Активирование парогазовое

В процессе очистки промышленных сточных вод активированным антрацитом ароматические вещества, содержащиеся в стоках, оседают в порах антрацита, что ухудшает его адсорбционные свойства. Для восстановления активности антрацита его регенерируют нагреванием при 700—750 °С в среде водяного пара или парогазовой смеси. Перегретый пар способствует десорбции органических соединений и, действуя как окислитель, препятствует образованию в парах антрацита смолистых и высокомолекулярных веществ. Длительность процесса регенерации в печи КС составляет 40—60 мин. Потери антрацита рри регенерации равны 10%. [c.241]

Коэффициент массопередачи при непрерывной адсорбции от парогазовой смеси к кипящему слою циркулирующего адсорбента в противоточном многоступенчатом колонном аппарате (адсорбент — активированный уголь первого структурного типа) можно, например, определить из следующего уравнения [Х1-14].- [c.734]

По природе активные угли принадлежат к группе графитовых тел. Для их производства используются углесодержащие материалы растительного происхождения, ископаемые каменные угли, каменноугольные полукоксы и др. Существуют два основных способа получения активных углей парогазовый метод активирования (процесс частичного выжигания углеродистых соединений из угля-сырца и окисления самого углерода за счет кислорода воздуха, пара и углекислого газа) и активирование углей неорганическими добавками (термическое разложение органического материала угля-сырца в присутствии неорганических добавок). В зависимости от способа и условий получения активные угли могут резко отличаться природой поверхности, которая в свою очередь может меняться при хранении в присутствии кислорода воздуха и воды. Активный уголь обладает каталитической активностью в ряде химических реакций окисления, галогенирования, дегидрохлорирования, дегидратации, полимеризации и др. [c.390]

Очищенный и компримированный синтез-газ подогревается парогазовой смесью в теплообменнике (1) и поступает в три параллельно работающих реактора первой ступени (4). Один из реакторов является резервным. После теплообменника парогазовая смесь поступает в оросительный холо-дильник-конденсатор (6), где охлаждается и нейтрализуется раствором щелочи. Снизу конденсатора выводится масло, а остаток синтез-газа сжимается и делится на два потока. Один подается в реакторы второй ступени (9). Другой возвращается на первую. Остаточный газ после второй ступени очищается активированным углем в установке (10) и возвращается в цикл. [c.119]

Активные угли получают из разнообразного углеродсодержащего сырья. Процесс его активирования заключается в том, что этот материал подвергается селективной термической обработке в соответствующих условиях, в результате чего в нем образуются многочисленные поры, щели, трещины и увеличивается площадь поверхности пор на единицу массы -удельная поверхность. В технике используются химические и парогазовые способы активирования. [c.53]

Рис. 1.22. Схема шахтной печи I — сырье, II — воздух, III — топливный газ, IV — активированный уголь, V — водяной пар, VI — парогазовая смесь

Активирующая парогазовая смесь с температурой около 800° С нз камеры активации через дырчатый свод поступает в камеру верхнего яруса, куда подается отработанный активированный уголь, выгруженный из адсорберов и отфильтрованный от избытка воды на ленточном [c.127]

Активные угли широко используют в адсорбционных процессах — составных частях различных технологий. Активные угли получают из разнообразного углеродсодержащего сырья в некарбонизирован-иом виде или в форме торфов, углей и коксов. Основной принцип активирования углеродсодержащего материала заключается в термической обработке и химическом и парогазовом активировании. Для химической активации низкоуглеродистого сырья (древесных опилок, торфа) применяют хлорид цинка, фосфорную кислоту и другие неорганические обезвоживающие вещества. Ископаемые угли и продукты их переработки подвергаются парогазовой активации кислородом, водяным паром и оксидом углерода (IV). [c.220]

Для более полного извлечения сероуглерода из парогазовой смеси (п. г. с.) предусматривается дополнительное охлаждение ее рассолом, абсорбция сероуглерода специальным растворителем или адсорбция активированным углем. [c.162]

Таким образом, высокая степень неопределенности, характерная для процесса парогазовой активации, обусловлена переменными характеристиками используемых НАУ и его компонентов, что существенно затрудняет установление точных количественных зависимостей, связывающих степень активирования с изменениями в пористой структуре и активности получаемого угля. [c.522]

При активации неорганическими веществами воздействию подвергается неразложившееся органическое вещество, что дает возможность управлять процессом активирования с момента начала формирования структуры угольного скелета вплоть до ее завершения. В отличие от парогазовой активации, в этом случае активирующий агент равномерно распределен во всей массе материала и его воздействие на процессы, происходящие в исходном углеродсодержащем материале, проявляются на всех стадиях его превращения. [c.536]

Во всех процессах адсорбции взаимодействие адсорбента с поглощаемым веществом приводит к уменьшению свободной энергии. Поэтому они протекают самопроизвольно и сопровождаются выделением теилоты. Количество теплоты определяется характером взаимодействия поглощаемых молекул и адсорбента. При поглощении вещества пз газовой или парогазовой смеси путем физической адсорбции состояние молекул в адсорбционном слое приближается к конденсированному (жидкому) состоянию. Поэтому теплота физической адсорбции — величина такого же порядка, как теплота фазового перехода из парообразного в жидкое состояние, т. е. колеблется в пределах от нескольких килоджоулей до нескольких десятков килоджоулей на I моль поглощаемого вещества. Теплота активированной адсорбции и хемосорбции по порядку величины такая же, как теилоты химических реакций, и составляет несколько сотен килоджоулей на 1 моль поглощаемого вещества. [c.503]

Использование описанного приема 3 сочетании с сорбционными измерениями по бензолу и воде позволило провести систематические исследования структуры и капиллярных свойств ряда активированных углей, перспективных для электрокатализа [138]. В качестве исходных углеродных материалов были взяты угли различного происхождения (торфяные — Т, каменноугольные — К, бурые — Б и промышленный уголь АГ-3). Активация проводилась парогазовым методом, степень активации контролировалась по количеству выгоревшего углерода (степень обгара) и по насыпному весу (Д, г/см ). В каждой серии углей возрастающий номер соответствует увеличению степени активации. Как исходные, так и угли, обеззоленные в плавиковой и соляной кислотах с последующей обработкой в токе водорода при 900° С, исследовались в виде гранул. [c.56]

Предприятия, выпускающие простой и двойной суперфосфат и фосфорную кислоту, оснащены газоочистной аппаратурой, которая позволяет улавливать большую часть фтористых соединений, перерабатываемых затем в различные продукты — фториды и кремнефто-риды калия, натрия, аммония, алюминия, магния, кальция и др. Для улавливания остаточных количеств фтора разработаны и внедрены в промышленность щелочная абсорбция, сорбция с применением ионообменных фильтров, активированного угля и силикагеля, конденсация парогазовой смеси в сочетании с другими методами и др. При дополнительной или санитарной очистке остаточное содержание фтора в отходящих газах снижается до нескольких миллиграмм на кубометр. Для ряда производств комплексных удобрений и фосфорной кислоты разработаны технологические схемы с циркуляцией газов в замкнутом контуре и попутным извлечением и использованием ценных компонентов и тепла. [c.180]

При парогазовом методе активирования угля-сырца применяются газообразные вещества, способные вступать в химическое взаимодействие с углеродом угля. В качестве активирующих [c.45]

Для проверки полученных формул автором были проведены опыты на двух образцах активных углей лабораторного приготовления [26]. Угли были получены парогазовым методом из каменного угля (разных сортов) и древесной смолы. Обгар при активировании угля I составлял 55%, угля II — 70%. Угли, полученные первоначально в виде гранул диаметром 1,6—1,8 мм, измельчались далее в ступке и для опытов были отсеяны фракции с размерами зерен 1—1,25 и 1,5—2,0 мм. Краткая характеристика пористости активных углей дана в табл. 53, где Уми > и Ума соответственно выражает объемы микро-, переходных и макропор. В качестве парообразных веществ были взяты бензол и хлорпикрин. [c.236]

На втором этапе исследовали кинетику сорбции паров фреона-113 в зависимости от высоты слоя адсорбента. Исходная концентрация фреона-113 в парогазовой смеси поддержи валась постоянной и равной 4 об. %. Методика проведения экспериментов оставалась прежней. Полученные экспериментальные данные представлены на рис. 3, из которого видно, что при возрастании высоты слоя адсорбента -г увеличивается. Так, при высоте слоя активированного угля, равной 200, 300 и 400 мм, т составляет [c.136]

Наиболее совершенным является непрерывный парофазный метод. Сущность его заключается в том, что парогазовая смесь ацетилена и уксусной кислоты при высокой температуре пропускается через реактор, заполненный катализатором. Катализатором являются уксуснокислые соли цинка, нанесенные па активированный уголь. Реактор представляет собой трубчатый подогреватель, который состоит из 163 трубок диаметром 50/60 мм длина трубок — 3260 мм. Высота аппарата—4340 мм, диа,метр—1100 мм. Каждая трубка на высоту 3000 мм заполняется катализатором. Крышка и днище аппарата крепятся к корпусу болтами. Внутри корпуса — две трубные решетки. Теплоноситель подается в меж-,трубное пространство. Материал аппарата — алюминий. [c.73]

Обедненный раствор сливается по переливной трубе в теплообменник раствора 8, откуда избыточным давлением, имеющимся в десорбере, выдавливается через холодильник (охладитель) раствора 14 вновь в абсорбер. В холодильнике раствор охлаждается водой, которая по выходе из аппарата направляется в водяной скруббер по линии а. Выпаренная в кипятильнике двуокись углерода вместе с водяным паром проходит через ректификационную часть десорбера, где освобождается от парообразного поглотителя и поступает в холодильник газа (охладитель) 10. В холодильнике газа, представляющем собой также кожухотрубный аппарат, парогазовая смесь охлаждается водой, в результате чего значительная часть влаги конденсируется. Конденсат насосом возвращается в ректификационную часть десорбера. Двуокись углерода, насыщенная водяным паром, далее направляется или в колонку 11 с водным раствором перманганата калия (до 1%), или непосредственно в колонку 12 с активированным углем для осушки и дезодорации (освобождения от летучих веществ, придающих льду запах). Полученная чистая газообразная двуокись углерода собирается в газгольдере 13, откуда засасывается в первую ступень компрессора. [c.357]

Пример 9-5. Пользуясь изотермой адсорбции смеси паров этилового спирта и диэтилового эфира (кривая 3 на рис. 9-2), определить продолжительность адсорбции этой смеси слоем активированного угля высотой Н = 1,0 м. Начальная концентрация смеси = = 0,072 кг/м средняя концентрация на выходе из адсорбера С = = 0,0001 кг/м скорость парогазовой смеси, отнесенная к полному сечению адсорбера, w — 2 м/мин диаметр частиц активированного угля 3 = 0,004 м насьшная плотность р ас = 500 кг/м температура адсорбции 20 °С давление атмосферное. [c.397]

Пример 9-6. Через адсорбер непрерывного действия диаметром D — 0,32 м проходит в 1 ч 120 м парогазовой смеси. Поступающий в зону адсорбции активированный уголь содержит ai = == 4 кг/м адсорбируемого компонента при выходе из нее содержание адсорбируемого компонента доходит до Дд = 30 кг/м . Концентрация парогазовой смеси, поступающей в адсорбер Сд = 0,105 кг/м , покидающей адсорбер i = 0,0065 кг/мЗ. Коэффициент массопередачи адсорбируемого компонента в условиях работы адсорбера р = = 5 с-1. Изотерма адсорбции известна (рис. 9-1). Определить скорость движения и высоту слоя активированного угля. [c.398]

Пользуясь изотермой адсорбции бензола (рис. 9-2), определить скорость и высоту слоя активированного угля при непрерывной адсорбции парогазовой смеси с начальной концентрацией Со 0,11 кг/м , скоростью прохождения смеси и == 20 м/мин и коэффициентом массопередачи = 4 Уголь в процессе адсорбции насыщается до 80% своей статической активности. Остаточная активность угля после десорбции составляет 14,5% от первоначальной статической активности. Парогазовая смесь должна быть очищена до концентрации не более = 0,01 кг/м . [c.401]

Методы активирования можно разделить на следующие три группы [10, 93]. 1) Парогазовый метод активации предварительно обугленных органических веществ в основном растительного происхождения, например древесного угля-сырца. Это так называемая физическая активация или активация окислением. 2) Активирование углей карбонизацией с добавлением химически активных неорганических веществ. Это так называемая химическая активация или активация пиролизом. 3) Смешанный метод активирования, когда угли после химической активации дополнительно подвергают физической активации. [c.73]

При парогазовой активации в качестве активирующих реагентов используют СОг, НгО, Ог, воздух и др. [93]. Действие этих активаторов основано на химическом взаимодействии с углеродом при повышенных температурах (600—900 °С). Таким образом, процесс активирования угля представляет собой гетерогенную химическую реакцию окисления углерода. В случае использования кислорода одним из основных условий получения активного угля хорошего качества является торможение перехода окисления угля в процесс горения, так как обе основных реакции протекают с выделением тепла С + Оа = СОг + 384 кДж (42) [c.74]

Особое значение имеют процессы получения и активирования угля. При сухой перегонке дерева, торфа, скорлупы орехов часть вещества разлагается и удаляется из реторты в виде парогазовой смеси сложного состава, оставшийся уголь представляет высокопористый продукт. В процессе активирования ископаемых углей или углей растительного происхождения они обрабатываются окисляющими агентами (парами воды или СОг) при темпера- [c.250]

Рис. 4.7. Получение формованного угля парогазовым активированием

Катализатором при прямой гидратации этилена чаще всего служит ортофосфорная кислота, нанесенная на синтетический активированный алюмосиликатный носитель. Его гранулы с диаметром около 4 мм тверды и пористы. Со временем активность катализатора падает, так как в его порах отлагаются продукты глубокой полимеризации этилена. Кроме того, парогазовая смесь частично увлекает с собой из гидрататора фосфорную кислоту. Все это приводит к тому, что срок службы катализатора не превышает 450—500 ч, после чего он регенерируется.- [c.266]

Следующая стадия получения высокопорнстой углеродной матрицы (угля)—парогазовая активация полученного ка рбони-зоааиного продукта. В качестве активирующих реагентов используют СО2, Н2О, О2, воздух и др. При парогазовой активации происходит химическое взаимодействие реагента с твердым углеродом, т. е. процесс активирования представляет собой ге- [c.55]

Активный угоо1ь, полученный методом химической активации, отличается большей однородностью структуры партии в целом, чем структура партии угля парогазовой активации. Кроме того, идентичность структуры ири химической активации сохраняется и в гранулах нх нериферийные и внутренние участки однотипны. Поэтому для прецизиоипых кинетических измерений следует применять только угли, активированные химическими методами. [c.83]

Высокая чистота ). Схема этого процесса приведена на рис. IV-81. Газ подвергается двухступенчатой очистке двумя различными абсорбентами грубая очистка — активированным поташным раствором Бенфилд , тонкая очистка — другим абсорбентом (абсорбент не назвав - Процесс Хайпур позволяет очищать газ до содержания менее 50 ррм СО 2, а иногда и глубже, до 1—20 ррм HjS, а также от OS. Тепло парогазовой смеси после регенерации абсорбента, применяемого для тонкой очистки, используется для регенерации раствора Бенфилд . [c.257]

Для реализащш возможности управления процессом парогазовой активации в качестве активирующих агентов используют мягкие окислители, реакционную способность которых можно регулировать температурными параметрами процесса. Нижняя граница температурного интервала процесса ПГА задается необходимостью обеспечить оптимальную скорость активирования, а верхняя — исключить поверхностный обгар угля. [c.522]

По данным А. Я. Аарна [1], при полукоксовании сланца с различным содержанием пустой породы (известняка) выход смолы на истинную органическую массу остается постоянным, качество смолы не изменяется. Заметное влияние на процесс полукоксования оказывают кембрийская глина (особенно активированная) и сланцевая зола. Крекинг парогазовой смеси на этих материалах носит каталитический характер. В табл. 58 приведены некоторые результаты опытов полукоксования сланца в двухсекционной вертикальной реторте. Летучие продукты из нижней секции проходили слой насадки из испытуемого материала, уложенного в верхней секции и нагретого до заданной температуры. [c.67]

Более эффективным является непрерывный парофазный метод. Принцип этого метода заключается в пропускании парогазовой смеси из ацетилена и уксусной кислоты при высоких температурах через реактор, заполненный катализатором, осажденным на прокаленном активированном угле (носитель). Основные показатели процесса — производительность, процент конверсии, время службы катализатора и т. д. зависят от состава катализатора и носителя, температуры в реакторе, концентрации ацетилена в парогазовой смеси, скорости пропз скания смеси через реактор, относительных количеств катализатора и т. п. [c.273]

Эффективность поглощения парогазовой смеси в значительной мере зависит от применяемой поглотительной среды. Особенно высокой поглощающей способностью обладают твердые зерненые сорбенты с большой активной поверхностью —силикагель, алюмогель, активированный уголь и другие порошкообразные вещества. Эти сорбенты получают все большее применение в практике са-нитарно-химического анализа воздушной среды. [c.17]

Водород после конверсии содержит диоксид углерода и значительные количества непрореагировавшего водяного пара. Парогазовую смесь, охлажденную до 104 °С, направляют на очистку от СО2 в абсорбер 18 горячим раствором К2СО3 или раствором К2СО3, активированным различными добавками. [c.41]

На первом этапе исследований изучали кинетику сорбции паров фреона-ИЗ активированным углем БАУ в зависимости от концентрации сорбтива в парогазовой смеси. Количество поглощенного фреона-113 определяли через различные промежутки времени гравиметрическим методом. Исходные концентрации фреона-113 в этих экспериментах составляли 1, 3 и 4 об. %, высота слоя ад- [c.135]

Уголь активированный марки С — зернистый порошок, выпускается мелкой и крупной фракций. Получают из сулюктииского каменного угля методом парогазовой активизации в кипящем слое. Применяют для очистки газов от НгЗ. [c.256]

В вертикальный адсорбер диаметром 3 м со стальной трубой диаметром 0,35 м поступает 170 м /мин парогазовой смеси, содержащей Со = = 0,02 кг/м паров этилового спирта. Концентрация этилового спирта в отходящем газе С-1 = 0,0002 кг/м , высота слоя активированного угля в адсорбере Я = 1,5 м насыпная плотность угля fina = 500 кг/м продолжительность одного периода поглощения 4 ч 37 мин. Определить количество теплоты, выделяющейся в адсорбере за первый период. [c.401]

В промышленных масштабах широко распространен метод прямой гидратации этилена в газовой фазе на фосфорнокислом катализаторе (фосфорная кислота нанесена на активированный алюмосиликат). В этом случае необходимо выбрать температуру и давление такими, чтобы при прохоладении парогазовой смеси через катализатор водяной пар не превращался бы в жидкость (во избежание смыва фосфорной кислоты водой). Поэтому гидратацию этилена ведут при 260—300 °С. При этом парциальное давление водяного пара должно быть равно 2,5—3 МПа (суммарное давление парогазовой смеси 7—8 МПа). Выбор этих температур и давлений обусловлен также тем, что при более высоких температурах усиливается полимеризация этилена, а также повышается унос фосфорной кислоты с носителя. При 260— 300 С достигаются высокие объемная скорость (2000 ч ) и удельная производительность катализатора по сппрту [200 кг/(м -ч)]. Процесс обычно ведут с избытком этилена — (1,5—1,1) 1 — при степени его конверсии примерно 4%. [c.217]

Исходным сырьем для парогазового активирования служат обычно карбонизованные природные материалы древесный уголь, торфяной кокс, уголь из скорлупы кокосового ореха, материалы типа каменного угля или кокса из бурого угля. Важнейшим фактором, определяющим способность этих продуктов к активированию, является доля летучих комнонентов. Если она очень мала, то активирование трудноосуществимо или вообще невозможно. Примером этого служит графит. С увеличением содержания летучих можно в первом приближении говорить о пропорциональном повышении реактивности. Однако, если реактивность слишком велика, например, во вспучивающихся и спекающихся каменных углях, то возможно снижение степени активирования. Реактивность исходного материала в значительной степени связана с присутствием ма-кропор. [c.35]

Адсорбционные методы основаны на избирательном извлечении из парогазовой смеси определенных компонентов при помощи адсорбентов — твердых высокопористых материалов, обладающих развитой удельнсй поверхностью 5уд (5уд — отношение поверхности к массе, м /г). Промышленные адсорбенты, чаще всего применяемые в газоочистке, — это активированный уголь, силикагель, алюмогель, природные и синтетические цеолиты (молекулярные сита). Основные требования к промышленным сорбентам — высокая поглотительная способность, избирательность действия (селективность), термическая устойчивость, длительная служба без изменения структуры и свойств поверхности, возможность легкой регенерации. Чаще всего для санитарной очистки гадОВ применяют активный уголь благодаря его высокой поглотительной способности и легкости регенерации. [c.171]