Формирование покрытий способы

Нанесенный электростатическим или электрофоретическим способом осадок порошка требует последующего уплотнения. Если порошок наносят на полосу, листовой материал или сортовой прокат, то осадок уплотняют прокаткой с обжатием основного металла на 3—8%. Для окончательного формирования покрытия и обеспечения надежного сцепления с основой проводят термообработку после прокатки. Уплотнение металлического порошка на деталях различной конфигурации было предложено проводить методом гидростатического обжатия. При этом способе обрабатываемую деталь помещают в контейнер, в котором она подвергается давлению, передаваемому рабочей жидкостью. Достоинством гидростатического обжатия является не только возможность обработки изделий сложной конфигурации, но и получение покрытий, отличающихся высокими механическими свойствами за счет равномерности передачи давления на слой в процессе его уплотнения. При гидростатическом уплотнении исключается перемещение частиц по- [c.84]

Изучение строения лакокрасочных покрытий показало, что они обладают пористо-капиллярной структурой. При этом различают поры, образуемые просветами , возникающими между молекулярными цепями при флуктуации плотностей во время теплового движения отрезков цепей, и истинные поры, образующиеся в процессе формирования покрытий. Величина просветов зависит от плотности упаковки макромолекул полимера и находится в пределах 0,001—0,1 мкм размер (и количество) истинных пор в значительной мере определяется способом нанесения лакокрасочного покрытия и колеблется от 1 до 100 мкм. [c.25]

Отверждение в искусственно созданных условиях. Для ускорения формирования покрытий применяется нагревание. По способу подвода тепла к покрытию различают следующие способы, отверждения конвективный, терморадиационный, индукционный. [c.221]

На первом этапе исследования были испытаны образцы стальных труб диаметром 25 мм и длиной 400 мм с металлизационными покрытиями, нанесенными электродуговым и газопламенным способами. Толщина слоя покрытия изменялась в пределах 0.075— 0.300 мм. На основании этого исследования был выбран способ электродугового напыления [35]. Принцип формирования покрытий — пульверизация расплавленного металла в виде частиц различной дисперсности на холодную поверхность труб — обеспечивает образование разветвленной системы открытых пор, характер и объем которых можно направленно варьировать. [c.22]

Важной характеристикой пленкообразующих является их вязкость, поскольку от вязкости лакокрасочного материала зависит возможность его нанесения ровным слоем на поверхность тем или иным способом Пленкообразующее вещество с высокой вязкостью приходится разбавлять растворителями, которые при формировании покрытия улетучиваются в окружающую среду Таким образом, по содержанию нелетучих веществ в лакокрасочном материале мы можем судить об экологической ценности пленкообразователя [c.15]

Однако широкое внедрение смазок ПВК и ЗЭС в химическую промышленность тормозится отсутствием механизированного способа их нанесения. В свою очередь разработка механизированного способа связана с реологическими свойствами смазок. Знание реологических свойств необходимо, с одной стороны, для определения оптимальных параметров разрушения структуры, имеющей место при механизированном способе нанесения, с другой стороны, для определения оптимальных параметров восстановления структуры (тиксотропии), имеющей место при формировании покрытия после нанесения на подложке [190, 191]. [c.164]

Формирование покрытий под действием катализаторов. Полимеризация низкомолекулярных продуктов под действием химических катализаторов открывает широкие возможности для формирования тонких полимерных покрытий на поверхностях металлических изделий, в том числе имеющих очень сложную конфигурацию, что зачастую невозможно другими способами. Этот метод уже нашел применение при получении политетрафторэтиленовых покрытий [76]. Подлежащую покрытию металлическую поверхность предварительно обрабатывают элементарным фтором, что приводит к образованию в поверхностном слое фтористых соединений металла, а затем изделие помещают в среду мономера (тетра-фторэтилена), который под действием фтористых соединений металла полимеризуется, образуя тонкое полимерное покрытие. Фторирование поверхности производится при давлении среды от 1-10 до 3-10 Па и температуре от 373 до 623 К. Толщина модифицированного слоя может составлять от 10 до 100 А в зависимости ог продолжительности обработки (от 2 до 20 ч). Тетрафторэтилен подается в зону реакции под давлением от 2-10 до 5-10 Па. При больших давлениях покрытия получаются более толстыми, но менее плотными. Обработка мономером должна производиться в отсутствие воздуха и влаги. Температуру обработки можно варьировать от комнатной до 373 К. При повышенных температурах процесс идет интенсивнее, однако быстрое увеличение толщины покрытия может сопровождаться ухудшением его качества. [c.163]

Кроме металлизации, а также химической, механической и электрохимической подготовки поверхности металла на некоторых линиях [7] производят также предварительное нанесение на полосу грунтовочных покрытий или горячих активированных клеев. Для повышения адгезии плепки полимера к металлу используют подслой, полученный напылением на горячую полосу порошка того же полимера. Например, предложен [И, 12] способ нанесения пленки полиэтилена по полиэтиленовому подслою, полученному газопламенным напылением порошка. Поскольку адгезия полиэтилена в основном определяется степенью его окисления [13], неизбежного при газопламенном напылении, аналогичный эффект достигается при использовании в качестве подслоя порошка облученного полиэтилена, полученного при действии у-излучения изотопа °С (доза до 5 Мрад в кислородсодержащей среде). Адгезия пленок политетрафторэтилена также существенно повышается при использовании в качестве подслоя порошка того же полимера, облученного дозами до 0,2 Мрад [14]. Применение подслоя толщиной 5—50 мкм из радиационно-модифицированного порошкообразного полиэтилена, нанесенного на поверхность металла, например электростатическим методом, позволяет резко интенсифицировать процесс создания высокопрочного соединения пленочного полиэтилена с металлом за счет значительного сокращения продолжительности и снижения температуры формирования покрытия [c.181]

Метод электродуговой металлизации (ЭМ) также прост по аппаратурному оформлению, допускает механизацию и автоматизацию процесса, характеризуется высокой скоростью теплопередачи (в 7—10 раз выше скорости теплопередачи при ГПН), чем обеспечиваются более высокие температура и де-формативная способность распыляемых частиц при ударе о подложку, оптимизирующие условия формирования покрытия. Так, прочность сцепления с основой алюминиевого покрытия, нанесенного этим методом, составляет 10 МПа, а методом ГПН — 5 МПа [42, с. 218—225]. Кроме того, коррозионная стойкость этих покрытий выше ( 9). На адгезию цинковых покрытий способ напыления практически не влияет. При толщине покрытия 200—300 мкм она в обоих случаях составляет [c.223]

Способ формирования покрытий с использованием растворителей, так называемый способ порошкового набухания , впервые предложенный сотрудниками ЛТИ им. Ленсовета [163], имеет положительные и отрицательные стороны. [c.83]

Опыт показывает, что при организации участков полимерных покрытий сокращаются производственные площади,отделочных цехов в 2—4 раза. Одновременно сокращаются капитальные затраты на здания в 4—5 раз. С разработкой способа низкотемпературного формирования покрытий появилась возможность нанесения, порошков полимеров не только на металлические, но и на неметаллические (нетермостойкие) изделия. [c.238]

Полученные результаты свидетельствуют, что в процессе формирования покрытия на поверхности стали, подготовленной под эмалирование методами обезжиривания и дробеструйной обработкой металлическим песком, образуется пленка окислов железа РеаОз и Гез04 в случае подготовки поверхности стали методом шлифовки состав окисной пленки представлен оксидом хрома СгзОз, а в поверхностном слое металла происходят структурные изменения наблюдается переход стали из однофазного аустенитного состояния в двуфазное аустенитно-ферритное. Неидентично и качество первого эмалевого слоя. На шлифованных образцах видимых дефектов в покрытии не обнаружено, на образцах с окисной пленкой, содержащей оксиды железа РваОз и Рез04, в значительном количестве замечены уколы и прогары. При небольшой нагрузке растяжения покрытие, независимо от способу [c.87]

Основной отличительной особенностью электроискрового поверхностного легирования от ранее рассмотренных способов является весьма малая доля диффузионного взаимодействия при формировании покрытия. У электроискрового легирования много общего с другими противоестественными способами получения покрытий (газоплазменным, плазменным, детонационным), которые освещены в работе [83] и в данном случае не рассматриваются. [c.161]

В книге сделан систематизированный обзор работ, проведенных в области латексной полимеризации как в СССР, так и за рубежом. При этом наиболее подробно разбираются влияние способа проведения латексной полимеризации на свойства латекса, связь между растворимостью мономеров в воде и кинетикой полимеризации, возникновение в процессе полимеризации надмолекулярных структур и зависимость свойств образующихся покрытий от этих структур, влияние химического состава полимера (наличие функциональных групп) на механизм формирования покрытий из латексов. Отдельно рассматривается стабильность латексных систем, что имеет особенно важное значение для этих пленкообразователей. [c.6]

Таблица 3.9. Зависимость числа кратеров на единицу поверхности от температуры формирования и способа нанесения покрытий

По способу формирования покрытий пленкообразующие вещества подразделяют на превращаемые и непревращаемые. Превращаемые пленкообразователи — это термореактивные полимеры, которые образуют неплавкие и нерастворимые покрытия, приобретая пространственную структуру и переходя в твердое состояние при нагревании, введении катализатора или окислении на воздухе (при высыхании натуральных олиф). [c.7]

Разработка способов интенсификации пленкообразования непредельных соединений, которые занимают одно из ведущих мест в современной лакокрасочной промышленности [196], является чрезвычайно актуальной. Один из путей сокращения продолжительности формирования покрытий из непредельных пленкообразующих веществ состоит в повышении начальной скорости генерирования в пленках свободных радикалов, дающих начало цепям окисления и полимеризации. Обычно применяемые добавки солей металлов переменной валентности, растворимые в углеводородных средах, так называемые сиккативы, ускоряют [c.103]

Первая группа способов формования — это непрерывные установившиеся процессы. Каландрование принадлежит к числу старейших способов переработки и широко применяется в резиновой промышленности и промышленности переработки пластмасс. К этой группе относится как классическое каландрование, так и различные непрерывные способы формирования покрытий, такие, как нанесение покрытий способом шпредингования (с помощью ракли или валика). [c.31]

Впервые покрытия из порошковых полимеров начали получать в 50-х годах. Интенсивные работы по созданию порошковых композиций, образующих защитные и декоративные покрытия высокого качества, были начаты в нашей стране с середины 60-х годов. Технологические требования к порошковым композициям во многом определяются способом нанесения и условиями формирования покрытия. [c.301]

Наиболее распространены способы нанесения порошков в кипящем слое, электрическом поле высокого напряжения и струйным напылением. Так как для последующего формирования покрытий необходим высокотемпературный нагрев, осуществляемый в специальных печах, то выполняются они в заводских условиях. [c.26]

Перечисленные методы нанесения изоляции оп)эавданы при небольших объемах изоляционных работ. Нанесение изоляционных покрытий на таких заводах должно вписываться в технологический поток производства труб. Способы изоляции труб в этих условиях, основанные на перечисленных принципах, не эффективны, так как они прежде всего малопроизводительны. Так, время нанесения и формирования покрытия на трубах (/ = 12 м, Ь = 720 мм) составляет битумных (с грунтовкой и оберткой в стационарных условиях) около 12 мин, синтетических смол с искусственной сушкой 18— 20 мин, стеклоэмали — 25 мин. [c.106]

Снижение пористости металлических покрытий — важный резерв повышения защитных свойств. Для каждого способа нанесения существуют определенные технологические приемы, обеспечивающие снижение кол 1чества пор. Тип пор зависит от метода формирования покрытий и, следовательно, от структуры осажденного слоя. Микропоры характерны для структуры покрытий, полученных электролитическим методом, и степень пористости определяется режимом электролиза, влияющим на скорость роста кристаллов, предварительной обработкой поверхности, включением различных чужеродных частиц. Наличие механических загрязнений, облегчающих разряд водородд и затрудняющих разряд осаждаемого иона, способствует возникновению макропор в покрытии. Возникновение пор канального типа связано в основном с внутренними напряжениями, величина которых превосходит временное сопротивление разрушению покрытия и приводит к растрескиванию и образованию сетки трещин. [c.67]

В электростатическом поле можно напылять как растворы, так И сухие холодные порошки. Принцип способа такой же, как и при получении покрытий в электростатическом поле на основе лакокрасочных материалов. Отличие состоит в том, что изделие с напыленным материалом нагревают для оплавления порошка и формирования покрытия. Это наиболее удобный и дешевый способ нанесения равномерных покрытий на изделия любой формы, позволяющий применять ручные и автоматические установки. Для напыления успеш- но используют полиэтилен, поливинилхлорид, фторопласты, нейлон и другие полимерные материалы. [c.171]

Другим прогрессивным способом повьш1ения производительности является осаждение железа с одновременным гидромеханическим или механическим активированием наращиваемой катодной поверхности. В первом случае за счет воздействия скоростных гетерофазных потоков электролита и активирования поверхностей электродов твердыми (абразивными) частицал1и улучшаются условия формирования покрытий, что позволяет получать толстые качественные осадки при плотностях тока до 600 А/дм . [c.160]

Расчет. В журнал засшсывают технологию подготовки подложки, способ и режим нанесения эмали МЛ-1214МЭ, режим формирования покрытия исходную величину блеска иокрытия Ь 1, замеренную па Приборе ФБ-2 и определенную внэуалывз по пятибалльной системе. [c.140]

Механизм формирования покрытия при этом способе окрашивания заключается в потере растворимости плен-кообразователем вследствие взаимодействия с ионами металла, образующимися под действием композиции для автофореза. [c.89]

Выбор оптимальных температурно-временных режимов формирования адгезионного контакта, отверждения связующего и отжига адгезионных соединений является сложной и трудоемкой задачей, так как температурные и В1ременные интервалы достаточно широки. Этот процесс можно существенно упростить, если получение образцов производить в термическом поле, имеющем градиент температур [45]. Для выбора оптимальной температуры создания адгезионного контакта полимерных покрытий на металлах покрытие формируют на металлической подложке, имеющей поверхностный градиент температуры (пащример, на пластине, имеющей на одном конце нагреватель, а на противополажном — охладитель). Покрытие можно формировать либо непосредственно на градиентной пластине, либо на фольге, помещенной на ее поверхность. Последний вариант предпочтительнее. При градиентном способе формирования покрытий каждый элементарный участок покрытия, расположенный в направлении градиента температуры, формируется при температуре, отличающейся от температуры соседнего участка. После формирования покрытие с подложкой снимают с градиентной пластины и охлаждают. Если полученное в таких условиях покрытие отслаивать ют подложки (или подложку от покрытия) в направлении градиента температуры, существовавшего на стадии формирования адгезионного контакта, непрерывно регистрируя сопротивление разрушению адгезионного соединеиия, то полученная адгезиограмма представляет собой за- [c.41]

Использование одного или нескольких из перечисленных способов позволяет снизить температуру отверждения покрытий из ОСМ на 50—200° С [246]. Например, при использовании тетра-бутоксититапа и полибутилтитаната в качестве катализаторов отверждения материалов типа ПФ температура формирования покрытий составляет 100—150° С, что па 100—150° С ниже температуры термообработки этих материалов без катализаторов. [c.142]

Рассмотрим процесс формирования покрытий на поверхности детали при газопламенном распылении металла проволочным металлизационным аппаратом (рис. 36), поскольку это наиболее распространенный способ металлизации. Принцип действия проволочного газового металлизатора поясняется схемой (рис. 37). Проволока подается к месту плавления механизмом подачи, привод которого осуществляется с помощью малогабаритной воздушной турбинки или микроэлектродвигателя. Конец проволоки плавится в газовом пламени, и расплавленный металл отрывается от пего под действием потока сгоревших газов. Попадая в воздушную струю, [c.122]

Группа Г. К этой группе относятся изделия из древесины, древесно-стружечных или древесно-волокнистых материалов, картона, стеклопластика, а также из термостойких материалов, поверхность которых зашпатлевана или окрашена. Такие изделия удобнее покрывать в ионизированном кипящем слое или электрораспылением без предварительного нагрева. Слой порошка предохраняет цодложку от перегрева при сплавлении частиц. Однако наиболее удобным в этом случае является способ низкотемпературного формирования покрытий с применением растворителей. [c.204]

Для реализации процесса отверждения таких систем необходимы мономеры, обладающие низкой упругостью паров и высокой реакционной способностью, обеспечивающей быстрое образование полимера с достаточно высокой степенью полимеризации. Для этих систем перспективны способы инциирования под действием излучения высокой энергии, в том числе быстрых электронов и УФ-излучения, которые вызывают отверждение за секунды или доли секунды. При низких температурах процесса образуются пленки с более высокой термостойкостью и лучшими диэлектрическими свойствами за счет уменьщения вероятности передачи цепи и образования разветвлений. Кроме того, при таком режиме улучшаются также условия труда, поскольку резко снижается летучесть мономеров в процессе формирования покрытий. [c.95]

Формирование покрытий из порошковых красок заключается в сплавлении частиц порошка в неразрывную (сплошную) пленку, соединенную с поверхностью изделия силами адгезии. Температурновременной режим выбирают в зависимости от теплоемкости изделий, способа нанесения и природы полимера. [c.374]

Применение в качестве основы печатных плат алюминия потребовало некоторого изменения технологии меднения. Для повыщения прочности сцепления покрытие наносят на анодированный алюминий по тонкому подслою никеля, полученного химическим способом. Во избежание разрушения оксидного слоя предложено (а. с. 1004483 СССР) проводить меднение не в щелочном, а в кислом растворе состава (г/л) 5—10 uS04-5H20 (в пересчете на металл), 100—180 сернокислого гидразина, 20—50 сульфосалициловой кислоты, 40—70 лимонной кислоты, pH 3,0—3,3, температура раствора 60—70 °С, скорость формирования покрытия 6—10 мкм/ч, стабильность раствора сохраняется 8—10 ч. [c.220]

Речь идет о полиэфирных непредельных смолах. Для этой цели служит например, гликольмалеинатная полиэфирная смола растворенная в мономерном стироле. В присутствии введенного катализатора (перекись бензола и др.) в процессе формирования покрытия происходит образование гликольмалеиновости-рольного сополимера. При этом способе мономер стирола сначала служит растворителем для полиэфирной смолы, а затем, после введения катализатора (перед нанесением покрытия на окрашиваемую поверхность), участвует в образовании сополимера. (Прим. ред.) [c.12]

В книге излагаются методы получения и свойства полимеризационных пленкообразовате-лей, а также способы получения покрытий на их основе. Она состоит из двух разделов в первом разделе освещаются вопросы механизма получения полимеризационных пленкообразова-телей и формирования покрытий, а также старения полимеров и их стойкости в различных агрессивных средах во втором разделе приведены характеристики мономеров, свойства лакокрасочных материалов и покрытий. [c.2]

На рис. 1.10 приведены данные о влиянии природы подложки на структуру покрытий из олигоэфирмалеииатфталатов в условиях формирования их при 20 и 80 °С [21]. При формировании покрытий па медной фольге, полученной электролитическим способом, с размером зереп 1-10 см и низкой адгезией (около 0,3 МПа) в покрытиях возникают незначительные внутренние напряжения, не превышающие величины адгезии. Большая скорость протекания релаксациоппых процессов в этих условиях формиро- [c.23]

Механизм кратерообразовапия изучался с применением оптической и электронной микроскопии, позволяющей определить число дефектов на единицу поверхности, их распределение, строение и тонкую структуру кратеров.- Данные о характере структурообразования при формировании покрытий в разных условиях сопоставлялись с кинетикой полимеризации, изменением внутренних напряжений, скоростью удаления растворителя Р-5. Процесс образования дефектов типа кратеров исследовался в зависимости от температуры формирования, способа наиесения покрытий и вязкости исходных растворов. [c.180]

Как следует из изложенного выше, электроосаждение может рассматриваться как один из способов создания упорядоченной однородной структуры при формировании покрытий. Целенаправленное управление процессами структурообразования при окраске элек- [c.61]

Существуют различные способы классификации плепкообразую-щих веществ — по химической природе, молекулярной массе, способности к химическим превращениям при формировании покрытия, происхождению и т. д. Чаще всего пользуются следующей классификацией [c.11]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология