инжектор, засасывает углекислый газ, который подводится к инжектору из газгольдера под давлением 0,5—1,0 кгс/см2. Карбонизацию проводят при 20—25 °С. Расход двуокиси углерода составляет 120% от расчетного. [c.215]

Пары бензина и газ с верха ректификационных колонн поступают раздельно в межтрубное пространство холодильников-конден-саторов, где охлаждаются до 40— 50 °С. Охлажденная смесь поступает в сепараторы для разделения на газ и жидкость. Газ поступает на очистку от сероводорода в скруббер-промыватель, а бензин частично подается на орошение, однако большая часть забирается насосом и направляется в емкости отделения защелачивания и промывки. В одну из емкостей этого отделения эжектором подается раствор моноэтан6лам.ина (МЭА) концентрацией 8—10%, который циркулирует по определенной схеме. Отстоявшийся бензин с верха той же емкости направляется в другую емкость, откуда бензин может идти на повторное защелачивание или направляться в следующую емкость для водной промывки (предварительно бензин смешивается с водой в смесителе). Очищенный бензин [c.279]

Сырье установки (фракция 85-180°С прямогонного бензина) насосом Н-101 подается для подогрева в теплообменник Т-104. Перед теплообменником сырье смешивается с ВСГ в тройнике смешения и после Т-104 направляется в печь П-101, а оттуда с температурой 330-360°С — в реактор гидроочистки Р-101. Газопродуктовая смесь из реактора, отдав тепло в теплообменнике Т-104 и холодильнике X-101, поступает для разделения на гидрогенизат и ВСГ в сепаратор С-101 с температурой 40°С. Часть ВСГ из С-101 идет на прием компрессора ПК-101 и далее — в тройник смешения с сырьем гидроочистки избыток ВСГ под давлением 3,5 МПа сбрасывается с установки в систему ВСГ. Гидрогенизат из С-101 нагревается в теплообменнике Т-102 и поступает в отгонную колонну К-101 на стабилизацию для выделения из него углеводородных газов, сероводорода и влаги. Верхний продукт К-101, охладившись в воздушных конденсаторах и водяных холодильниках, собирается в рефлюксной емкости Е-101, откуда после сепарации от сухого газа и воды, подается на верх колонны К-101 в виде орошения. Сухой газ после моноэтаноламиновой очистки в абсорбере К-106 от сероводорода сбрасывается в топливную сеть завода. Тепло в отгонную колонну вносится циркуляцией части стабильного гидрогенизата из нижней части К-101 через печь П-102. Избыток стабильного гидрогенизата поступает на прием насоса Н-104 и далее в тройник смешения с циркулирующим ВСГ от компрессора ТК-101. После нагрева в теплообменнике Т-103 за счет тепла продуктов реакции он направляется для нагрева до 480-485°С в одну из секций печи П-103 и далее в первый реактор Р-102, а затем последовательно проходит другую секцию печи П-103 и реактор Р- [c.151]

Элементом минимального масштаба в структуре ХТС является отдельный аппарат (реактор, абсорбер, ректификационная колонна, насос и прочее). Это - низший масштабный уровень I. Объединение нескольких аппаратов, выполняюших вместе какое-то преобразование потока, образует один элемент подсистемы //-го масштабного уровня (реакционный узел, система разделения многокомпонентной смеси и так далее). Совокупность подсистем второго уровня в виде элементов, подобных отделениям или участкам производства, образует подсистему ///-го уровня (в производстве серной кислоты это отделения обжига серосодержашего сырья, очистки и осушки сернистого газа, окисления и абсорбции). К этим же подсистемам могут относиться водопод- [c.231]

Реактор секционирован 12 решетками провального типа. Контактный газ из реактора, пройдя через циклоны для улавливания основного количества катализаторной пы.(ш, направляется на охлаждение в вертикальный котел-утилизатор 8. Из котла-утилизатора контактный газ с температурой 300°С поступает в тарельчатый скруббер 9, где охлаж,ца-ется до 40°С. Скруббер разделен глухой перегородкой на две части в верхнюю часть насосом 13 непрерывно подается вода с к м-пературой 35°С, циркуляция воды в нижней части осуществляется насосом 14. В нижней части скруббера накапливается катализаторная пыль, поэтому часть воды постоянно выводится на очистку. Из скруббера контакт- [c.38]

Кубовая жидкость колонны 20, содержащая до 82% акрилонитрила, охлаждается в холодильнике 24 и собирается в емкость 25, а затем подается в колонну 27 для отгонки легкокипящих примесей. Колонна 27 снабжена кипятильником 28, водяным дефлегматором 29 и ресивером 30. Пары из верхней части колонны 27 конденсируются в дефлегматоре 29, и парожидкостная смесь поступает на разделение в ресивер 30. Несконденсировавшиеся газы стравливаются в линию вакуума, а жидкая часть через сборник 31 насосом 32 в качестве флегмы возвращается в колонну 27. Кубовая жидкость колонны 27 подается в колонну 34, снабженную кипятильником 35 и дефлегматором 36 для отгонки акрилонитрила от высококипящих гфимесей. Дистиллят колонны 34 - акрило-нитрил-сырец собирается в емкость 37, откуда частично возвращается в колонну в виде флегмы, а остальное количество через сборник 39 направляется на тонкую очистку методом экс фактивной ректификации. Кубовая жидкость колонны 34, содержащая 40-70% акрилонитрила, отводится на дополнительную отпарку его в пленочной испаритель 41. После испарителя кубовые остатки напр ш-ляются на сжигание. [c.77]

ПОМОЩИ циркуляционного щестеренчатого насоса 2 через гомогенизатор 3, снабженный распределительной насадкой и па роэжектором для подогрева мыла, при необходимости добав ляют горячую воду для улучшения текучести мыла Далее мыло фильтруют через фильтр 4 для отделения механических примесей и насосом 5 подают на смещение с 30 % ной серной кислотой Интенсивное смещение происходит непрерывно в смесителе 6 Разложение мыла завершается в реакторе 7, снабженном мешалкой полочного типа (или же без мешалки) Реакционная смесь из реактора поступает в дегазатор 8, откуда насосом 9 подается в центробежный сепаратор 10 В сепараторе осуществляется непрерывное разделение реакционной смеси на легкую фракцию (сырое талловое масло) среднюю (кислый раствор бисульфата натрия с лигнином) и тяжелую (гипс, волокно и механические примеси) Таким об разом, талловое масло быстро выводится из сферы реакции Раствор бисульфата натрия с лигнином отбирают в емкость И, откуда часть раствора циркулирует через дегазатор 8 для разбавления реакционной смеси перед сепарированием, а ос тальная часть идет в сборник мыла Готовое талловое масло поступает в бак 12 Газы из дегазатора отсасываются вентилятором 13 Они содержат сероводород и меркаптаны и должны подвергаться очистке, например путем промывки распыленным белым щелоком в газоочистительной башне [c.286]

В принципиальную схему завода гидрогенизации входят следующие основные цехи 1) подготовки сырья 2) приготовления катализаторов 3) л<идкофазной гидроганизации 4) шламопере-работки 5) предварительного гидрирования 6) расщепления гидрированного сырья 7) дестилляции продуктов гидрирования I, II и III ступеней 8) компрессии и насосный (циркуляционные и жидкостные насосы) 9) разделения газов и их переработки 10) производства водорода и его очистки. [c.81]

Технологическая схема производства очищенного бикарбоната сухим способом. Твердую кальцинированную соду пневмотранспортом подают из отделения кальцинации в циклон 7 (рис. 103). Очищенный от содовой ныли воздух проходит промыватель 6 и засасывается вакуум-насосом (на схеме не показан). Промывная вода из промывателя 6 собирается в бачке 1 и направляется в отделение очистки рассола. Кальцинированная сода из нижней части циклона 7 идет в бункер для соды 5, откуда подается в шнековый растворитель 4. В качестве растворителя применяют слабую жидкость, нагретую в подогревателе 8 до 90—95° С. Приготовленный содовый раствор поступает в сборник нормального содового раствора 3 и из него в отстойник 2. Осветленный раствор перекачивают насосом 20 наверх карбонизационной колонны 9. Избыток раствора из колонны 9 через перелив идет в бачок 19. Снизу в колонну газовым компрессором подают углекислоту. Выходящий из колонны газ проходит брызго-уловитель и выбрасывается в атмосферу. Суспензия бикарбоната натрия из колонны 9 идет в отстойник-сгуститель 10. Уплотненный осадок NaH Oa поступает на центрифугу 12 и затем в сушилку 17. Сушится бикарбонат натрия горячим воздухом, нагнетаемым в сушилку вентилятором 18. Воздух подогревается в калорифере 16 водяным паром и очищается от частиц NaH Oa рукавным фильтром 11, после чего выбрасывается в атмосферу. Для классификации частиц сухого бикарбоната натрия слулсит сито-трясучка 14. Разделенный на фракции би- [c.300]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса улавливания газообразных или жидких продуктов поверхностью твердых поглотителей. Подготовка адсорбента, загрузка его в аппараты. Подача в аппараты очищаемых (разделяемых) газов или жидкостей, наблюдение за ходом процесса, выключение аппаратов по мере насыщения адсорбента и снижения качества очистки, выделение (десорбция) адсорбированных продуктов продувкой аппаратов паром. Конденсация паров, извлечение адсорбированных продуктов отстаиванием конденсата или его перегонкой. Улавливание или очистка (осущка) выделяющихся в ходе процесса газов, нейтрализация сточных вод, передача разделенных (очищенных) продуктов на последующие операции или на склад. Очистка аппаратов от щлама, отбор роб. Контроль за ходом технологического процесса по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Обслуживание адсорберов, конденсаторов, перегонных аппаратов, скрубберов, насосов и другого оборудования. Пуск и остановка аппаратов и машин. Устранение неисправностей в работе оборудования и коммуникаций. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. Руководство аппаратчиками низшей квалификации при их наличии. [c.8]

Вода и сконденсировавшиеся углеводороды из сепаратора 13 собираются в флорентинском сосуде 12 для разделения на воду и углеводороды. Углеводороды передаются в сборник 11, откуда насосом перекачиваются на установку выделения изопентан-изоамиленовой фракции, а вода—в отделение очистки сточных вод. Поступление отработанного катализатора из реактора 17 в регенератор 19 и регенерированного катализатора из регенератора в реактор осуществляется непрерывно. Обогрев регенератора производится топливным газом. Газ регенерации отдает свое тепло в котле-утилизаторе. [c.180]

В 1964 г. была произведена реконструкция системы очистки катализаторной пыли. В скруббере установлены новые тарелки уголкового типа, разработанные Ги прокаучуком, по высоте он разделен на две зоны глухой тарелкой с автономной подачей воды в них. Смонтированы дополнительные холодильники для шламовой воды и насосы для возврата ответвляемой в гидроциклонах воды в систему. В результате значительно удалось повысить количество циркулируемой воды с одновременным улучшением степени ее очистки, что вдвое увеличило срок службы шламовых насосов и привело к снижению содержания пыли в контактном газе (таблица 1). [c.252]

Смотреть страницы где упоминается термин Насосы при разделении и очистке газов: [c.163] [c.299] [c.162] [c.37] [c.44] [c.46] [c.46] [c.2] [c.3] [c.163] [c.103] [c.284] [c.17] [c.268] [c.9] [c.28] [c.43] [c.28] [c.31] [c.123] [c.172] [c.170]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология