Кипятильники в производстве

Опасность взрыва ацетилена и вероятность перехода его взрывного разложения в детонацию находятся в прямой зависимости от давления ацетилена, протяженности и диаметра ацетиленопроводов и газовых объемов аппаратов. Эти основные закономерности необходимо учитывать в полной мере как при проектировании, так и во время эксплуатации. Однако, как установлено органами технадзора, в производстве моновинилацетилена иногда допускается повыщение давления ацетилена до опасных пределов. При проектировании более мощных производств в ряде случаев без достаточного технического обоснования увеличивают размеры ацетиленопроводов и габариты аппаратов. Известны случаи разложения полимеров дивинилацетилена в кипятильнике и отгонной [c.64]

Гидродинамические методы очистки аппаратуры от твердых осадков основаны на использовании ударной силы струи воды, направляемой под высоким давлением и необходимым углом на очищаемую поверхность. Такие методы применяют для очистки полимеризаторов, ксантогенаторов, реакторов, сборников, кипятильников, теплообменников, отстойников, ректификационных колонн и другого технологического оборудования в производствах синтетического каучука, полиэтилена, полихлорвиниловой смолы и др. При такой очистке с поверхности снимаются твердые и ломкие продукты, соли жесткости, продукты полимеризации и осмоления, а, также рыхлые и аморфные осадки. [c.299]

Часть тепла дымовых газов, выходящих из радиантных камер трубчатой печи 3, используется для производства водяного пара. Избыточное тепло тяжелого солярового дистиллята, прокачиваемого через кипятильник 6 колонны вторичной перегонки (на рис. 26 не показана) и парообразователь 7, также используется для получения водяного пара, отделяющегося от циркулирующей воды в барабане 8 и отводимого по линии 14. [c.67]

Весьма часто избыточное тепло продуктов реакции используется не только для предварительного нагрева сырья, но и для производства водяного пара в котлах-утилизаторах. В некоторых случаях часть избыточного тепла используется для обогрева кипятильников стабилизационной колонны, обслуживающей крекинг-установку, или кипятильников установки каталитической полимеризации легких олефинов [c.175]

Например, в составе производства изопренового каучука имеется установка ректификации возвратного растворителя. Особенностью установки является крупный размер колонны и соответственно кипятильника и дефлегматора. [c.113]

Проектом была предусмотрена очистка сточных во на установке по схеме, показанной на рис. 22. Отход щие воды после отгонки из них легких фракций орган ческих веществ через теплообменник 17 подавались в ю лонну 1, обогреваемую паром через выносной кожу трубный кипятильник 2. Пары отгона колонны 1 конде сировались в дефлегматоре 3, и дистиллят (формальд гидная вода) через холодильник 4 и отстойник 5 пост пал в емкость 6, куда подавались также воды, загря, ненные формальдегидом и органическими продуктам из смежного производства. [c.170]

Доля теплообменного оборудования в химических производствах достаточно высокая. Например, каждая из ректификационных колонн, как минимум, снабжена двумя теплообменниками конденсатором и кипятильником. Их количество может быть намного больше, если на стадии проектирования принимаются меры по рациональному использованию энергии. Это многоступенчатая конденсация пара, промежуточные холодильники и т. д. От эффективной работы теплообменной аппаратуры существенно зависит степень использования тепловой энергии. Важно не только точно рассчитать теплообменник, но и обеспечить нормальные условия эксплуатации с высокими коэффициентами теплопередачи. Несмотря на простоту конструкции и достаточную изученность процесса теплопереноса, эксплуатация теплообменной аппаратуры в промышленных условиях довольно напряженная. Трудность состоит в обеспечении высоких коэффициентов теплопередачи, что часто покрывается большими запасами по поверхности тепло- [c.377]

Результаты обследования кипятильников бутановой, пропано-вой и двух отпарных колону установки производства этилена и пропилена (состав кубовых продуктов и параметры состояния среды приведены в табл. 9.7) показали, что термическое сопротивление, которое лишь условно можно назвать сопротивлением загрязнений, зависит от плотности теплового потока д, как это показано на рис. 9.9. [c.355]

Текущие расходы на устройство и содержание ограждений машин и их двигающихся частей, люков, отверстий, вентиляционных устройств, сигнализации, устанавливаемой в целях безопасности, приспособлений для быстрой остановки исполнительных механизмов и т. п. расходы на устройство и содержание дезинфекционных камер, умывальников, душей, бань и прачечных на производстве (в предприятиях, где предоставление этих услуг работающим связано с особенностями производства и предусмотрено коллективным договором), кипятильников, баков, раздевален, шкафчиков для спецодежды, сушилок и другого оборудования прочие расходы, связанные с охраной труда, в частности, стоимость материалов, затраченных на устройство и содержание средств охраны труда, а также заработная плата рабочих (и отчисления на социальное страхование) стоимость услуг цехов по устройству и содержанию средств охраны труда и другие денежные расходы на эти цели стоимость спецодежды, спецобуви, очков и других защитных приспособлений, безвозмездно выдаваемых работникам (в установленных законом случаях), а также стоимость молока, жиров и других нейтрализующих веществ, получаемых за счет предприятия работниками горячих цехов и вредных производств [c.181]

Рис. П-ЗО. Схема производства калиевой селитры прямым способом / — теплообменник 2 — смеситель 3 —реактор 4, 39 — подогреватели 5 — колонна окис 23, 30, 35, 42 — сепараторы 10, 12, 16, 21, 28, 33 — кипятильники —реакционная ко 20 —колонна отгонки хлора 24 — адсорбер 32 — колонна очистки окислов азота 36 —

Пленочные кипятильники имеют меньшие габаритные размеры по сравнению с трубчатыми аппаратами и позволяют регулировать производительность за счет толщины стекающей пленки. Кипение в опускающейся тонкой пленке обеспечивает поточность выпарного процесса производства, что нельзя было осуществить при применении трубчатых аппаратов. [c.4]

Насыщенный раствор, содержащий углекислоту в количестве 80-100 г/л, нагревается в рекуперативных теплообменниках и двумя потоками направляется в десорбер. Теплота на десорбцию подается через паровой кипятильник. Чистый раствор отбирают в нижней части десорбера, грубо регенерированный - из середины колонны. После охлаждения эти потоки направляются обратно в абсорбер. Десорбция происходит при температуре 380-390 К. Организация схемы регенерация с рециклом позволяет в чистом виде выделить примесь и исключить постоянное потребление сорбента (только на компенсацию потерь). Чистый СО2 используют в других производствах (карбамида, твердой углекислоты и др.). [c.406]

Сэкономленное тепло конденсата, поступающего в кипятильники абсорберов первой ступени производства аммиака, может быть использовано для регенерации насыщенного раствора, циркулирующего в производстве метанола, где обычно для этой цели расходуется пар. [c.145]

Почти все используемые в химических производствах вещества оказывают разрушающее (коррозионное) воздействие на материал оборудования. Коррозионная устойчивость оборудования и трубопроводов является важнейшим показателем, определяющим их надежность, межремонтный пробег, затраты на ремонт. Поэтому разработке способов повышения коррозионной устойчивости уделяется большое внимание, начиная с проектирования и конструирования. Основные способы предотвращения коррозионного износа оборудования можно условно разделить на три группы подбор коррозионно-стойких конструкционных материалов, применение защитных покрытий, использование химических противокоррозионных методов. Последнюю фуппу способов используют, например, в первичной переработке нефтей, в которых содержатся агрессивные компоненты. Обессоливание, обезвоживание и защелачивание нефти, ввод ингибиторов коррозии в систему конденсации легких фракций позволяет сократить число аварийных неплановых остановок и увеличить межремонтный пробег атмосферно-вакуумных трубчатых установок (АВТ) до 1-1,5 лет. Даже вода может быть агрессивным компонентом. В кипятильниках, паровых котлах из воды выпадают содержащиеся в ней соли и осаждаются на теплообменных поверхностях, что может вызывать их разрушение. [c.306]

Особенность этого процесса заключается в использовании тепла продуктов сгорания для получения водяного пара, подаваемого в кипятильник колонны стриппинга. Производительность установки 28 тыс. т/год НС1. Установки используются для сжигания отходов производства винилхлорида. [c.43]

Стекающая снизу колонны 2 через кипятильник 5 укрепленная кислота освобождается от остатков смолы в испарителе 6 и очищается от хвостовых примесей во второй и третьей колоннах Головные фракции от этих колонн возвращаются на азеотропный процесс Из нижней части третьей колонны И отводят пары технической кислоты, пригодной для производства ацетатных растворителей, ледяной и пищевой кислоты, так как она содержит менее 1,5 % суммы органических приме сей Число тарелок в колоннах 43, 28 и 24 шт, флегмовые числа соответственно II, 2—3 и О [c.100]

В. В. Кафаров и В. П. Мешалкин [109] приводят примеры возможных отказов как отдельных элементов, так и химикотехнологической системы в целом из-за коррозии элементов под действием нейтральных водных сред. Так, в технологической системе производства тяжелой воды возникают отказы в работе парового кипятильника из-за коррозионных повреждений в греющих трубках. Кипятильник предназначен для обогревания паром технологических трубопроводов в зимний период. Из-за отказа кипятильника нарушается режим обогревания технологических трубопроводов, а в зимнее время возможен даже выход трубопроводов из строя. Отказы элементов химико-технологических систем могут происходить в результате постепенного изменения их параметров вследствие коррозионного и эрозионного износа узлов оборудования, образования отложений на стенках конденсаторных трубок и др. [c.190]

Тепло горячих газов, выходящих из конвертора второй ступени, используется в котле-утилизаторе для производства технологического пара. Большую часть образовавшейся окиси углерода превращают в двуокись углерода в конверторе СО взаимодействием с водяным паром, ведущим к образованию дополнительного количества водорода и двуокиси углерода. Поток газов из конвертора СО охлаждается, проходя через кипятильник колонны регенерации абсорбента в секцию очистки газа от двуокиси углерода. [c.25]

Сло кные колонны чаще всего применяются в тех случаях, согда не требуется очень высокая четкость погоноразделепия, т. е. когда надо отобрать сравнительно широкие фракции. Если требуется выделить узкие фракции либо индивидуальные углеводороды, например при выделении сырья для ароматизации, ири ректификации газов, при выделении продуктов нефтехимических производств и т. д., применяется система простых колонн. В этих случаях каждая колонна снабжается самостоятельным конденсатором и кипятильником. [c.224]

В производстве фенола и ацетона на установке дистилляции гидроперекиси изопропилбензола произошел взрыв. Взрыв вызван термическим разложением гидроперекиси изопропилбензола при перегреве. Вследствие нарушения технологического режима на установке окисления изопропилбензола снизилось количество подаваемой на дистилляцию исходной разделяемой смеси. Количество подаваемого теплоносителя в кипятильник дистилляцион-ной колонны не было снижено, не уменьшили также и отбор жидкости из кубовой части колонны. Поэтому значительно снизился уровень жидкости в кипятильнике и упал вакуум в системе дистилляции. Все это привело к резкому повышению температуры реакционной массы в аппаратуре и тепловому разложению и взрыву гидроперекиси изопропилбензола. [c.141]

Так, крупная авария произошла в производстве фенола и ацетона иа стадии дистилляции гидроперекиси изопропилбензола взорвались реакционная колонна и кипятильник. Взрывом была разрушена колонна системы дистилляции, полностью или частично были повреждены технологические аппараты и трубопроводы, строительные элементы здания и наружной установки, металлоконструкции, приборы КИПиА. Причиной аварии послужило уменьшение ниже допустимого количества реакционной массы, поступающей в систему дистилляции, что привело резкому повышению температуры с по Следующим тепловым разложением гидроперекиси изояропилбензола. В свою очередь понижение уровня реакциопной массы явилось следствием отсутствия четкой организации ведения Процесса при кратковременной остановке стадии окисления. [c.136]

Приведем примеры первичных и вторичных отказов отдельных элементов ХТС. В ХТС производства тяжелой воды [1, 70] возникают первичные механические отказы парового кипятильника вследствие утечки через греющие трубки. В работоспособном состоянии кипятильник обеспечивает образование необходимого количества пара с заданными параметрами для обогрева технологических трубопроводов. Механический отказ приводит к прекращению по-дачп пара в обогревающий трубопровод-спутник. Вследствие этого нарушается режим обогрева основных технологических трубопроводов и даже происходит их замерзание (технологический отказ трубопровода) в зимний период эксплуатации. [c.27]

В безотходных производствах теплообменные процессы н аппараты выполняют функции нагревателей, охладителей, кипятильников, испарителей и конденсаторов. Их используют также на втором уровне иерархии производства — в агрегатах и комплексах (ректификационные, абсорбцнонно-десорбци-онные, выпарные установки, установки экстракции и реэкстрак-ции и др.). [c.66]

Pi с. 76. Технологическая схема производства этил- или изоиропилбеизола /--насосы 2 — теплообменник 3 —колонна осушки бензола 4, /О — конденсаторы 5 — ena )атор tf —аппарат для получения каталитического комплекса 7 — кипятильник S — сборни < 9 —алкилатор — газоотделитель 12, /6 — сепараторы /3 — абсорбер /4 — водяной сюуббер i5 — холодильник /7. IS — промывные колонны. [c.254]

Жидкое сырье, подлежащее хлорированию в ядро, также подвергается тщательной осуги-ке, так как влага вызывает кор-ро, шю оборудования и отрицательно влияет на катализатор процесса (железо). Осушка может производиться в аппаратуре одного из описанных видов. На рис. 142 приведена схема осушки бензола, применяемого в производстве хлорбензола. Сырой бензол, после частичного отстаивания иа складе, подается в цеховое хранили-1це /, откуда перекачивается. центробежным насосом 2 через подогреватель 3 в напорный бачок 5. Отсюда через клапан 6, регулирующий расход жидкости в зависимости от температуры парои наверху колонны 7, сырой бензо.к подается на орошение этой колонны, снабженной кипятильником 8. Из колонны отгоняется азеотропная смесь бензола и воды, вместе с некоторым и,з-бытком парг)в бензола эта смесь поступает в конденсатор-холодильник К). Конденсат стекает в отстойник 9 непрерывного действи5[, отскада сырой бензол возвращается в хранилип,1,е 1, вода удаляется в канализацию. [c.256]

До сих пор стирол выделяют под глубоким вакуумом (остаточное давление 1,3—2 кПа) и при относительно низких температурах. В едином агрегате работают три или четыре ректификационные колонны на первой выделяется бензол-толуол-ксилольная фракция, образующаяся при дегидрировании, на второй — этилбензол, вновь направляемый на дегидрирование, и на третьей — стирол. В случае четырехколонной схемы стирол выделяется на двух колоннах и с первой из них с небольшим содержанием этилбензола направляется в рецикл. Колонны снабжены пленочными кипятильниками, что сокращает время пребывания в них стирола и уменьшает степень его полимеризации. Вакуум создается мощными па-роэжекционными установками. Кубовые остатки ректификации стирола используются в производстве лаков. [c.170]

На рис. 1Х-13 приведена схема такой комплексной локальной установки для очистки сточных вод производства хлорме-танов, осуществленная на одном из предприятий хлорной промышленности. Сточные воды, содержап1ие смесь хлороформа, метилепхлорида, четыреххлористого углерода и других продуктов хлорирования метана (700—1400 г/м в пересчете на органический хлор) предварительно подаются в двухсекционный отстойник 1 для осаждения взвешенных веществ. Из отстойника сточная вода направляется на двухслойный фильтр 2, загруженный песком и антрацитовой крошкой (или гранулами активного угля АГ-3). Осветленная вода, прошедшая фильтры, направляется через теплообменник 3 в отпарную колонку 4, заполненную кольцами Рашига. В теплообменнике сточная вода нагревается за счет тепла, отдаваемого водой, выходящей нз отпарной колонны. Кубовая жидкость в отпарнон колонне нагревается до 95°С паром, который подается в кипятильник 5. [c.269]

Это объясняется тем, что разделяемые компоненты смеси (изопентан и н -пентан) имеют очень близкие температуры кипения и, следовательно, мало отличаются по относительной летучести. Поэтому, если в изопентановой колонне температура куба ниже, то изопентан уходит с кубовым продуктом и в дистилляте его содержание незначительно, то есть отбор изопентана от потенциала, а, следовательно, и выход изопентановой фракции малы. В случае же завышения температуры куба происходит повышение содержания н-пентана в дистилляте и уменьшается чистота целевой изопентановой фракции. Таким же образом, если в дебутанизаторе температура низа ниже, то в кубовый продукт, являющийся сырьем изопентановой колонны попадает большое количество бутанов, которые затем оказываются в изопентановой фракции и понижают ее чистоту. Если температура в кубе дебутанизатора выше, то значительные количества изопентана уходят с пропан - бутановой фракцией и его содержание в целевой изопентановой фракции уменьшается. В работе [13] изучено влияние температуры куба предтоварной колонны на качество и энергоемкость ректификации действующей установки разделения алкилата в производстве изопропилбензола и найдено, что повышение температуры куба от 164 до 165 °С приводит к 2 - х кратному росту энергозатрат в кипятильнике и сокращению потока ИПБ - сырца от 6000 до 3500 кг/ч. [c.211]

В течение пятиминутного периода дегидрирования контактная масса охлаждается на 10—15 °С, причем на катализаторе отлагается значительное количество кокса. Контактный газ из реактора 5 поступает на охлаждение (до 40 °С) в скруббер 7, охлаждаемый холодным маслом, циркулирующим в системе скруббер 7 — насос 9 — водяной холодильник 8. Охлажденный контактный газ после скруббера 7 поступает в турбовакуум- компрессор 10, создающий вакуум в батарее реакторов и сжимающий газ от абсолютного давления 0,08 МПа до 1,2 МПа, а затем в абсорбер 11 для отделения от легкой фракции (Сь С% На и др.). Абсорбентом служат углеводороды С5 и выше, являющиеся побочным продуктом производства. Неабсорбиро-ванная легкая фракция используется в качестве топливного газа. Насыщенный углеводородами Сз и С4 абсорбент насосом 12 подается через теплообменник 14 в десорбер 16. Отгонка фракции Сз—С4 осуществляется за счет нагрева абсорбента в кипятильнике 18. Абсорбент из десорбера 16 насосом 13 подается через теплообменник 14 и водяной холодильник 15 на орошение абсорбера И. Подпитка абсорбента производится у всасывающей линии насоса 13. [c.49]

Выделяемые из газа аммиак и кислые компоненты могут перерабатываться на различные продукты, так как основная установка очистки газа совмещена с установкой Клауса производства элементарной серы, установкой получения серной кислоты или установкой сульфит-сульфатного процесса [12]. Под названием хемо-трен [20] описан интересный процесс химического разделения кислых газов и аммиака. При этом процессе, используемом в сочетании с однократным избирательным извлечением сероводорода, пары, выходящие из аммиачной отгонной колонны и содержащие КНд, Ндб, СО и НСК, вначале коптактпруются в колонне с механическим распыливанием со слабокислотным раствором при 40° С. Аммпак количественно абсорбируется, а не содержащие аммиака кислые газы перерабатываются далее для получения целевых продуктов. Аммиак выделяют из раствора, нагревая его до 130° С во второй колонне, снабженной кипятильником. Охлажденный раствор снова возвращается в абсорбер. На рис. 4.7 показана схема такого нроцесса с совмещением абсорбционной и отпарной секций в одном аппарате. В качестве кислых абсорбентов применяют фенол, ксиленолы и аминокис- [c.76]

То или иное количество метанола всегда сопутствует формальдегиду при его производстве. Так, при окислительной конверсии метанола на трегерном серебряном катализаторе массовое содержание метанола в формалине колеблется в пределах от 7 до 11% -Наиболее часто ректификации подвергают именно исходный формалин, выделяя метанол как с целью его возвращения в производство формальдегида, так и для сокращения побочных превращений в последующем синтезе. Задача разделения осложняется тем, что наряду с глубоким исчерпыванием метанола на практике допускается лишь минимальное попадание формальдегида в выделенный метанол. Кроме того, довольно длительное пребывание формалина в кубовой части колонны и в зоне интенсивного поверхностного нагрева в кипятильнике приводит к образованию [c.158]

Рис 5 5 Одноколонный НДА дчя производства бутилацетата У — КИПЯТИЛЬНИК 2 — ректификационная колонна 3 — куб этерификатор 4 — дефлег матор (конденсатор) 5 — дозатор 6 — флорентина 7 — холодильник П — пар К — конденсат У —указатель уровня жидкости Р — указатель давления — термометры К 0 — кубовый остаток [c.133]

Рис. 154. Схема производства окиси этилена / и 6 — контактные аппараты 2—змеевик 3 и 7 — трубчатые холодильники 4 и 3 —абсорберы 5 —компрессор 5 —сборник /О — теплообменник II, 13 и /б—барботажные колонны 12 и / — дефлагматоры /5 — кипятильник

Пример 11. Определить оптимальные условия подачи питания в метановую колонну для проектируемой установки по производству этилена. Колонна имеет Л =12 = сопз1 теоретических тарелок (включая прямоточный дефлегматор и кипятильник). Исходная смесь с начальной температурой 290°К конденсируется и подвергается деметанизации путем ректификации под давлением 40 ат. Количество смеси по компонентам (в моль/ч) [c.225]

Рис. 111.12. Схема водооборота и очистки сточны. вод от смол в производстве этилена / — печь пиролиза 2 — котел — утилизатор тепла 5—скруббер (ил i пенный аппарат) 4 отстойники 5 — холодильни.кн — конденсаторы 7 — турбулентный промыватель 8 — экстрактор 9 — дистилляци-онная колонна 10 — сборник тяжелых углеводородов И — сбо-рник регенерированного экстрагента 12 — отпарная колонна 13 — кипятильник 14 — теплообменник Линии А—топливный газ Б — бензин В — пар Г — вода Д — пирогаз Я — подякой пар Ж — смолы 3 — газ И — жидкие углеводороды /С — рассол Л — свежий экстрагент М — тяжелые углеводороды

Рис. VI.2. Схема производства п-трет-бутилфенола алкилированием фенола изобутиленом на катионите КУ-2 /—емкость для фенола 2—емкость для нзобутилена 5—подогреватель 4—реактор 5—обратный холодильник 6—емкость сырого алкилата 7—нагреватель 8—фенольная колонна 9—конденсагор-холо-дильник /О—вакуум-приемник для фенола //—кипятильник /2—колонна выделения п-трет-бутилфенола /3—вакуум-приемник для п-трет-бутилфенола 14—барабанный кристаллизатор. I—фенол II— изобутилен ///—остаточный газ IV—алкилат V—возвратный фенол

Рис. XIII.4. Схема производства хлористого винила из ацетилена /—угольный фильтр 2—реактор 3—водяной холодильник 4, S—холодильники антифриз-ные 5—отпарная колонна 5—обратный холодильник, охлаждаемый антифризом при —40 °С 7—ректификационная колонна —кипятильник, /—ацетилен //—хлористый водород ///— масло /V—вода V—антифриз, температура —25 °С V/—антифриз, температура —40 °С V//—антифриз, температура 50—70 °С V///—газы на улавливание аьетилена /X—кубовый остаток (несимметричный дихлорэтан) X—фенол на ингибирование X/—хлористый винил

На другом заводе, получающем уксусный ангидрид по такому же методу для производства ацетилцеллюлозы, испаритель ацетона, состоящий из куба, насадочной колонны с вмонтированным в нее дефлегматором, изготовлен из хромоникелевой стали 1Х18Н9Т. Выносной трубчатый кипятильник изготовлен из стали Х18Н12М2Т. [c.121]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология