Печи См также Электропечь

В природе никель встречается в сульфидных медно-никелевых или в никелевых окисленных рудах. Сульфидные руды, содержащие, кроме никеля и меди, еще кобальт, железо и платиновые металлы, сперва подвергают флотационному обогащению (если руды бедные). Затем концентрат или руду подвергают плавке в электрических, отражательных или шахтных печах и получают медно-никелевый штейн (в который переходят платиновые металлы, а также большая часть кобальта) и отвальный шлак. Штейн продувают воздухом в конверторе. Железо, окисляясь при продувке, переходит в шлак, в конверторе же остается расплав, содержащий сульфиды никеля и меди с небольшой примесью железа. Этот расплав (так называемый файнштейн) после отливки и медленного охлаждения поступает на дробление и флотационное отделение сульфида никеля от сульфида меди. Медный концентрат от флотации файн-штейна поступает на извлечение меди (см. главу I), а никелевый подвергается окислительному обжигу в печах кипящего слоя . Получающийся огарок затем плавят с восстановителем в отражательных или электропечах. Полученный черновой никель разливают на аноды, содержащие обычно 88—95% N1, 1,5—6% Си, 0,5— 2,5% Ре, 0,5—2% Со, 0,5—2% 8, немного кремния, углерода и окислов (железа, никеля и кобальта и др.). [c.75]

Современные- химические лаборатории оснащены различным электрооборудованием, в том числе особо точными дорогостоящими приборами для хроматографического, спектрального, оптического и других видов анализов. Даже кратковременное воздействие повышенной температуры или дыма во время пожара выводит из строя это оборудование. Кроме того, в лабораториях в качестве основных источников тепла применяются различные по своему конструктивному исполнению и потребляемой мощности электронагревательные приборы муфельные печи, электроплитки, электропечи, термостаты, сушильные шкафы, а также приборы с электроподогревом, используемые для перегонки и других технологических целей. [c.44]

В руднотермических электропечах осуществляют многие восстановительные процессы, в ходе которых загружаемые в печь руды, представляющие собой окислы различных элементов, в присутствии восстановителя (обычно углерода) при высокой температуре восстанавливаются и сплавляются с железом, содержащимся в шихте, давая в виде конечного продукта сплав данного элемента с железом. К ним также относятся получение карбида кальция СаСг при восстановлении кальция из СаО (обожженного известняка) е условиях избытка углерода в шихте получение так называемого роштейна при плавке медно-никелевых сернистых руд получение электрокорунда плавка муллита получение карборунда графитирование прессованных электродов получение карбида серы, карбида бора, титановых шлаков, конденсационного цинка и свинца и некоторые другие. К таким процессам следует также отнести возгонку фосфора, получе- 1ие черного цианида и электроплавку чугуна. В настоящее время разрабатываются в промышленном масштабе процессы получения руднотермическим путем (плавкой в электропечи) силикоалюминия и других продуктов, осуществление которых будет значительно рентабельнее, например, применяющегося ныне для получения алю.чи-ния процесса электролиза. [c.116]

И вальцовке обечаек материал подвергается большим пластическим деформациям. Они также должны обладать хорошей свариваемостью, позволяющей отказаться от термообработки сварных швов. Стали, применяемые для котлов или аппаратуры, работающей при повышенных температурах и давлениях, должны изготовляться в мартеновских печах или электропечах и иметь относительное удлинение не менее 17—18%. Углеродистая сталь допускается для деталей аппаратов, работающих при давлении не выше 64 ати. При температурах стенки выше 450 вне зависимости от давления применяются теплостойкие стали. [c.27]

Понижение напряжения вызывает также снижение мощности и перерасход электроэнергии на дуговых печах и электропечах сопротивления. [c.124]

Регуляторы напряжения во многих электрических схемах заменяют реостаты. Например, если электрическая печь рассчитана на 1200° С, то для получения более низких температур нужно в цепь последовательно включить реостат. Если же на печь дать напряжение меньше расчетного, то печь также будет нагрета ниже 1200° С. Изменяя напряжение с помощью регулятора напряжения, можно регу лировать температуру электропечи. [c.249]

В электропечах непрерывного действия слив металла производится непрерывно путем вытягивания слитка (миксеры для непрерывной разливки) или вычерпывания металла (печи для плавки цинка), а также отсосом. Для этой цели предусматривается устройство механической загрузки шихты и автоматической откачки металла с помощью специальных черпаков или отсасывающих механизмов. Для открывания и закрывания крышек применяют механизмы с электромеханическим или гидравлическим приводом. [c.121]

Электропечи для выплавки медно-никелевого штейна и ферроникеля. При плавке медн о-никелевого штейна из сернистых руд выделяется значительное количество сернистых газов. Это создает настолько тяжелые условия для персонала, что возможность работы на открытой печи исключена. Применение закрытой печи в данном случае преследует также цель утилизировать газы, содержащие SO2, для переработки на серную кислоту. [c.161]

Испытание следует проводить в изотермических условиях при максимально возможной для данного сплава температуре с периодическими отключениями стенда. Частоту отключений стенда целесообразно выбрать од 1н раз в неделю, по аналогии с режимом работы многих промышленных электропечей. При выборе профиля предпочтение следует отдать проволоке перед лентой, так как проволока имеет более однородную геометрию по длине. Весьма ответственным является выбор диаметра проволоки. В последнее время в промышленных печах применяют,как правило, толстую проволоку диаметром свыше 5 мм, поэтому при испытании нагревателей в стендах не следует брать слишком тонкую проволоку. Ответственным является также выбор способа крепления нагревателя. На практике применяют три основных способа спираль на палочке (подине), зигзаг на крючьях или штырях и спираль на трубке. Первый способ следует считать наиболее жестким, последний наиболее мягким. Назвать оптимальный вариант для стендовой методики пока затрудни- [c.31]

Для производства графитированных электродов в СССР применяется почти исключительно нефтяной кокс, в основном кубовый — крекинговый и пиролизный, а также с установок замедленного коксования. Все три вида кокса обычно применяются в смеси, поэтому изменение качества каждого из них сказывается на свойствах получаемых электродов. С ростом мощности сталеплавильных печей как в СССР, так и за рубежом увеличивается потребность в электродах большого диаметра и ужесточаются условия эксплуатации этих электродов. Повышение плотности тока, пропускаемого через электроды, значительно улучшит экономические показатели процесса выплавки стали в электропечах. Для обеспечения устойчивой работы электродов при повышенных токовых нагрузках необходимо улучшить их электропроводность и снизить коэффициент термического расширения (КТР) графита. [c.8]

Действующая методика [1] была разработана и обоснована в 1965 г. [2] применительно к катализаторам типа ГИАП-3 и ГИАП-3-6Н. Суть ее заключалась в многократном нагреве гранул до 1200° С в электропечи и охлаждении до комнатной температуры струей азота. В опыте поддерживали постоянными температуру печи и продолжительность времени нагрева (достаточную для выравнивания температуры ио всей глубине гранулы), а также условия охлаждения. [c.120]

Основными потребителями электродной продукции являются электротермические производства. Электроды применяются для подвода электрического тока в рабочую зону электролизеров и электропечей, в которых выплавляют алюминий, магний, высококачественные стали и другие цветные и черные металлы, а также ферросплавы и карбиды. Электроды являются ответственной частью этих агрегатов. От качества электродов существенно зависит производительность печи и качество получаемого продукта. [c.141]

Электропечи сопротивления состоят из рабочего пространства, в котором помещаются нагреваемые изделия и нагревательные элементы, металлического каркаса с кожухом, футеровки, а также загрузочных приспособлений и специальных механизмов (печи с шагающим подом, карусельные и др.). [c.237]

Внедрение в черную металлургию кислородного дутья (в 1970 г. 48,1% стали в стране было получено в кислородных конверторах, между тем как в 1955 г.—-всего лишь 0,3%) дало возможность значительно повысить интенсификацию доменных процессов, увеличить производительность доменных печей, упростить их обслуживание, сократить расход кокса [141]. Химические продукты используются при плавке металлов в мартенах и электропечах, в процессах азотирования и цианирования, а также для сварки и травления металлов. [c.66]

В процессе работы на колошнике печи выделяется значительное количество газов, которые нужно удалить. При многих восстановительных процессах печные газы состоят главным образом из СО, которая на колошнике окисляется кислородом воздуха до СОг. В некоторых случаях, например при плавке сернистых руд на рош-тейн, в печных газах содержится много ЗОг — весьма едкого удушающего газа. При возгонке фосфора, газообразный фосфор сам является продуктом плавки. В двух последних случаях печь также безусловно необходимо закрывать и герметизировать в первом — для создания нормальных условий в цехе и защиты персонала, во втором — для улавливания пароз фосфора. Если руднотермическая электропечь имеет открытый колошник, то газообразные продукты плавки удаляют из рабочей зоны с помощью специальной вентиляционной системы. В таких печах окись углерода, сгорающего на колошнике, является высококалорийным топливом и сырьем для органического синтеза и ее следует использовать. Для этого также необходимо закрыть и герметизировать печь, чтобы исключить контакт окиси углерода с кислородом воздуха. Таким образом, целесообразность устройства закрытой печи вызывается еще желанней полезно использовать отходящие печные газы. [c.117]

Значительные затраты теплоты на подогрев и плавление шихты, на протекание эндотермических реакций требует применения на многих плавильных агрегатах использования высококалорийного топлива. Спецификой высокотемпературных процессов в сталеварении является также необходимость использования кислорода. Как уже отмечалось, спецификой нашей страны является сохранение определенного парка мартеновских печей, которые еще обеспечивают около 20 % производства стали. Использование высококалорийных топлив, кислорода осуществляется почти на всех действующих и проектируемых сталеплавильных агрегатах (мартеновские, двухванные печи, дуговые электропечи, САНДы, рафинировочные агрегаты), а также на вспомогательных производствах (сушка ковшей, подофев лома, обжиг огнеупорных материалов и др.). В мартеновском, конверторном, элекфосталеплавильном производстве при продувке металла кислородом организуется своеобразный обращенный топливный факел факел кислорода горит в окружении технологического топлива — оксида углерода. Получили распросфанение и пофужные (например, газокислородные) факелы. Отметим, что в медеплавильных печах при автогенных процессах образуется своеобразный, так называемый, сульфидный технологический факел [11.24,11.85]. Как уже отмечалось (см. кн. 1, га. 6, а также п. 11.8.2), применительно к металлургии понятие факел имеет достаточно широкое, не только топливное, но и технологическое приложение. Совершенствование методов сжигания, улучшение теплоотдачи от факелов является важным фактором энергосбережения. [c.492]

Печью с загрузочным поддоном является также электропечь ОКБ-928, представленная на рис. 5-4. Для увеличения производительности, ускорения охлаждения загрузки и экономии электроэнергии аккумулируемой кладкой печь комплектуется тремя камерами охлаждения, установленными на подвижной платформе. Каждая камера представляет собой водоохлаждаемый горизонтальный цилиндр, заглушенный с одного торца, а с другого перекрываемый технологическим вакуумным затвором. Собственно печь с переднего торца имеет аналогичный затвор. Контейнер с садкой устанавливается на тележку и закатывается внутрь камеры охлаждения. Затвор закрывается, и камера вакуумируется. Затем платформа передвигается до совмеще- [c.191]

Рабочий слой подины электропечей активно участвует в физикохимических процессах, протекающих в ванных печах, что гызывает изменение ее химического состава, а также пористссти в зависимости от выплавляемой марки стали. Отмечено колебание содержания почти всех составляющих компонентов верхнего слоя пс ходу плавки FeO — от 1,60 до 12,34%, MgO — от 42,7 до 73,6%, SiO.o — от 6,96 до 16,42%, СаО — от 7,20 до 37,6% и т. д. В связи с изменением химического состава подины изменяется минералогический состав, меняется пористость ее до глубины 20 мм [29]. [c.89]

Электротермический метод получения фосфорной кислоты основан на восстановлении фосфора из фосфата кальция ири высоких температурах (1400—1600°С) в электрических печах. Пары фосфора, выходящие из печи, окисляют (сжигают) с образованием иентаоксида фосфора, гидратацией которого получают фосфорную кислоту (так называемую термическую фосфорную кислоту). Фосфорную кислоту вырабатывают также сжиганием желтого фосфора, иолученного возгонкой в электропечах и конденсацией паров. Оср[овное преимущество электротермического способа -перед экстракционным заключается в возможности получения фосфорной кислоты любой концентрации (вплоть до 100%-ной фосфорной кислоты и полифосфорной кнслоты, содержащей до 89% Р2О5) и высокой степени чистоты сырьем для электротермической возгонки фосфора могут служить любые фосфаты, в том числе низкокачественные, без необходимости их обогащения. Однако велики расходные коэффициенты по электроэнергии. [c.151]

Катализатор загружают в кварцевый реактор емкостью около 150 мл, который вставляют в трубчатую электропечь, имеющую две секции обмотки, основную и дополнительную. Температура печи регулируется ЛАТР. В сеть включен также амперметр на 10 а. Температура измеряется трехточечпой термопарой, вставленной в карман реактора и соединенной с потенциометром. Вода (дистиллированная) дозируется микродозером, основанным на принципе выдавливания воды газамп, которые образуются при электролизе. Скорость электролиза регулируется и контролируется миллиамперметром ПМ-70 (шкала 0—10), благодаря которому можно с большой точностью [c.811]

Загрузка шихты. Основным сырьем для электроплавки является стальной лом, содержание которого в металлической шихте составляет 90—100%. Для повышения содержания углерода в шихту вводят до 10% чугуна. В качестве сырья для плавки в электропечах используют также губчатое железо, содержащее 85—93% металла, и металлизированные окатыши, содерж ш ие не менее 90% металла. Шихта загружается в печь порциями с помощью бадей и плотно укладывается, что обеспечивает ее проводимость и устойчивое горение дуги. [c.90]

При стабилизации общих объемов производства угольной и графитированной продукции качественно менялся ее ассортимент. В составе графитированных электродов быстро повыщался удельный вес больших сечений, рос объем производства крупногабаритных блоков для футеровки домен, выпуск химанодов превысил 5 тыс. т. В ассортименте угольной продукции также происходили перемены. В связи с ликвидацией мелких электропечей в кустарных мастерских для выплавки стали прекращался выпуск угольных электродов малых сечений. Доля угольных доменных блоков росла и к 1973 г. достигла 6 тыс. т (блоки традиционно включались в номенклатуру угольных электродов). Основную часть угольных электродов ст 1ли составлять электроды больших сечений — диаметром 500—700 мм — в основном для печей получения ме-т ц1лического кремния. [c.75]

Навеску полимера 3—7 мг взвешивают в кварцевой пробирке и засыпают пробирку доверху окисью никеля. Поместив пробирку с навеской в пустую часть трубки для сожжения, присоединяют азотометр и 3--5 мин продувают установку углекислым газом до появления в азотометре микропузырьков. После этого закрывают край аппарата Киппа, полностью от-К )ыг ают кран азотометра и надвигают печь ( 700 °С) на по-сто.чнное наполнение. Печью для сожжения (900—950 °С) проводят быстрое вытеснение (1—2 мин) двуокиси углерода, надпитая печь на пустые части трубки по ходу газа. Затем закрывают кран азотометра, вытесняют пену и снова его открывают. Проводят пиролитическое разложение навески при дви-электропечи от открытого конца пробирки к ее дну, прекращая передвижение при появлении пузырьков в азотометре. Когда выделение газа прекращается, печь снова передвигают до тех пор, пока ее середина не достигнет дна пробирки, где печь и оставляют до полного выгорания вещества. После этого печь быстро передвигают в направлении постоянного наполнения трубки. Закрывают кран азотометра, снимают все печи и открывают кран аппарата Киппа. Вытеснение проводят таким образом, чтобы пузырьки газа в азотометре шли быстро, но не сливались, регулируя их скорость краном азотометра (объем пропускаемой двуокиси углерода —35 мл). С появлением микропузырьков азотометр отсоединяют и осгавляют его с поднятой грушей. Объем азота замеряют через 15 мин, измерив также температуру воздуха и атмосферное давление. [c.163]

Медные гибкие кабели, соединяющие шины или трубошины на печи с шинами, идущими из трансформаторного помещения, образуют свободную петлю, необходимую ввиду того, что точки их закрепления на шинах стоек перемещаются в пространстве при движении последних вверх и вниз, а также прн наклоне печи. Кабели выполняются из большого числа медных жил с общим сечением 500 или 1 ООО мм . Так как допустимая плотность тока в шинах и кабелях электропечей составляет 1 —1,5 а1мм , то на крупных печах приходится устанавливать до двух десятков кабелей на фазу. Если такое количество кабелей расположить в одну линию, то вследствие эффекта близости ток будет вытесняться от внутренних кабелей к наружным, наружные будут перегружены, а внутренние не- [c.65]

Установка для получения моллированных трубок (рис. 37). Установка представляет собой трубчатую электропечь 5, размещенную в вертикальном положении на площадке специальной станины между двумя колоннами / и способную вертикально перемещаться с помощью электромотора. Движение от электромотора через редуктор передается через червячные винты 2, заключенные в колоннах /. Установка снабжена подставкой 6 и зажимом 3 для крепленпя стеклянной трубки 8. Трубку через вакуумпровод 4 соединяют с вакуумной системой. Прибор снабжен рукояткой 7 для установки печи на нужной высоте вручную,. а также выключателями электропечи. [c.86]

Г-образной трубки 4 для поглощения паров воды и трубчатой печи 5 диаметром 30-40 мм с температурой наз юва 500°С, в которую помещена кварцевая трубка 6 диаметром 15-20 мм и длиной 250-300 мм, наполненная медной стружкой, служащей также для очистки аргона от примеси кислорода двух -образных трубок для поглощения паров водн и двуокиси углерода 7 и 8, , трехходовых 1фанов /а и в/, реакционной кварцевой трубки 9 диаметром 18-20 мм и длиной 500 мм для разложения навески материала, разъемной электропечи 10 с температурой нахрева 900-950 0 для разложения навески материала, электропечи II с температурой нагрева 1100+20°С, П-образной трубки 12 для восстановления продуктов разложения, Ь -образной 1фубки 13 кварцевой 49 [c.49]

Рассмотренный выше процеас П01след0(вательног10 и значительного улучшения работы печи объясняется, разумеется, также и одновременным усовершенстваваинем технологии. В то же время наблюдалось некоторое ухудшение тепловых показателей работы электропечи, что и понятно, так как на охлаждение кладки за 1 ч тратилось [c.31]

Спекание, как правило, проводят в защитной (чаще всего инертные газы) или восстановительной (водород, углеводо-родсодержапще газы) средах, а также в вакууме. Нагрев изделий осуществляют в электропечах (вакуумных, колпако-вых, муфельных, толкательных, конвейерных, проходных, шахтных, с шагающим подом и др.), индукц. печах, прямым пропусканием тока. Спекание и прессование м. б. совмещены в одном процессе (спекание под давлением, горячее прессование). [c.75]

Для получения компактного ковкого металла порошкообразный вольфрам прессуют на гидравлических прессах в разборных пресс-формах в бруски ( штабики ) поддавлением 2—5 т/см . Последние спекают в среде водорода сначала в муфельных электропечах, затем в сварочных аппаратах (печах прямого нагрева), в которых нагревающий ток пропускают непосредственно через штабик вольфрама. Температура первого спекания 1300—1400°. Оно придает штабикам некоторую прочность, достаточную для того, чтобы их можно было установить в контактных щипцах сварочного аппарата. Первое спекание также создает полностью металлический контакт между зернами вольфрама, что необходимо для последующей сварки . Второе спекание (сварка) производят при температуре, близкой к температуре плавления (порядка 3000°). Вольфрам в процессе сварки приобретает плотность 85—90% от теоретической. Окончательно пористость вольфрама устраняется только после ковки и отжига, которым штабик подвергают после сварки. [c.274]

В этом способе обращает внимание совершенно неэффективное использование портландцемента, гидравлически твердеющего вяжущего, для упрочнения окатышей сушкой. Однако и в данном случае получены удовлетворительные результаты плавки, в частности в дуговой печи емкостью 12,5 т на заводе фирмы Аослин стэйнлиз стил . Окатыши (диам. 12,5-25 мм) изготовляли из шихты, содержащей, % 40 отходов шлифования, 17 окалины, 17 пыли электропечей, 12 пыли установок АОД, 10 коксовой мелочи и 4 цемента. Химический состав окатышей, % 41,8 Fe 9,5 Сг 3,96 Ni 2 Мп 1 Мо. В шихту вводили небольшое количество лома нержавеющей стали, а во время плавки добавляли ферросилиций. Полученный металл разливали на слитки. Ехо состав,% 76,7 Fe 11,8 Сг 6,5 Ni 0,9 Мп 4,3 Si 3,2 С. Извлечение железа составляло 86,1%, хрома 68,7 и никеля 92%. В дальнейшем в печи емкостью 17,5 т были проведены плавки с получением нержавеющей стали из шихты, содержащей 2,7 т окатышей, а также из шихты, в состав которой входило 3,6 т слитков, выплавленных из этих окатышей. Показатели плавок не отличались от обычных. Разработанный метод позволяет полностью использовать металлсодержащие отходы, образующиеся при производстве нержавеющей стали. [c.79]

Известен также опыт непосредственного переплава замасленной стружки в электропечах предприятий Втормета . Однако в этом случае на 1 кг масел в стружке выделяется около 170 г их паров, что сопровождается образованием около 1% акролеина и 2% фенола от массы последних. Эти пары, акролеин, фенол и другие источники пылега-эовыделений из электрических печей, как правило, поступают непосредственно в цех в виде горящего вертикального факела, продукты которого выбрасываются через цеховой фонарь в атмосферу. Таким образом, технология непосредственного переплава замасленной стружки в электропечах, не оборудованных системами пыле- и газоудаления, неприемлема с экологической точки зрения. [c.120]

Указанных недостатков лишена электропечь шахтного типа. Внутренняя шахта этой печи выложена клиновым корундовым легковесным кирпичом. Печь имеет шесть нагревателей, из которых три основных в виде синусоидальных колец из молибденовой проволоки укреплены на внутренней поверхности шахты, донный нагреватель вмонтирован в основание для установки тигля, верхний дополнительный установлен на тигле и шестой, опорный, вмонтирован в теплоизоляцию печи. Стальной тигель устанавливается в защитную керамическую обечайку, пространство между тиглем и обечайкой засыпается алундовой крошкой. Для контроля температуры служат боковые съемные термопары, а также вертикальная термопарная колонка, вводимая внутрь тигля или в промежуток между тиглем и обечайкой. Для регулирования температуры используются термопары, подведенные непосредственно к нагревателям. [c.72]

Электролизная ячейка представляет собой стакан из жаропрочной стали /, помещенный в электропечь 7. Стакан имеет снизу трубку 8 для катодного токоподнода. В стакан вставлен другой стакан 2, также из жаропрочной стали, имеющий две тяги, выступающие над крышкой печи. Между обоими стаканами засыпан графитовый или угольный порошок 6 для улучшения электрического контакта. Во внутренний стакан, который служит собственно ячейкой, плотно вставлен графитовый стакан [c.151]

Реакция осуществлялась в проточной системе при атмосферном давлении. Пропан подавался из баллона с тонкой регулировкой через реометр в смеситель-сатуратор, куда также поступал воздух. Смесь количественно увлажнялась парами воды в смесителе-сатураторе в условиях термостатирования и поступала в кварцевый реактор Г-образной формы, установленный в двух электропечах. Одна из печей служила для нагрева исходной смеси до 300° С, а другая — для нагрева реакционной зоны до рабочих температур 450—510° С. Реакционной зоной являлся слой частиц катализатора (0,63—0,40 мм) в объеме 0,5—1,0 см , а пространство ниже рабочего слоя заполнялось нейтральной насадкой (фракция 0 40—0,25 мм силикагеля). Внутренний диаметр реактора 12,5 мм. Температура рабочей зоны измерялась ХА-термопарой, помещенной в середину рабочего слоя. Отклонения температурного поля по вертикали и горизонтали не превышали 5°. Контактный газ охлаждался в холодильнике Либиха и собирался в газометр. Усредненная проба анализировалась на комбинированном газоанализаторе системы ИГИ и хроматографе ХТ-2М. Конденсат и реакционная вода, собираемые в приемнике конденсата и хлоркальциевой трубке, определялись количественно взвешиванием. Исходные газы предварительно [c.193]

Первые электропечи для получения чугуна — электродомны — имели высокую футерованную огнеупором шахту, напоминающую шахту доменной печи, которая внизу заканчивалась плавильным горном. Через свод в плавильный горн вводились электроды. Загрузка шихты осуществлялась сверху шахты через специальный люк, сверху шахты также производился отбор колошниковых газов. В горне предусматривались летки для выпуска чугуна и шлака. [c.259]

Проверка постоянства температуры пе /и по ее длине. Для новой печи или для печи, полученной из ремонта, а также для любой печи, которая претерпела г еревозку или перестановку из одного места в другое, необ- ходимо установить длину плато , на котором температура иатрева постоянна. Для этого можно поступить следующим образом. На кожухе печи через каждые 5 см наносят деления. В печь вставляют трубку из тугоплавкого стекла диаметром 1,5—3,0 см, с одного конца закрывают ее пробкой. Трубка должна выдаваться из печи с каждой стороны на 10—20 см, причем в местах в хождения ее в электропечь она укрепляется с помощью плотных прослоек из волокнистого асбеста, из асбестового шнура или из густой пасты, сделанной из размельченного асбеста и воды. С открытого конца в трубку вставляют термопару так, чтобы спай доходил до определенного деления холодный спай погружают в сосуд Дьюара с водой и льдом (0°). Печь следует проверять примерно при той температуре, при которой предполагают на ней работать, так как печь, имеющая равномерный нагрев на длине 70 см при 300°, может оказаться непригодной для работы при 600° вследствие перегрева или недогрева краев печи. [c.46]

При получении ферроникеля в дуговой электропечи используются как чугун процесса ПЖВ, так и отсепарированный восстановительный огарок трубчатой печи. Процесс восстановления также можно вести и в шахтной печи при условии обработки окатышей или крупной кусковой руды. Такой процесс (ЛП-М1) разработан и проанализирован под руководством А. Е. Паренькова и В. Г. Лисиенко с участием ряда организаций и ученых. [c.388]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология