Технологические водорода

Установка имеет замкнутый каскадный циркуляционный холодильный цикл, служащий для охлаждения и ожижения основного потока технологического водорода. Циркуляционный холодильный цикл оформлен как цикл двух давлений с турбодетандером на линии низкего давления. [c.84]

Поляризация происходит в течение 1 ч при 100 А-м стали содержит 30 см технологического водорода. [c.42]

Известны случаи, когда ингибиторы не только тормозят процесс наводороживания, но даже уменьшают содержание водорода по сравнению с исходным, т. е. по сравнению с количеством технологического водорода в стали. Из табл. 6 следует, что травление в чистой серной кислоте привело к увеличению содержания водорода в образцах Армко-железа в два раза и в образцах сталь 10 более чем в три раза. Травление в том же растворе, но в присутствии ингибиторов КПИ-1 и КПИ-3, напротив, уменьшило содержание водорода в металле против исходного почти в два раза [23]. Подобный, кажущийся парадоксальным, результат связан, по-видимому, с тем, что большая часть водорода (80—90%) находится в приповерхностном слое металла [149] и сконцентрирована в дислокациях, вакансиях и других дефектах структуры. В ходе травления верхний слой металла снимается, что обеспечивает удаление технологического или про- [c.44]

Новый подъем в развитии полукоксования наблюдается в период первой и второй мировых войн, когда страны, располагающие солидными угольными ресурсами и скромными запасами нефти, организовали производство искусственного жидкого топлива (ИЖТ) на базе смол полукоксования. Основное внимание уделялось получению максимального количества высококачественных смол. Полукокс использовался для производства водяного газа и последующего получения технологического водорода, необходимого для ожижения бурых или каменных углей. К 1938 г. методом полукоксования перерабатывалось около 12,5 млн т угля с выработкой свыше 1 млн т смолы. К концу второй мировой войны полукоксованию подвергалось 25-30 млн т угля в год. В настоящее время полукоксование привлекает как метод комплексного использования твердых [c.450]

Предложен способ активации катализатора в трубчатой печи, работающей при давлении, близком к атмосферному. В первоначальный период разогрев катализатора ведут в среде азота до максимально возможной температуры (350-400 °С), после чего дозируют постепенно технологический водород, увеличивая его концентрацию. При этом температура в слоях катализатора будет расти за счет выделения тепла реакции восстановления, поэтому необходимо концентрацию водорода регулировать таким образом, чтобы не допускался резкий скачок температуры. В схемах производства синтез-газа для производства аммиака греющую смесь (азот + водород) непосредственно сразу же направляют в общий коллектор, а в схемах получения технического водорода подают в коллектор по мере снижения количества азота. При достижении температуры в слоях катализатора 650-750 °С в реактор подают технологический газ с избытком водяного пара, превышающем [c.92]

В СВЯЗИ с этим производство синтетического метанола, стало тормозом для развития цехов как парофазного, так и жидкофазного гидрирования. Требовалось создать новую технологическую схему, которая бы позволила быстро, без серьезных переделок, увеличить производительность цеха медно-аммиачной очистки по выработке технологического водорода. Единственным действенным мероприятием при создавшемся в то время положении в цехе медно-аммиачной очистки было снижение содержания окиси углерода в синтез-газе. Однако это мероприятие при работе по технологической схеме, приведенной на рис. 2, приводило к необходимости значительного увеличения отдувочных газов из блока синтеза метанола. [c.153]

Процесс ведется в две ступени и позволяет получать технологический водород и смесь водорода с окисью углерода в различных соотношениях. [c.304]

Из технологических способов повышения термостабильности топлив перспективными являются гидрокрекинг и гидроочистка. При гидрокрекинге газойлевой фракции нефти при температуре 260— 440° С и давлении водорода 35—175 атм получается реактивное топливо, обладающее высокой термической стабильностью. [c.114]

Отметим еще некоторые варианты схем двукратного испарения нефти. С целью комбинирования процессов первичной перегонки нефт и гидроочистки топливных фракций перегонку нефти предлагается осуществлять при давлении 2—7 МПа с предварительным подогревом нефти до 360—380 °С в присутствии водорода[ (20—500 м на 1 т сырья) с последующим обессериванием и ректификацией топливных фракций [10]. На рис. П1-7 показаны варианты технологических схем первичной перегонки нефти с гидро-обессериванием бензиновых фракций или всей суммы светлых фракций (бензина, керосина и дизельного топлива). [c.159]

Реакторный блок. При регулировании режима для обеспечения нормальной работы установки необходимо постоянно контролировать основные параметры и своевременно их изменять следить за концентрацией водорода в водородсодержащем газе перед реактором своевременно увеличивать подпитку свежего водородсодержащего газа и отдув таким образом, чтобы концентрация не снижалась ниже величины, указанной в технологической карте постоянно проверять кратность циркуляции водородсодержащего газа и не допускать ее снижения для предотвращения коксования катализатора следить за температурой на выходе из змеевиков печи для обеспечения нормальной очистки сырья от серы. [c.125]

Рис. 9. 1. Принципиальная технологическая схема установки для производства водорода I - сы) 1ье II — водяной пар III водород IV - двуокись углерода V - вода VI — водный раств )р карбоната калия

Установка для получения присадки к смазочным маслам не была оборудована средствами контроля температуры реакционной массы, концентрации сероводорода и хлористого водорода. Это привело к нарушению технологического продесса, выбросу содержимого мешалки, загазованности помещения сероводородом и травмированию одного из рабочих. [c.158]

Преобразователь Диск-П — стационарное непрерывно действующее устройство для определения концентрации водорода в технологической многокомпонентной газовой смеси с содержанием хлора не менее 45% (об.). Принцип действия основан на сравнении теплопроводности анализируемой смеси до и после удаления из нее измеряемого компонента [c.165]

Вследствие повреждения фланцев и прокладок нарушается плотность соединений при выходе из строя подвесок и опор трубопроводы могут провисать при некачественной сварке или износе возможны утечки продукта через сварные соединения. Кроме того, трубопроводы могут забиваться твердыми отложениями (коксом, парафином и др.) и ледяными пробками (в зимнее время). При транспортировании водорода стальные трубопроводы могут подвергаться обезуглероживанию. Нарушения технологического режима (превышение давления, температуры) способствуют более интенсивному износу или аварийному выходу из строя трубопроводов при воздействии высокой температуры (выше проектной) наблюдается явление ползучести материала трубопроводов. [c.237]

Учитывая большую важность стадии термодеструктивного превращения остатков в атмосфере водорода, рассмотрим более подробно результаты исследования, проведенные нами для выявления закономерностей изменения свойств остатков при нагреве их в среде водорода в отсутствие катализатора при технологических параметрах, аналогичных процессу их каталитического гидрооблагораживания. [c.60]

Окисление химическими реагентами [5.3, 5.35, 5.55, 5.57, 5.64, 5.70]. Окисление неорганических и органических соединений широко используется в промышленной практике при переработке и обезвреживании отходов. Для очистки сточных вод применяются следующие окислители хлор и его соединения, перманганат натрия, бихромат калия, кислород воздуха, озон, перекись водорода и др. Выбор окислителя определяется экономическими показателями и зависит от количества и состава сточных вод, наличия окислителей и требуемой степени очистки. Применение перманганата и бихромата калия, нитрита и нитрата натрия нецелесообразно— усложняется технологическая схема вследствие необходимости удалять избыток окислителей и продуктов их восстановления. [c.493]

К резкому колебанию и изменению соотношений вакуума в хлорных и водородных коллекторах приводят, как правило, нарушения технологического режима электролиза. Особенно характерны взрывы при внезапной остановке всего цеха или его части либо внезапном снижении нагрузки. При этом запоздалая остановка хлорного компрессора приводит к повышению разрежения и подсосу водорода в хлоргаз. Характерно, что во многих случаях взрывы происходят не в самом электролизере, а преимущественно в коллекторах, холодильниках, сушильных баШнях, а также в цехах-потребителях (конденсаторах, цехах сжижения хлоргаза и др.), куда поступает электролизный газ с повышенным содержанием водорода. [c.47]

Производство хлора, каустической соды и водорода методом электролиза водного раствора поваренной соли на жидком ртутном катоде включает следующие технологические стадии [c.49]

Стабильное и минимальное содержание водорода в исходном газообразном хлоре, поступающем на сжижение, является важнейшим и необходимым условием обеспечения безопасной работы цехов жидкого хлора. Поэтому необходимо разработать и осуществить технические и организационные меры, обеспечивающие более высокую технологическую дисциплину и стабильный режим в цехах электролиза, особенно с ртутными электролизерами. [c.53]

Устройство и эксплуатация электролизеров, технологического и вспомогательного оборудования и водородных компрессорных станций должны отвечать Правилам безопасности при производстве водорода методом электролиза воды, соответствующим СНиП, а также ПТЭ электроустановок потребителей и ПТБ при эксплуатации электроустановок потребителей. [c.59]

Процесс получения водорода методом электролиза воды является пожаро- и взрывоопасным. Опасность аварий, взрывов и пожаров может возникнуть при нарушениях технологического режима, утечках электролитических газов — водорода и кислорода, их смешении в коллекторах и внутри аппаратов во взрывоопасных соотношениях при проникновении водорода в кислород и кислорода в водород. Входящие в состав производства помещения электролиза воды, очистки и осушки водорода, наружные установки водорода (мокрые газгольдеры), отделения компрессии, наполнения и склады баллонов водорода по степени пожаро- и взрывоопасности относятся к категории А. [c.61]

Для обеспечения безопасности восстановления нитросоедине-ний водородом процесс проводят при небольшом избыточном давлении в системе. При восстановлении постоянно анализируют газовую фазу на содержание кислорода в реакционных аппаратах или на выходе из них тщательно контролируют герметичность оборудования процесс ведут строго по технологии при установленных температуре и давлении. Безопасность обеспечивается также полной автоматизацией технологического процесса восстановления, оснащением аппаратуры необходимыми средствами контроля и противоаварийной защиты. [c.120]

Процесс охлаждения и ожижения основного потока технологического водорода состоит нз сжатия его в компрессоре 1 (см. рис. 33), оллаждения до 4,5—5°С во фреоновом теплообменнике 3, осушке от влаги в блоке осушки 4. Затем, пройдя теплообменник 5, где поток охлаждается до 100 °К, водород направляется в блок очистки 12. в котором удаляется метан. В ванне жидкого азота 6 водород охлаждается до 80 °К за счет холода жидкого азота, кипящего при давлении несколько выше атмосферного, и далее поступает в блок очистки 13 для удаления азота, аргона и других оставшихся примесей. Последующее охлаждение водорода происходит в теплообменнике 7, в ванне жидкого азота 8, кипящего под вакуумом (остаточное давление 0,14 ат), теплообменнике 9, ванне 10 жидкого водорода циркуляционного холодильного цикла (водород кипит под давлением 7 аг). Температура основного технологического потока водорода после ванны 10 составляет приблизительно 29 °К. [c.85]

В период первой мировой войны некоторые воюющие страны в связи с отсутствием запасов нефти вынуждены были производить Аюторное топливо из жидких продуктов процесса полукоксования. Полукоксовые смолы перерабатывали в жидкое горючее и химические продукты методом гидрогенизации. Полукокс использовался для газификации на водяной газ с целью получения из него технологического водорода. Особенно широких масштабов это производство достигло в Германии в период второй мировой войны. [c.7]

Весьма перспективны цеолиты для очистки газов от паров ртути. Высокоэ( х )ективным и стабильным в работе оказался цеолит NaX с нанесенным серебром [83, 334, 3641. Он позволил довести содержание ртути в технологическом водороде производства хлора и каустика ртутным методом до 0,01 мг/м . В очищаемом газе концентрация паров ртути составляла 8 мг/м . [c.177]

Считается, что в этой реакции сначала под действием ультрафиолетового света молекулы хлора расщепляются на атомы. Атом хлора отнимает от углеводородной молекулы один атом водорода, причем образуются хлористый водород и алкильный радикал. Алкильный радикал соединяется с двуокисью серы с образованием алкилсульфонового радикала, который реагирует с молекулой хлора, давая сульфохлорид и освобождая атом хлора. Квантовьи т выход ири технологическом сульфохлорировании составляет около 2000. [c.137]

Так как во время расщепления сероводорода -практически не выделяется, то опасность обессеривания активных компонентов катализатора (сульфида вольфрама) водородом, находящимся под высоким давлением и при высокой температуре гидрогенизации, очень велика. При этом неизбежно весьма значительное и недолустимое для технологического процесса снижение активности катализатора. Поэтому на стадии расщепления специально добавляют сероводород в количестве около 3 /сг на 1 7- поступающего сырья. [c.42]

Технологические схемы блоков разделения гидрогенизатов гидроочистки и катализатов риформинга с получением высокооктановых бензинов зависят от сырья и давления реакции. На алю-мокобальтмолибденовых и платиновых катализаторах (давление реакции 4 МПа) газы из гидрогенизата и катализата выделяются обычно двухступенчатой холодной сепарацией. На I ступени выделяется водородсодержащий газ при давлении реакции и температуре около 40°С ( Б сепараторе высокого давления) на IIступени при этой же температуре и давлении 0,5—0,6 МПа отделяются растворенные углеводородные газы (в сепараторе низкого давления) (рис. 1У-21). В системе холодной двухступенчатой сепарации получается водородсодержащий газ (до 60—75% об. Нг) при сравнительно небольших потерях водорода с углеводородным газом. [c.231]

Для подтверждения возможности органического синтеза нефти были проведены прямые лабораторные экспериментальные исследования (технологический аргумент). Так, еще в 1888 г. немецкий химик К. Энглер впервые в мире произвел перегонку рыбьего жира при давлении 1 МПа и температуре 42 °С и гюлучил 61 % масс, масла плотностью 0,8105, состоящего на 90 % из углеводородов, преимущественно парафиновых от и выше. В тот же период им были получены углеводороды из растительных масел репейного, оливкового и др. В 1919 г. акад. Н.Ф. Зелинский произвел перегонку сапропелита оз. Балхаш и получил 63,2 % смолы, 16 % кокса и 20,8 % газа. Газ состоял из метана, окиси углерода, водорода и сероводорода. После вторичной перегонки смолы были получены бензин, керосин и тяжелые масла, в состав которых входили парафиновые, нафтеновые и ароматические углеводороды. В 1921 г. японский ученый Кобаяси получил искуственную нефть при перегонке рыбьего жира бе дав.ления, но в присутствии катализатора — гидросиликата алюминия. Подобные опыты были проведены затем и другими исследователями. Было установлено, что природные алюмосиликаты [c.53]

В термических, а также каталитических процессах нефтепе — реработки одновременно и совместно протекают как эндотермические реакции крекинга (распад, дегидрирование, деалкилирова— ние, деполимеризация, дегидроциклизация), так и экзотермические реакции синтеза (гидрирование, алкилирование, полимеризация, конденсация) и частично реакции изомеризации с малым тепловым эффектом. Об этом свидетельствует то обстоятельство, что в про — дуктах термолиза (и катализа) нефтяного сырья всегда содержатся углеводороды от низкомолекулярных до самых высокомолекуляр — ных от водорода и сухих газов до смолы пиролиза, крекинг — остатка и кокса или дисперсного углерода (сажи). В зависимости от температуры, давления процесса, химического состава и молекулярной массы сырья возможен термолиз с преобладанием или реакций крекинга, как, например, при газофазном пиролизе низкомолеку — лярных углеводородов, или реакций синтеза как в жидкофазном процессе коксования тяжелых нефтяных остатков. Часто термические и каталитические процессы в нефте— и газопереработке проводят с подавлением нежелательных реакций, осложняющих нормальное и длительное функционирование технологического процесса. Так, гидрогенизационные процессы проводят в среде избытка водорода с целью подавления реакций коксообразования. [c.9]

Кокс ТКК может использоваться как энергетическое топливо или подвергаться газификации с получением низкокалорийного топливного газа или технологических газов (водорода или смеси водорода и оксида углерода). В последние годы за рубежом получают применение процессы ТКК, совмещенные с газификацией (па])Окислородовоздушной) порошкообразного кокса, получившие название "Флек — сикокинг". [c.78]

Впервые промышленная реализация газификации твердых топлив была осущес — твлена в 1835 г, в Великобритании, с целью получения, вначале так называемого "светильного газа , затем энергетического топлива для тепловых и электростанций, а также технологических газов для производства водорода, аммиака, метанола, альдегидов и спиртов посредством оксосинтеза и синтеза жидких углеводородов по Фишеру и Троишу, К середине XX в. газогенераторный процесс получил широкое развитие в бол1.шинстве промышленно развитых стран мира. [c.171]

В процессе — Скот , так же как и в процессе Бивон , имеются секция гидрирования всех сернистых соединений в HiS и абсорбции последнего алканоламином. В секции гидрирования нее сернистые соединения и свободная сера, содержащиеся в отходящих газах процесса Клауса, полностью превращаются в H2S на кобальт-молибденовом катализаторе при 300°С в среде водорода или смеси водорода с оксидом углерода. Регенерационный газ может поступать из внешнего источника или его можно получать прямым сжиганием топлива в печи с недостатком воздуха. Эта печь в любом случае необходима для нагрева технологического газа до заданной температуры на входе в реактор. [c.194]

Современный уровень развития научных разработок и технологических процессов позволяет получать из нефтяныхостатков широкую гамму товарных нефтепродуктов, а также ценные углеродные продукты на базе высококачественного нефтяного кокса. Ведущая роль в решении этой проблемы отводится водородным каталитическим процессам, позволяющим за счет деметаллизации, удаления серы и насыщеш1я водородом подготовить нефтяные остатки для дальнейшей их переработки. [c.3]

Опасность взрывов, загораний и загазованности в зале электролиза, в отделениях- перекачки водорода, охлаждения и осушки хлоргаза создается при нарушениях технологического режима. Опасность представляют аппараты и трубопроводы, работающие под давлением, и электролизеры с ошино кой, находящейся под напряжением постоянного электрического тока 500—8 5 В. [c.44]

Увеличение содержания водорода в хлоргазе отдельной ванны может быть вызвано повышением концентрации амаль/амы натрия, снижением подачи рассола в ванну, обрывом анодной плиты, нарушением герметичности ванны, оголением стального катода, забивкой перетоков и др. Причиной повышения содержания водорода в хлоргазе всех ванн обычно является подача некондиционного рассола или уменьшение подачи обессоленной воды в разлагате-ли электролизеров. До устранения выявленных нарушений технологического режима нагрузку ванн сокращают. [c.50]

В ртутном электролизере на разных стадиях технологического процесса предусмотрена автоматическая сигнализация и блокировка. К аварийному положению приводит остановка ртутных асосов, анолитного насоса, хлорных компрессоров. Остановка их сопровождается автоматическим отключением постоянного тока. При отсутствии или неисправности блокировки постоянный ток, поступающий на ванны, отключается нажатием аварийной кнопки. При аварийном отключении преобразовательных агрегатов автоматически отключаются все двигатели хлорных и водородных компрессоров, а также двягатели газодувок водорода и др. Во всех случаях аварийных остановок срабатывает звуковая и световая сигнализация. [c.51]

В вырабатываемых газах концентрация водорода должна быть не менее 98,57о (об.), а кислорода не менее 977о (об.). Величина максимально допустимого. перепада давления между системами водорода и кислорода электролизера не должна превышать 30 Па. Перед пуском и после остановки электролизеры должны продуваться азотом. Водородные компрессоры, аппараты и трубопроводы, содержащие при проведении технологического режима водород, после остановки и перед пуском также продуваются азотом, если они в период остановки не находились под избыточным давлением водорода. Окончание продувки определяется анализом в продувочных газах водород должен отсутствовать. Перед пуском содержание кислорода в продувочных газах должно быть не более 4% (об.). Водород, поступающий из электроли- [c.60]

Для предупреждения попадания хлористого водорода в-щелочные осушители ацетилена и хлора разработаны дополнительные схемы автоблокировок по отключению подачи ацетилена при уменьшении концентрации водорода, снижении давления ацетилена и водорода, появлении в хлористом водороде до 2% хлора и достижении других предельных параметров технологических процессов. Внесены конструктивные изменения в серийные клапаны с условным проходом 300 мм, позволившие применять их в каче- стве исполнительных механизмов — отсекателей ацетилена. Положительный опыт усовершенствования систем регулирования и противоаварийных блокировок в производстве долгкен быть использован. [c.69]

Реакции замещения атомов водорода хлором являются экзотермическими. С большим тепловым эффектом протекают реакции присоединения хлора по ненасыщенным связям при умеренной температуре (примерно 400 °С). Высокая экзотермичнбсть реакций хлорирования предопределяет выбор технологической схемы, аппаратурное оформление и меры безопасности. Отступления от [c.112]

Производство мономеров и сырья для нефтехимического синтеза (1973) -- [ c.229 , c.238 ]

Производство сырья для нефтехимических синтезов (1983) -- [ c.254 , c.257 , c.258 ]

Основы технологии нефтехимического синтеза Издание 2 (1982) -- [ c.263 , c.264 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология