Растворители . Общая схема процесса

Общая схема процесса. Масло смешивают с растворителем в смесителе С1 (фиг. 123). Смесь нагревают в паровых теплообменниках Т1 для лучшего и полного растворения парафина эту операцию называют термической обработкой смеси. Далее раствор охлаждают до заданной температуры со скоростью, которая характерна для данного растворителя. Охлаждение производится последовательно в водяных холодильниках Т2, в теплообменниках 73 —холодным раствором депарафинированного масла и, наконец, в холодильниках XI глубокого охлаждения в последних низкая температура создается испарением аммиака или другого хладоагента. Выпавшие из раствора кристаллы парафина и церезина отделяют на фильтрах Ф1 или (на некоторых установках) на центрифугах. Отделенные от раствора парафин и церезин увлекают с собой некоторое количество растворителя и масла чтобы уменьшить количество масла, смесь твердых углеводородов промывают дополнительным количеством растворителя. [c.370]

Дана общая схема процесса пленкообразования и установлено, что усадка является частью комплекса явлений, происходящих в процессе пленкообразования, и определяется теми механическими напряжениями и релаксационными процессами, которые возникают в формующейся пленке в процессе сокращения объема по мере удаления растворителя. [c.241]

При изучении действия излучений большой энергии на многокомпонентные системы обычно ограничиваются рассмотрением общей схемы процессов. В таких случаях ставятся различные задачи — инициирование цепных реакций, изучение процессов передачи энергии возбуждения или заряда от одного компонента системы к другому, синтез соединений с определенными функциональными группами и др. Так, процесс передачи энергии возбуждения от растворителя к растворенному веществу изучался в растворах перекиси бензоила в бензоле, циклогексане и этил-ацетате. Было показано, что в бензольном растворе происходит передача энергии возбуждения от молекулы бензола к молекулам перекиси бензоила. В растворах этилацетата и циклогексана процесс передачи энергии обнаружен не был. Применительно к изученным системам был сделан вывод, что эффективная передача энергии возбуждения наблюдается в тех случаях, когда оба компонента являются ароматическими соединениями [26]. [c.375]

В силу этого обстоятельства зародыши первой фазы состоящей практически из молекул растворителя (+оса-дитель), будут разрастаться значительно быстрее, челг зародыши второй фазы, в состав которой входит большое количество полимера (более 30- 0%). Следовательно, вследствие кинетических особенностей распада полимерного раствора на две фазы (независимо от термодинамических различий в энергетических барьерах,, определяющих возникновение критических зародышей) общая схема процесса заключается в росте изолированных участков первой фазы в матрице неравновесно га раствора, который постепенно переходит в равновесную, вторую фазу из-за обеднения растворителем. [c.91]

Схемы концентрирования ацетилена низкотемпературными абсорбентами (аммиак и метанол) были показаны на рпс. 5 и б (стр. 16 и 18). В этих схемах пpи. e-няется несколько растворителей, что усложняет процесс концентрирования и соответственно условия безопасного ведения процесса. В обеих схемах должны предусматриваться такие же общие условия безопасного ведения процесса, как и в процессе селективной абсорбции, а именно регулирование давления и уровня в аппара- [c.105]

Химические процессы при электролизе. Электролиз представляет собой процесс, в котором химические реакции происходят под действием электрического тока. Химические превращения при электролизе могут быть весьма различными в зависимости главным образом от вида электролита и растворителя, а также от материала электродов и присутствия других веществ в растворе. Наиболее общей является следующая схема процесса. [c.443]

Все описанные выше технологические схемы производства присадок основываются, на использовании установок периодического действия, которые, как уже говорилось, не могут быть в достаточной степени автоматизированы и механизированы, В последние годы наряду с синтезом новых, высокоэффективных присадок к маслам ведутся большие работы по усовершенствованию действующих процессов производства присадок. В частности, разрабатываются непрерывные схемы, являющиеся более эффективными и экономически выгодными. Особое внимание уделяется разработке непрерывных схем для тех стадий или узлов производства, которые являются общими для процессов получения многих присадок например, алкилирование ароматических углеводородов и их производных олефинами, конденсация алкилфенолов с формальдегидом и другими соединениями, нейтрализация и сушка различных продуктов и отделение механических примесей, сульфирование масел серным ангидридом, отгонка растворителей и непрореагировавших продуктов, а также утилизация отходов производства присадок. [c.248]

Отделка волокна включает операции промывки для удаления остатков мономера и растворителя, кислот и солей, увлекаемых волокном из ванны в процессе формования, сушки, замасливания для устранения электризации, окраски, а в некоторых случаях — тепловой обработки в растянутом состоянии с целью снижения последующей усадки и стабилизации формы пряжи. На рис. 19.4 представлена общая схема производства ХВ. [c.412]

Установленный нами механизм диссоциации кислот, оснований и солей и предположенная универсальная схема процесса диссоциации явились основанием для вывода количественной зависимости силы электролитов (кислот, оснований и солей) от свойств растворителей. Приводим схему диссоциации солей, эквивалентную общей схеме, и схемы диссоциации кислот и оснований [c.307]

Общая принципиальная схема процесса очистки масел избирательными растворителями [c.348]

Последовательность равновесий (1—14) может обрываться на любой из стадий. В растворителях с низкой диэлектрической проницаемостью независимо от энергетики предшествующих стадий процесс электролитической диссоциации характеризуется более или менее малой величиной констант равновесия (Кд). Из общей схемы равновесий (1—14) вытекает, что образование электролитного раствора возможно лишь в случае протекания всех стадий, предшествующих процессу электролитической диссоциацией. [c.12]

Реакцию ведут при нагревании в растворителе обычно до такой температуры, при которой еще ие наступает термолиз исходного фуроксана. Процесс протекает по следующей общей схеме [c.251]

Технологическая схема процесса получения алкилбензолов на основе высших олигомеров пропилена для производства сульфонатных присадок (рис. 2.12) включает следующие основные узлы приготовления катализаторного комплекса (он может быть общим для установок олигомеризации и алкилирования) алкилирования отмывки алкилата от катализатора ректификации с выделением рециркулируемых растворителя и бензола, легкого алкилата и целевой фракции высших алкилбензолов [c.114]

Процесс очистки парными растворителями включается в общую схему получеиия остаточных масел обычно следующим образом [c.132]

Аналогичные рассуждения справедливы и для случаев разделения методом экстракции нри помощи двух жидких растворителей, а также методом кристаллизации с использованием твердой кристаллической и жидкой фаз, где твердая кристаллическая фаза является твердым раствором двух компонентов. Необходимо отметить, что если в твердой фазе оказывается только главный компонент смеси и твердая фаза поэтом) представляет собой чистый компонент 1, то разделение посредством кристаллизации осуществляется полностью теоретически в одну стадию. В табл. 2-1 суммированы фазы, метод превращения фаз, способ транспортировки и т. д. для различных процессов разделения. Общая схема приведена на фиг. 2-2. [c.22]

При реализации технологической схемы важно иметь ответы на вопросы, связанные с влиянием скоростей потоков исходного сырья и растворителя, скорости их перемешивания, равномерности распределения по сечению аппарата и т. д. на общую эффективность процесса. [c.74]

При депарафинизации масел с применением различных растворителей общая принципиальная схема почти всех процессов одна и та же (рис. 60). [c.176]

При этом можно удалять двуокись углерода либо до стадии абсорбции ацетилена низкотемпературным растворителем — промывкой ацетиленсодержащих газов щелочью и аммиачной водой, либо выделять двуокись углерода из ацетилена-концентрата. В схемах с аммиаком проводится только предварительное удаление двуокиси углерода, для схем с метанолом возможно двоякое решение. Положение стадии очистки от двуокиси углерода в общей схеме выделения ацетилена следует определять в зависимости от параметров процесса концентрирования и выбирать способ очистки после соответствующего технико-экономического анализа. [c.254]

В Институте химии нефти СО АН СССР предложены эффективные методы деазотирования нефти и нефтепродуктов с использованием отмеченного выше принципа. Общая схема процесса заключается во введении в очищаемый продукт комплексообразователя, например хлоридов титана, кобальта и др., в выделении полученных комплексов и в их разрушении в среде растворителей, не смешивающихся с углеводородами. Такими растворителями могут быть нропиленкарбонат, диметилсульфоксид, ди-метилформамид, фурфурол и др. [c.100]

Общая схема процесса. Масло смешивают с растворителем в смесителе С1 (рис. 127). Смесь нагревают в паровых теплообменниках Т1 для лучшего и полного растворения парафина эту операцию называют термической обработкой смеси. Далее раствор охлаждают до заданной температуры со скоростью, которая характерна для данного растворителя. Охлаждение производится последовательно в водяных холодильниках Т2, в тенлообменни- [c.351]

На рис. 12 представлена общая схема процессов, происходящих при введении в него частиц аэрозоля раствора. Первой стадией является испарение растворителя из частиц аэрозоля жидкость — газ (I), образуемого распылителем. Одновременно с испарением может происходить горение растворителя — если он представляет собой горючую жидкость. В результате потери растворителя образуется аэрозоль твердое тело — газ (И), частицы которого при дальнейшем нагревании испаряются с образованием паров соли (П1). При высокой температуре наступает диссоциация соли с образованием атомов или остатков, входящих в состав исходной соли (IV). Свободные атомы могут образоваться непосредственно из твердого тела при его испарении, если соответствующие молекулы соли или окисла не могут находиться в свободном состоянии ввиду их неустойчивости. Атомы металла далее вступают в реакцию с атомами кислорода, радикалами гидроксила, присутствующими в пламени (V), с атомами галоида, имеющимися в растворе (VI), или ионизируются (VII). Наконец, атомы, ионы или образовавшиеся молекулы новых соединений возбуждаются (VIII—XI), вследствие соударения с частицами газа пламени и затем, переходя на более низкие энергетические уровни, могут излучать свет определенной длины волны, регистрируемый прибором. Возбуждение атома может произойти также под действием кванта света соответствующей энергии, при этом интенсивность падающего светового пучка уменьшается, что регистрируется в абсорбционном методе. [c.30]

Общая схема процесса такова суспензию гидрида натрия в каком-либо углеводороде нагревают при 75—80° С с триэтилбором и продукт взаимодействия обрабатывают при 30—40° С или даже при О—20° С хлоридом бора. После отделения растворителя и сушки получают смесь, содержащую 16% NaBHi и не содержащую непрореагировавшего гидрида. Отогнанный растворитель, содержащий триэтилбор и этилдибораны, используется снова. Выход практически количественный. Нет необходимости превращать весь гидрид натрия в комплексное соединение. Реакция может быть успешно проведена в присутствии сравнительно небольшого количества триалкилбора ( 5—10% от веса гидрида натрия), так как освобождающийся на второй стадии триалкилбор снова может участвовать в процессе. В этом случае через суспензию гидрида натрия в минеральном масле, содержащую триэтилбор, при 800—100° С пропускают хлорид бора. Выход составляет примерно 95%. Полное превращение гидрида в боргидрид в данном случае не достигается, так как скорость реакции, из-за снижения содерх ания гидрида натрия в реакционной смеси, сильно падает. [c.415]

Этому расчету предшествует выбор общей схемы процесса, а затем конкретной, определяемой обычно в результате сравнительного анализа нескольких вариантов. Как правило, общая схема процесса производства синтетического каучука является вариантом принципиальной схемы полимеризация обработка поли-меризата —> выделение каучука — обработка каучука упаковка. Часто отдельные позиции общей схемы могут объединяться. Например, обработка полимеризата может осуществляться одновременно с выделением каучука, выделение каучука — с его обработкой и т. п. Разумеется, такое объединение операций требует соответствующих изменений в оборудовании. Так, при выделении каучуков из растворов методом водной дегазации необходимо предусматривать последующие стадии выделения крошки каучука и ее сушки. Соответственно, требуется оборудование для отгонки растворителя и незаполимеризованных мономеров, машины для фильтрования пульпы и отжима влаги из крошки, сушилки. В случае безводной дегазации проблема сушки каучука отпадает и операция выделения, например на валковых машинах, сочетается с обработкой каучука до состояния товарного продукта, направляемого на упаковку (эта стадия предусматривает также листование или брикетирование). Казалось бы, последний вариант должен быть предпочтительным. Однако он трудно реализуем в крупном промышленном масштабе для каучуков общего назначения, поэтому применяют его лишь в специальных случаях. Инженерный расчет процессов по двум вариантам позволяет определить, какой из них более целесообразен для данного конкретного производства. [c.3]

Для получения масел с низкой температурой застывания применяется процесс 01—Ме [42, 50, 68, 69], в котором растворителем служит смесь дихлорэтана (50—70% масс.), выполняющего роль осадителя твердых углеводородов, и метиленхлорида (50— 30% масс.), являющегося растворителем жидкой фазы. Использование этого растворителя позволяет получать депарафинированные масла с температурой застывания, близкой к температурам конечного охлаждения и фильтрования. Одним из достоинств процесса 01—Ме является высокая скорость фильтрования суспензии твердых углеводородов, достигающая 200 кг/(м -ч) на полную поверхность фильтра. В работах [42, 70] показана возможность иопользования для депарафинизаци и рафинатов широкого фракционного состава смесей дихлорэтана с дихлорметаном и дихлорэтана с хлористым пропиленом. Эти растворители позволяют проводить процесс депарафинизации с ТЭД в пределах О—1 °С, причем в случае двухступенчатого фильтрования содержание масла в парафине не превышает 2% (масс.). Наряду с этим большим достоинством хлорорганических растворителей является возможность исключить из технологической схемы установки систему инертного газа, так как эти растворители негорючи и взрывобезопасны. Общим недостатком всех хлорорганических растворителей является термическая нестабильность при 130—140 °С с образованием коррозионно-агрессивных продуктов разложения. Для выделения твердых углеводородов из масляных фракций предло- [c.158]

Процесс с применением в качестве растворителя смеси дихлорэтан— хлористый метилен (Ди—Ме). Процесс Ди—Ме был разработан фирмой Е(1е1еапи (ФРГ) в 1938 г. Дихлорэтан служит для осаждения парафина, хлористый метилен — для растворения масла. Схема процесса примерно такая же, как в процессе обезмасливания в смеси кетона, бензола и толуола. Общая кратность разбавления сырья растворителем 1 3—1 5, в зависимости от вязкости сырья и содержания в нем парафина. Суспензии разделяют вакуумной фильтрацией на бараб анных ячейковых фильтрах. За рубежом эксплуатируется восемь таких установок. Производительность по сырью самой крупной из них 350 т/сутки. [c.160]

Технология производства нефтяных масел непрерывно совершенствуется, в частности создаются комплексные и комбинированные установ ки. Комплексная установка состоит из нескольких устаиовок, предусмотренных в общей схеме получения необходимых продуктов все эти установки расположены на одной площадке в виде секций с общей операторной. При замене неза1виси1мых установок на комбинированные снижаются капиталовложения и эксплуатационные расходы, сокращаются площадь строительства и численность персонала, повышается производительность труда. Увеличение производства нефтяных масел достигается совершенствованием и интенсификацией отдельных процессов в поточной схеме. Так, двухступенчатая обработка сырья растворителем (вместо одноступенчатой) поз1Воляет более полно извлекать ценные ком--поненты масел. [c.51]

В работе [7] предлагается технология выделения металлов из раствора выщелачивания жидкостной экстракцией. Общая схема переработки гальванического шлама сложного состава, содержащего 2п, Ре, Си, N1 и Сг, представлена на рис. 28. Шлам и серная кислота зафужаются в реактор выщелачивания. Образующуюся после выщелачивания суспензию отфильтровывают, твердые компоненты выводят из процесса, а раствор-фильтрат направляют в экстрактор. Экстракторы обычно состоят из смесительной камеры и сепаратора. В смесителе происходит перемешивание раствора выщелачивания с органическим растворителем, а в сепараторе — расслаивание и разделение двух жидких фаз. Экстракторы могут состоять из нескольких смесительных и сепараторных камер. [c.103]

Другие органические растворы. В работе [51] сделано предположение, что водород относится к опасным компонентам, ответственным за КР в спиртах и алканах. Термодинамические расчеты химических реакций титана с такими растворителями показывают, что определенные реакции возможны, особенно, если образуются TiH и Ti . Подобным образом облегчено образование галоида титана (например, Ti U) в углеводородах. Общий обзор этих типов органических растворителей, вызывающих коррозионное растрескивание, указывает на то, что присутствие галогенов в растворах часто вызывает растрескивание с наиболее высокими скоростями. Однако растрескивание происходит и в растворах, их не содержащих. Таким образом для этих растворов отсутствует аргументированная схема процесса коррозионного растрескивания. [c.402]

Рассмотрение известных катализаторов и различных схем инициирования предопределяет целесообразность общего подхода к инициированию процессов электрофильной полимеризации с позиций теории кислотно-основно-го взаимодействия. Инициириующие свойства электрофильных катализаторов определяются мерой кислотных свойств, так как катионная полимеризация представляет собой своеобразную последовательность актов, протекающих по принципу нейтрализации кислоты (активный центр) основанием (мономер) [30,31]. Подобные взаимодействия можно классифицировать как частный случай кислотно-основных взаимодействий в неводных средах, причем конкретная природа кислоты (Льюиса, Бренстеда или их комбинация) и основания (мономер, электронодонорный растворитель) определяют специфику процессов. [c.41]

Общая схема ионообменного процесса в колонках включает стадии сорбции, промывание соответствующим растворителем или раствором (чаще всего водой), регенерацию (элюирование сорбированных ионов). Эти операции подробно описаны в т. ПВ omprehensive Analyti al hemistry (p. p. 230 — 236). Представляют интерес особые случаи применения этих операций в аналитической химии. [c.40]

Общая принципиальная схема процесса очистки масел изби рательными растворителями. Очистка масел растворителями от- [c.330]

Процессу депарафинизации рафинатов, получаемых по схеме с п зедварительным гидрооблагораживанием сырья, уделяется меньшее внимание. В самом общем виде процесс осуществляется в парном растворителе, представляющий собой смесь ароматического углеводорода (бензол, толуол, ксилол) с одним из алкилкетонов q- q (ацетон, метилэтилкетон, метил-пропилкетон и т.д.) [24,46j. В зависимости от требуемой температуры застьюания масла растворитель может содержать 60-40% ароматического углеводорода и 40-60% кето— на количество растворителя должно быть в пределах от 1,5 [c.25]

Деэсфальтизация растворителями в настоящее время находит экономичное применение в общей схеме нефтепереработки как процесс, дополняющий вакуумную перегонку. В результате этого процесса можно получать, с одной стороны, битум, а с другой — отборные газойлевые фракции — сырье для каталитического крекинга. Следует подчеркнуть, что эти продукты получаются из нефтяного остатка, который в противном случае можно было использовать только как компонент тяжелого котельного топлива или как сырье для терми1еского крекинга, легкого крекинга или, возможно, коксования. [c.214]

Длительное время считалось, что природа растворителя не влияет на константу скорости роста кр при радикальной полимеризации и сополимеризации. В последние годы, однако, появились данные о влиянии растворителя на скорость сополимеризации [347—349]. По мнению авторов работы [348], влияние растворителя проявляется в основном во взаимодействии растущих полимерных радикалов с молекулами растворителя. Растущая полимерная цепь может отрывать атом водорода от молекулы растворителя, давая неактивный полимер и свободный радикал. Если радикал растворителя достаточно активен, чтобы реинициировать полимеризацию, не происходит уменьшения общей скорости процесса. Если, однако, образуется малоактивный радикал, а мономер сравнительно малоактивен, он реагирует с другими активными радикалами, что приводит к обрыву полимерных цепей и снижает скорость полимеризации. Сказанное иллюстрируется следующей схемой [c.188]

Уайт и Эйринг предположили, что на первой стадии поглощения молекулы воды образуют прочные связи с полярными группами, а после исчерпания мест, на которых возможно образование прочных связей, набухание проходит по общей схеме взаимодействия полимер — растворитель, при котором необходимо учитывать дополнительные изменения гиббсовой энергии, связанные с изменением конфигурации полимерных цепей в процессе набухания. Расчеты, проведенные в рамках статистической термодинамики с использованием метода, примененного Хиллом [125] для статистического вывода уравнения сорбции БЭТ (изотерма сорбции, полученная Браунауером, Эмметом, Теллером), показали, что изотерма сорбции определяется системой трех уравнений [c.130]

Из этой схемы следует, что при образовании переходного состояния геометрические изменения в молекуле нитроалкана невелики, но полярность изменяется в значительной степени. Значит, главный вклад в общую энергию реорганизации должна вносить не энергия структурной реорганизации, а энергия реорганизации растворителя (воды). Ритчи считает [27], что в момент прохождения системы через переходное состояние растворитель находится в процессе реорганизации и его конфигурация не является равновесной, т. е. соответствующей распределению зарядов в переходном комплексе. Мелвин-Хьюз [99] рассматривает реорганизацию растворителя как процесс, непосредственно предшествующий разрыву и образованию химических связей. Независимо от меха-яизма реорганизации растворителя этот процесс, вероятно, играет главную роль в определении суммарной энергии активации. [c.234]

Наиболее трудоемкими (и часто малоэффективными) операциями при эмульсионной иоликонденсации являются регенерация и возврат растворителя. Эта операция в данном случае не имеет каких-либо особенностей, и ее аппаратурное оформление ничем пе отличается от оформления аналогичных процессов в общей химической технологии. Однако оптимальная организация именно этой стадии определяет экономическую эффективность всего технологического процесса получения полимера способом эмульсионной поликонденсации. Принципиальная технологическая схема процесса получения поликарбонатов в системах органическая жидкость — водный раствор бисфенолятов показана на рис. 6.14. [c.183]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология