Схема переработки очистки газов

Перед использованием коксового газа в качестве компонента синтеза различных химических веществ его очищают от примесей углеводородов, аммиака, сернистых соединений, смолы, твердых частиц, влаги и т. д. В существующих схемах переработки коксового газа применяют отстаивание и конденсацию в специальных сборниках, очистку в электрофильтрах, поглощение в сатураторах и абсорберах. В качестве попутных продуктов и полупродуктов переработки получают сырой бензол, смолу, надсмольную воду и сульфат аммония. [c.40]

Аппаратура и оборудование являются лишь составной частью процессов очистки и переработки природных газов. В целом схема переработки может иметь вид, представленный на рис. 1 или 2. [c.7]

Схема ГФУ для переработки непредельных газов приведена на рис. 2.30. Газ с установки каталитического крекинга поступает на очистку моноэтаноламином в абсорбер 2. Очищенный газ сжимается компрессором 6 до 1,4 ЛШа, охлаждается и подается во [c.163]

В зависимости от технологической схемы сернокислотного завода (сжигание серы или переработка сульфидов металлов) пыль или окалина, попадая на катализатор, в различной степени забивает промежутки между таблетками. В процессе со сжиганием серы пыль образуется из загрязнений серы, при. разрушении фильтров расплавленной серы, растрескивании кирпича в камере сжигания и пленки окалины стальных аппаратов и труб, а также при вибрации слоя катализатора в ходе процесса [135]. На заводах, где производится сжигание серы, обычно нет системы очистки газов. Сернокислотные заводы, перерабатывающие газы обжига сульфидов меди, цинка или свинца, вынуждены иметь такие системы. Но никогда не удается добиться полного удаления пыли. Небольшое количество ее попадает в реактор и оседает в верхней части первого слоя катализатора. Некоторые специфические загрязнения, образующие субмикронные дымы, могут откладываться главным образом в следующих слоях катализатора с более низкой температурой. Часто так ведут себя мышьяк и свинец. [c.267]

В разделе III были рассмотрены все основные способы и процессы переработки газа, различные варианты технологического оформления этих способов (т. е. различные технологические схемы). Однако, несмотря на их различие, большинство узлов и простых процессов являются общими для всех схем и способов переработки газа. Так, общими являются процессы очистки от механических примесей и капельной жидкости очистки от СО2 и HjS (если они присутствуют в сыром газе) осушки от влаги компримирования нагнетания жидкости теплообмена холодильные, циклы низкотемпературная конденсация и сепарация двухфазных потоков смешение и разделение потоков. Дополнительными узлами в схемах НТК являются деэтанизация ШФУ, деметанизация и в самых современных схемах дросселирование жидких потоков и детандирование. Для схем НТА такими дополнительными узлами являются абсорбция, АОК и десорбция, а для схем НТР — ректификация. Поэтому чтобы рассчитать любую современную схему переработки газа, необходимо уметь рассчитывать следующие процессы [c.268]

Разделительную аппаратуру ГПЗ можно разделить на три класса 1) входные сепараторы, устанавливаемые на входе ГПЗ перед компрессорами и предназначенные для очистки газа от механических примесей и капельной жидкости 2) промежуточные сепараторы, устанавливаемые на технологических линиях ГПЗ для отделения капельной жидкости, после чего газ поступает на дальнейшую переработку 3) основные технологические (концевые) сепараторы для конечной стадии отделения жидкости (целевых углеводородов, гликолей и др.) из газожидкостного потока после охлаждения его до низких температур в схемах НТК или НТА. [c.357]

Схема абсорбции HjS по окислительным методам изображена на рис. 215. В абсорбере 1 происходит поглощение HjS из газа раствор из абсорбера через подогреватель передается в регенератор 2, в котором продувается воздухом. Выделяющаяся в регенераторе сера выносится воздухом в виде пены (суспензии) в верхнюю часть аппарата, откуда удаляется на последующую переработку. Регенерированный раствор возвращается в абсорбер. Описанная схема одинакова для всех окислительных методов очистки газов от HjS. [c.673]

Общие принципы и технологические схемы осущки углеводородных газов и очистки их от сероводорода изложены в части I курса Технология переработки нефти и газа применительно к природным и попутным газам. Ниже упомянуты только те методы подготовки, которые свойственны заводским углеводородным газам. [c.275]

Очищенный газ через брызгоуловитель поступает в газгольдер, компрессором подается па переработку. Иа рис. 27 нока-схема ацетиленовой станции с мокрой очисткой газа. [c.109]

На схемах 1 3 изображено производство аммиака парокислородной каталитической конверсией природного газа при атмосферном давлении в шахтных реакторах с последующей двухступенчатой конверсией СО на среднетемпературном железохромовом катализаторе. Дальнейшую переработку конвертированного газа осуществляют по-разному. В каждом конкретном случае выбирают целесообразное сочетание методов очистки газа от СО и СО . [c.9]

Таким образом, очистка газа от окиси азота и ацетилена является неотъемлемой частью схем синтеза аммиака на базе переработки коксового газа и при применении промывки конвертированного газа жидким азотом для очистки от СО. В производстве аммиака из коксового газа проблема очистки газа от этих примесей стала еще более актуальной в связи с переходом на разделительные блоки большой мощности (20—32 тыс. м /ч). [c.434]

Переработка конвертированного газа по схеме / (см. рис. 1) включает в себя конверсию окиси углерода, проводимую, как правило, в две стадии, очистку газа от углекислоты абсорбционным мето- [c.248]

Принципиальная схема замкнутой по газовой фазе комбинированной установки для переработки угля показана на рис. 9.20, отделение очистки газов и контактно-нитрозное отделение — на рис. 9.21. [c.238]

Возросшие в последние годы требования экологического характера обусловили усиленное развитие работ по совершенствованию схем переработки вторичных отходов, возникающих в процессе очистки коксового газа. [c.27]

Очистка водными растворами алканоламинов. При подготовке различных технологических газов к переработке используется хемосорбция СО этаноламинами. Принципиальная технологическая схема этаноламиновой очистки газа приведена на рис. 1.13. [c.99]

За рубежом известно несколько схем переработки синтез газа, отходящего из производства ацетилена, для получени метанола, аммиака и других веществ. Это — парокислородна или паровоздушная конверсия остаточного метана в шахтны реакторах [17], паровая конверсия в трубчатых печах с дозиро ванием диоксида углерода [18—20]. Широко применяется раз деление компонентов методом глубокого охлаждения [21—23] при этом выделяется этилен, метан и фракция (Нг+СО). Ре комендуют также проводить очистку синтез-газа гидрирование непредельных соединений и кислорода на катализаторах, со держащих серебро [24]. Все схемы, как отечественные, так 1 зарубежные в аппаратурном оформлении громоздки и, соот ветственно, имеют большие капитальные затраты. [c.32]

Следовательно, весь водный слой конденсата контактного газа, который содержит кроме формальдегида также небольшое количество ДМД, ТМК и ВПП, без всякой предварительной обработки может быть возвращен в реактор 1-й стадии. Это заметно упрощает схему переработки контактного газа. Несконденсировавшиеся газообразные продукты из узла 8 поступают в узел компримирования 9 и в сжиженном состоянии добавлшотся к органической фазе. Последняя подается на узел переработки и очистки 10. Этот узел, на котором проводится отгонка высококонцентрированного изобутилена, выделение и очистка изопрена-ректификата, а также разделение возвратного ДМД и ВПП, по-видимому, в основном аналогичен соответствующим узлам описанных ранее схем. [c.73]

В этой системе наряду с использованием наиболее прогрессивных технологических и энерготехнологических процессов (сульфатизигующий обжиг колчедана в печах КСЦВ со скоростями газового потока выше второй критической скорости переработка огарков использование тепла реакций в ВТУ путем непосредственного получения электроэнергии применение короткой схемы переработки обжигового газа замена процесса абсорбции конденсацией паров серной кислоты озоно-каталитический метод очистки выхлопных газов и др.) должно быть применено наиболее совершенное, принципиально новое аппаратурное оформление системы. Должно быть разработано новое, эффективное по своему техническому решению оборудование конденсаторы, воздушные холодильники кислот, волокнистые фильтры, контактные аппараты, воздушные турбины, работающие на параметрах нагретого воздуха, определяемых режимом работы основных [c.101]

Одна из возможных схем переработки природного газа на азото-во-дородную смесь показана на рис. 1. Природный газ в сатурационной башне 1 увлажняется и поступает в теплообменник 2, на входе в который к газу добавляется пар. Нагретая паро-газовая смесь поступает в смеситель 3, в котором к ней добавляется воздух и технический кислород. Затем смесь идет в конвертор метана 4. Горячий конвертированный газ поступает в увлажнитель 5, а оттуда в теплообменник 2. Газ, отдавший в теплообменнике избыток тепла, поступает в конв ртор окиси углерода 6 на входе в конвертор к газу добавляется недостающее количество пара. После конвертора газ проходит котел-утилизатор 7 и водонагревательный теплообменник 8. Охладившись в конденсаторной башне 9,газ поступает на очистку. [c.6]

Принципиальная схема переработки печного газа в серную, кислоту контактным способом заключается в следующем.. ПенняЙ. ад,- ак же как и в нитрозном способе, очищается от огарковой Ъ ылйив электрофильтрах. Но для контактного способа такая очистка печного Таза недостаточна. Печные газы после электрофиль- тров содержат еще остатки пыли и соединения мышьяка и селена., [c.143]

По сравнению с АГМК, схема мокрой очистки газов КФП на канадском заводе (по мнению работников этого завода) более громоздка, связана с большим расходом антикоррозионных материалов и необходимостью переработки (осветление, нейтрализация) сточных вод. [c.376]

При переработке растворов с относительно низкой начальной концентрацией исключают из схемы сухую очистку газов в циклонах. Газы из аппарата КС направляют в узел мокрого пылеулав- [c.104]

Пластовый газ с промысла в объеме 7,2 млрд-м /год подается на установку сепарации в двухфазном состоянии по четырем трубопроводам. Оборудование установки сепарации (2) и схема процесса обеспечивают прием пластового газа, гашение жидкостных пробок, разделение пластового газа на отсепарированный сырой газ, нестабильный углеводородный конденсат и пластовую воду, очистку от механических примесей. Отсепарированный сырой газ в объеме 6 млрд.нм подается на четыре установки очистки от кислых компонентов. Газ очищают 33% водным раствором диэтаноламина, который подается на орошение в абсорберы по двухпоточной схеме. Такая схема обеспечивает очистку газа от сероводорода и углекислоты, а также фубую очистку от других сернистых соединений (серрокиси углерода, сероуглерода, меркаптанов). Насыщенный раствор диэтаноламина подвергается регенерации и после охлаждения возращается в цикл, а газы регенерации (кислые газы) поступают на четыре установки производства серы (15), затем газ подается на осушку (6) и отбензинивание (7). Процесс отбензинивания совмещен с доочисткой газа от меркаптанов, сероуглерода, сероокиси углерода, оставшихся в газе после диэтаноламиновой очистки. Процесс основан на методе сжижения части газа, при этом близкий к криогенному температурный уровень получается в турбодетандере в результате расширения проходящего через него газа. Для предотвращения гидратообразования при охлаждении газ перед этим глубоко осушают на цеолитах. Выделившаяся при этом широкая фракция легких углеводородов в смеси с сероорганическими соединениями направляется на установки переработки конденсата, а осушенный и отбензиненный газ после дожатия в компрессорах и замера подается в магистральный газопровод. [c.261]

Выбор схемы и технологии переработки газа является задачей, требующей выполнения большого объема предпроектных работ. Это связано с тем, что выбор способа очистки, расположение установок очистки и другие вопросы должны отвечать определенным требованиям - не только технологическим, экономическим, но и экологическим. Например, современные требования к установке очистки газа могут быть сформулированы следующим образом [2] минимальное увеличение себестоимости основной продукции, использование минимальных площадок для установки, применение недорогих и иедефицитных реагентов возможность непосредственного использования конечных продуктов или удобной их переработки полной автоматизации процесса очистки и гибкости к возможным колебаниям режимов минимального количества сернистых соединений в выбрасываемых из установки газах обеспечения хорошего рассеивания в атмосфере. [c.47]

Эта реакция обратима. При 40—80°С она протекает слева направо. В этих условиях происходит очистка газа от сероводорода. При 110—140°С реакция направлена обратно. Это используют для регенерации отработанного раствора. Газ в абсорбере очищают орошением его раствором аминов. Очищенный газ уходит из абсорбера сверху. Отработанный раствор аминов прокачивают насосом через теплообменник, где его температура повышается до 90—100°С, и поступает в регене-ратор-десорбер, в нижней части которого находится кипятильник для нагрева раствора до 130—140°С и отгонки кислых газов. Регенироваиный раствор подают насосом через теплообменник и холодильник на очистку газа. Сероводород охлаждают, отделяют от водного конденсата и направляют для дальнейшей переработки в серу или серную кислоту. Принципиальная технологическая схема и аппаратурное оформление при осушке газа аналогичны описанным. [c.172]

Переработка и очистка сырого синтез-газа производится по схемам с закалкой газа ("Тексако")и котлом-утилизатором ("Шелл). Первая предназначена для получения водорода и азотоводородной смеси для синтеза NH3. Схема "Шелл" предназначена для получения следующих газов [c.107]

Схема переработки бедного и богатого газов включает узел очистки от органических соединений серы. Очистка от сероводорода осуществляется в специальных абсорберах, в которых поток газа, вводимый снизу, орошается щелочными растворами. В качестве последних могут быть использованы калиевая соль метилаланина или калиевая соль диметилгликоля. Первая служит для абсорбции сероводорода, а вторая для абсорбции сероводорода и диоксида углерода. Для этих процессов также могут быть использованы этанолами-ны. Поглощение происходит при 20-30°С, а регенерация алкацидного раствора при 105-110°С. При этом выделяются сероводород и диоксид углерода, которые, пройдя систему охлаждения, частично растворяются в воде и направляются на переработку совместно со сточными водами. Нерастворив-шуюся основную часть газа, содержащую Н28 и СО2, направляют на установки получения свободной серы. Один объем щелочного раствора может абсорбировать до 50 объемов сероводорода. Расход щелочного раствора на 1000 м газа в среднем равен 1,2 м , причем в очищенном газе содержание сероводорода составляет 0,001 г/м [c.157]

С точки зрения комплексного подхода к системе сбора, подготовки нефти и переработки газа представляет интерес опыт эксплуатации нефтяного месторождения Рейнбоу-Лейк [41], расположенного на себеро-западе Канады в провинции Альберта. По климатическим условиям этот район Канады очень близок к условиям Западной Сибири. Месторождение расположено в труднодоступном таежном заболоченном месте, на территории которого построен газоперерабатывающий завод. Основное назначение завода — подготовка нефти и переработка нефтяного газа с целью получения обессоленной и обезвоженной стабильной нефти, сухого газа, широкой фракции легких углеводородов и элементарной серы. Связь с заводом осуществляется в основном с помощью авиации. Сбор нефти и газа на месторождении Рейнбоу-Лейк имеет много общего с лучевой системой сбора, описанной выше. Газонефтяная смесь прямо от скважины через замерные установки поступает на завод, где все потоки объединяются в одном коллекторе. Непосредственно на территории завода осуществляют сепарацию нефти в три ступени. Отделение газа в сепараторе первой ступени происходит при давлении 0,75 МПа и температуре 25°С. Нефть после сепаратора подогревают паром в теплообменнике до температуры 75—80°С и направляют сначала в сепаратор второй ступени с давлением 0,25 МПа, а затем в сепаратор третьей ступени с давлением 0,1 МПа. Далее нефть идет иа установку по обезвоживанию и обессоливанию. Доведенную до кондиции нефть перекачивают по нефтепроводу на НПЗ. Нефтяной газ, отделившийся на третьей и второй ступенях сепарации, самостоятельными потоками поступает на разные цилиндры компрессора, дожимается до давления 0,75 МПа и подается на смешение с газом первой ступени. Нефтяной газ месторождения Рейнбоу-Лейк содержит около 5% сероводорода. Поэтому, прежде чем поступать на блок переработки, этот газ подвергается очистке от НгЗ по абсорбционной схеме. Переработку газа осуществляют по схеме низкотемпературной конденсации при давлении 2,7 МПа и температуре — 18°С. Для осушки газа применяют 80%-ный раствор триэтиленгликоля (ТЭГ), который инжектируется в сырьевые теплообменники и в распределительную камеру пропанового холодильника. Точка росы осушенного газа достигает —34°С. Основную часть перерабо- [c.39]

При включении выпарной установки в качестве й-й ступени технологической схемы переработки радиоактивно-загрязненных вод следует тщательно проверить пог следние на содержание в них радиоактивных газов, Ни04 и других летучих соединений. Присутствие этих веществ потребует сооружения дополнительных устройств для очистки паро-газовой фазы и дегазации конденсата. [c.105]

Теперь почти вся система очистки газа находится под давлением, и работа на ней стала более надежной. Для понижения температуры рырого газа перед центробежными смолоотделителями установлены два холодильника. В таких условиях было проведено еще пять опытов, во время которых в топке-генераторе сжигался проэкстрагированный осмол с подрубом. Очистка сырого газа производилась примерно так, как это показано ниже на схеме улавливания и переработки химических продуктов на заводе Вахтан . [c.151]

Высокотемпературную некаталитическую конверсию метана применяют при переработке как природного газа, так и попутных газов нефтедобычи (схемы 5 и 6). Газ, получаемый этим методом, содержит саЖу, очистка от которой предшествует дальнейшей переработке технологического газа. Для этой цели его промывают горячей водой под давлением. После двухступенчатой конверсии окиси углерода на среднетемнературном катализаторе газ очищают от двуокиси углерода воднощелочной промывкой (схема 5) или с помощью горячего поташного раствора, активированного мышьяком (схема 6). [c.10]

На схеме 9 показано получение технологического газа газификацией каменного угля (или других видов твердого топлива). Газ, полученный в результате переработки этого вида сырья, подвергают многоступенчатой очистке от пыли в циклонах, скруббере, орошаемом водой, и мокропленочном электрофильтре. Затем с помощью раствора моноэтаноламина газ очищают от сероводорода и частично от двуокиси углерода. Эта очистка предшествует стадии конверсии окиси углерода. Газ после конверсии СО очищают известными абсорбционными способами двуокись углерода поглощается водой, окись углерода — медно-аммиачным раствором. Для окончательного удаления СО2 после медно-аммиачной очистки газ промывают раствором аммиака при давлении 302,8-10 —313,6-10 Па (310— 320 кгс/см2). Чтобы обеспечить требуемую степень чистоты азоте-водородной смеси, перед синтезом аммиака проводят каталитическое гидрирование кислородсодержащих примесей в аппаратах пред-катализа (давление процесса 294-10 —313,6-10 Па 300— 320 кгс/см ). [c.20]

Одним из методов очистки газов от серосодержаш,нх примесей является хемосорбция, основанная на непосредственном связывании сероорганических соединений при 200—400 °С твердыми поглотителями. Принципиальная схема процесса состоит из двух стадий нагревания газа и поглощения серы. Тепло газа может быть использовано при его дальнейшей переработке. Для приготовления поглотителей используются окислы цинка, железа, меди. [c.309]

Предложен [144] и экспериментально разработан [145] адсорбционный способ тонкой очистки от СО 2 при низкой температуре газа, направляемого на отмывку жидким азотом. Способ состоит в том, что адсорбция СО2 производится под давлением при температуре мйнус 40 — минус 50 °С, а десорбция — потоком инертного газа при низкой температуре и давлении, близком к атмосферному. По схеме с промывкой газа гкидким азотом в качестве десорбирующего газа используется фракция СО. Давление процесса определяется давлением газа в условиях его дальнейшей переработки. [c.419]

Были проведены расчетные исследования зависимости стеиени очистки газа от СО2 в абсорбционной колонне К1 от содержания СО2 в сырьевом газе, орошения (доли газа, очищенного от СО2 на цеолитах) и числа теоретических тарелок. На рис. 3.47 приведены полученные завнснмостн прп пяти теоретических тарелках в абсорбере. Расчеты показали, что если в газе, выходящем из абсорбера, содержание СО2 не будет превышать 0,02 %, то прп дальнейшем его разделенпп (по данной схеме) твердая фаза не образуется. Из рисунка следует, что при переработке газа указанного состава (молярная доля СО2 0,16%) достаточно очпстпть от СО2 22-25 % сырьевого газа. [c.212]

Исследование потенциального рынка илазмохимической технологии позволило установить область ее ирименения -это нефтеперерабатывающие заводы. На НПЗ для получения экологически чистой продукции (моторных топлив, масел, мазутов) ири переработке сернистых нефтей в схему переработки нефтп включаются процессы гидроочистки нефтепродуктов, протекающих на катализаторах в ирисутствии водорода. В результате гидроочистки этих продуктов образуются углеводородные газы с сероводородом, которые подвергают ампновой очистке для удаления последнего. Образующийся сероводород с копцеитрацией 95 99 % об. направляется на производство серы на установках Клауса или на иолучение серной кислоты. [c.478]

Схема процесса проста и похожа на схемы других окислительных процессов очистки газа. Неочищенный газ, содержащий HgS, цианистый водород и аммиак, сначала проходит через холодильник, в котором температура и содержание аммиака доводятся до требуемого уровня непосредственным контактом с водой. Отсюда газ поступает в контактор, где подвергается противоточной промывке раствором перокс при этом практически полностью удаляются HjS и цианистый водород, а также часть аммиака. Отработанный раствор регенерируют в окислительном реакторе путем контакта со сжатым воздухом, после чего возвращают в контактор. Серу, выделяющуюся в виде пеиы, всплывающей на поверхность жидкости в окислительном реакторе, отделяют фильтрацией и направляют на дальнейшую переработку. Фильтрат возвращается на смешение с циркулирующим поглотительным раствором. [c.218]

Рассмотрение технологии переработки углеводородного сырья начинается с рассмотрения вопросов переработки природного газа. Кроме общей характеристики всех первичных углеводородных газов, в книге даются материалы по подготовке газа к переработке, принципиальные схемы и режимы очистки его от вредных примесей различными методами и утилизации сероводорода. Описаны схемы глубокой осущки и отбензинива-ния газа, а также стабилизации газового конденсата. [c.19]

Среди схем использования газификации для энергохимической переработки древесных отходов можно отметить три (ЛТА, ЦНИЛХИ, ЦНИИМЭ —ЦНИЛХИ), которые отличаются конструктивными деталями устройства газогенераторов, методами, использованием конденсата и способом очистки газа. [c.131]

На рис. 11.5 приведена схема очистки газа от сероводорода с невысоким содержанием СО2 (<10 об. %). Газ при 20-25 °С и давлении 5-7 МПа проходит восходящим потоком через абсорбер 1, противоточно орошаемым поглотителем. На первой ступени орошения извлекается основное количество сернистых соединений. Абсорбент регенерируется в колонне 2 простым снижением давления, где происходит ступенчатое дросселирование насыщенного поглотителя. Газы первой ступени дросселирования с верха колонны поступают на сжатие в компрессор 6 и далее направляются в абсорбер 1. Газы второй ступени сжимаются компрессором 7 и подаются на первую ступень. Газы последней ступени дросселирования направляются на переработку для получения элементарной серы. Часть не полнос тью регенерированного поглотителя поступает на первую ступень абсорбщ1и. Другая его часть направляется в регенератор, работающий при атмосферном давлении. Насыщенный поглотитель нагревается в теплообменнике 4 и подогревателе 5 до 100-130 С. Выделяющийся при этом сероводород также направляется на получение серы. В нижней части регенератора производится отдувка остаточного сероводорода небольшим количеством очищенного газа. Отдуваемые при этом газы ис-1юльзуются в качестве топлива для получения водяного пара, направляемого в паровой подогреватель 5. [c.668]