Синтез бензина выход продуктов его

К числу важнейших задач, поставленных перед нефтеперерабатывающей промышленностью СССР, относится углубление переработки нефти с целью получения максимального выхода моторных топлив высокого качества и сырья для нефтехимического синтеза. Одним из наиболее распространенных процессов, обеспечивающих эффективное решение этих проблем, является каталитический крекинг флюид (ККФ). Это обусловливается следующими его достоинствами осуществление процесса при низком давлении и в аппаратах простой конструкции наличием значительных ресурсов сырья, начиная с керосино-газойлевой фракции и кончая гудроном высокими выходами (до 90%) ценных продуктов высокооктанового бензина, легкого газойля-компонента дизельных топлив, сжиженных газов -сырья для производства метил-третичного бутилэфира (МТБЭ) и алкилатов, тяжелого газойля - сырья для производства технического углерода, игольчатого и электродного кокса возможностью повышения мощности установок и их блокирования с другими возможностью удовлетворительного решения проблем безостаточной переработки нефти и охраны окружающей среды более высоким по сравнению с термическим крекингом качеством продуктов. В продуктах ККФ практически отсутствуют сухие газы (С1 и Сг), промежуточные продукты реакций уплотнения (например, смолы, асфальтены и карбены, образующие крекинг-остаток), меньше непредельных, больше парафиновых углеводородов изомерного строения, ароматических углеводородов и кокса, бедного водородом. Это свидетельствует о более глубоком протекании реакций распада, изомеризации и перераспределении водорода. Бензин обогащается водородом за счет ароматизации средних фракций и образования кокса, весьма бедного водородом. [c.102]

Синтез углеводородов с нормальной цепью из окиси углерода и водорода по Фишеру — Тропшу может быть направлен в сторону получения значительных выходов продуктов 1 с пределами кипения бензина. [c.614]

Синтез углеводородов под давлением можно проводить и с рециркуляцией газа. В этом случае исходный газ представляет собой смесь свежего синтез-газа с остаточным газом (рециркулятом) после отделения от него газового бензина и газоля. При синтезе с рециркуляцией газа при соответствующей температуре достигается большая нагрузка по газу с меньшим образованием метана повышается выход продукта на 1 м газа, улучшается теплоотвод удлиняется срок службы катализатора облегчается и ускоряется запуск реактора на свежем катализаторе, в синтезе с одним реактором удается полу чить такие же выходы продуктов, как и при двухступенчатом синтезе. Таким образом, применение рециркуляции позволяет заменить трехступенчатый синтез на двухступенчатый. В этом случае процесс можно осуществлять следующим образом на первой ступени - с рециркуляцией газа, а на второй - с прямым проходом газа. [c.111]

Продукты синтеза в основном состоят из Сз, С4 и бензина. Выход высококипящих продуктов значительно ниже, чем при синтезе в стационарном слое. [c.562]

При уменьшении объемной скорости вдвое под давлением 100 ат и при температуре 200° выход жидких и твердых продуктов в пересчете на идеальный газ составляет 177 г/л , а с учетом газового бензина — около 192 г1м , что составляет —92% теоретического выхода. Твердых алканов при этих условиях синтеза получается около 64% от общего выхода продукта, т. е. 123 г/м газа. [c.416]

Таким образом, оценку активности никелевых, кобальтовых и железных катализаторов принято производить не только по-замерам исходного и остаточного (после синтеза) газа и замерам выходов продуктов реакции — воды, масла, бензина, Сз и С4 (газоля), но также путем вычисления по анализам исходного и конечного газа, степени превращения СО и Н2, степени превращения СО в СН4 и СНг (сумма углеводородов- [c.430]

Температура предварительного нагрева существенно влияет как на выход синтез-газа, так и на индукционный период реакции паров бензина с кислородом. Чем выше температура, тем больше выход продуктов и меньше период индукции. Сокращение же периода индукции увеличивает склонность смеси к самовоспламенению с образованием сажи. Поэтому температура смеси на входе в реактор не должна превышать 400 °С. При данной температуре и отношении С Н в бензине, равном 5,81, для того чтобы избежать самовоспламенения, требуется 0,5— 0,6 моль водяного пара па 1 г-атом углерода. На промышленной установке температура предварительного нагрева составляет 150—400 °С, расход водяного пара 0,6— 1,3 моль на 1 г-атом углерода, что обеспечивает надежное протекание процесса без воспламенения. Ниже приведены некоторые параметры этого процесса [c.78]

Выход продуктов крекинг-бензин— 30—35%, крекинг-газы—10— 15%, крекинг-остаток, — 50—55 % Крекинг-газы, содержащие этилен, пропан, пропилен, бутан, бутилен и др., служат ценным сырьем для синтеза органических соединений. Крекинг-остаток является котельным топливом. [c.316]

При термическом крекинге мазута получают примерно следующий выход продуктов крекинг-бензина 30—35%, крекинг-газов 10—15%, крекинг-остатков 50—55%. Октановое число получаемого крекинг-бензина около 70. Крекинг-газы содержат смесь предельных и непредельных углеводородов этана, этилена, пропана, пропилена, бутанов, бутиленов и др. Эти газы после разделения являются ценным сырьем для синтеза органических соединений. Крекинг-остаток используется как котельное топливо. [c.183]

Продукты синтеза Фишера—Тропша получаются в виде конденсатного масла, отбираемого при прямой конденсации парогазовой смеси, бензина и газоля с углеадсорбционной установки. К этим продуктам следует еще добавить получаемый при экстракции катализатора контактный парафин . Относительные выходы и со став продуктов синтеза приведены в табл. 24. [c.99]

Принято при синтезе над Ре катализатором и рекомендуется для N1 и Со катализаторов параллельно с замерами объемов исходного и полученного после синтеза газа и замерами выходов продуктов реакции (воды, масла, бензина и газоля) производить газовый анализ исходного и конечного газов. По данным газового анализа вычисляют общую степень превращения СО, степень превращения СО в СН и в жидкие и твердые углеводороды с распределением СО, израсходованного на образование масла, бензина и газоля, а также подсчитывают те стехиометрические коэфициенты СО и Нз, в которых эти вещества фактически вступили в реакцию. [c.33]

Синтез протекает при 260—300° С в первой ступени и при 280— 330° С во второй ступени под давлением 20—25 ат. В газе, поступающем на синтез, соотнощение СО Hj = 1,2 1,0. Выход продуктов синтеза—около 150 г]м газа. Продукты синтеза содержат большое количество алкенов. Так, например, во фракции Сз -f С4 алкенов 85%, а в бензине с к. к. 200° С около 50%. [c.242]

В целях увеличения ресурсов пропилена и бутиленов намечено перевести пиролиз на мягкий режим. Как показывают расчеты, при этом режиме выход пропилена увеличивается почти в 1,5 раза и бутиленов и дивинила примерно в 2 раза. Это позволит значительно увеличить их выработку, что в конечном итоге должно обеспечить сырьем растущее производство синтетических каучуков и пластических масс. Выделение дивинила из бутиленовой фракции пирогаза будет производиться хемсорбцией его медноаммиачными солями, а бутилены подвергаться дегидрированию в дивинил. Полученный дивинил направляется на производство дивинилнитрильного каучука, мощности по производству которого также создаются в комплексе производства нефтехимического синтеза. Получающийся в процессе пиролиза при мягком режиме пироконденсат (жидкие продукты, состоящие из углеводородов С5 и выше) после извлечения углеводородов С5 намечено подвергать каталитическому гидрированию и возвращать в виде высокооктанового компонента в бензины. Пентан-амиленовая фракция будет направляться в качестве сырья для получения изопрена. [c.373]

Данные табл. 154 [60] показывают воспроизводимость полузаводских опытов синтеза с циркуляцией. При приблизительно постоянной объемной скорости газа (95—99 час." для загрузок 24, 25 и 26-й) и постоянном коэффициенте циркуляции (2,89—3,01) выход масла и газоля , фракционный состав продуктов синтеза, содержание олефинов в бензине, выход и качество смазочных масел, получаемых при полимеризации олефинов фракции 60—200°, и качество дизельного топлива заметно изменялись без какой-либо видимой связи с изменениями температуры. Возможно, что эти изменения выходов и состава продуктов обусловливаются колебаниями состава и степени восстановления катализатора (см. табл. 150). [c.319]

Изменяя технологическую схему синтеза на кобальтовых катализаторах, например, вводя циркуляцию газа (циркуляционная схема), а на железных катализаторах изменяя состав газа, можно оказывать значительное влияние на состав продуктов синтеза. Удается варьировать содержание в них олефинов, выход бензина по отношению к дизельной фракции и парафину, а также выход кислородных соединений. [c.75]

Каталитический крекинг. Среди основных узлов технологического комплекса нефтеперерабатывающей промышленности Азербайджана важное место занимает процесс каталитического крекинга, главной задачей которого является увеличение выходов высокосортных авиационных бензинов улучшенного качества, а также производство продуктов фракционирования газа этан-этиленовой, пропан-пропиленовой и бутан-бутиле-новой фракций в качестве сырья для нефтехимического синтеза. [c.167]

Важное значение имеет абсолютная величина температуры в зоне реакции. При высоких температурах возрастает термодинамическая вероятность реакций разложения и. наоборот, при пониженных трмпературах — реакций синтеза. Умеренные тем-пературы крекинга способствуют реакциям уплотнения. Чтоёы ув личить выход продуктов разложения (газ, бензин) и снизить выход продуктов уплотнения (крекинг-остаток, кокс) следует поддерживать в реакционной зоне по возможности высокую температуру при соответствующей небольшой продолжительности [c.83]

В настоящее время разработан и осуществлен в промышленности процесс однсвременного получения этилена и ацетилена термоокислительным пиролизом газового бензина. В качестве побочных продуктов образуется синтез-газ и метан. Процесс проводится при 1200 °С в присутствии водяного пара. Бензин предварительно подогревают до 500—600 °С в печи. Для получения 1 г ацетилена требуется 6,4 т бензина. Выход этилена в 2,5 раза превышает выход ацетилена. [c.252]

Выход продуктов при каталитич. К. зависит от принятой схемы переработки, условий ведения процесса и рода сырья. При однократном К. выход составляет сухого газа 6—9 вес. %, бутан-бутиленовой фракции 6—9 вес. %, бензина (конец кипения 205°) 30—40 вес. %, каталитич, газойля 45—55 вес. % и кокса 3—6 вес. %. При К. с рециркуляцией выхода всех продуктов повышаются. Бензин (30—205°) содержит много (до 50%) парафинов, 20% и более ароматич. углеводородов и обычно пе более 30% олефинов. Бензин каталитич. К. значительно стабильнее бензина термич. К. и обладает большой приемистостью к тетраэтилсвинцу. Октановое число ого 76—82 (без ТЭС, моторный метод). Легкий каталитич. газойль (200—350°) можно нрихченять как дизельное топливо, одпако по цетаповому числу оп несколько уступает соответствующим фракциям прямой перегонки, содержит больше ароматич. и меньше нафтеновых углеподородов и поэтому применяется обычно в смеси с ними. Состав получаемого газойля сильно зависит от состава исходного сырья из парафинового сырья получают лучшие результаты, чем из нафтеново-ароматич. Тяжелый каталитич. газойль (выще 300°) используют как сырье для термич. К. Кокс, образующийся при каталитич. К., представляет собой смесь трудно летучих углеводородов с атомным отношением П С в пределах 0,3—1 и иногда выше. Теплоту выжига кокса используют в эпоргетич. установках. Газы, образующиеся при крекннг-нро-нессах, являются сырьем для органич. синтеза (см. Газы нефтепереработки). [c.399]

В ходе работы катализатор теряет активность. Это сказывается в том, что выходы продуктов синтеза начинают постепенно падать. Сначала удается поддерживать выходы на необходимом уровне путем постепенного повышения температуры процесса. После того, как достигнута допустимая максимальная температура, итти этим путем дальше нельзя и для восстановления активности катализатора приходится производить его оживление , что осуществляется промывкой катализатора тяжелым бензином или легким дизельным маслом, часто с последующим восстановлением водородом. [c.244]

Риформинг. В процессе каталитического риформинга бензинов протекают, главным образом, реакции дегидрирования нафтеновых и парафиновых углеводородов, реакции изомеризации и гидрокрекинга парафиновых углеводородов. Ароматизованный продукт служит базовым компонентом автобензинов или является сырьем для получения индивидуальных углеводородов, используемых в нефтехимической промышленности. В США ароматические углеводороды получают в процессе каталитического риформинга бензинов. Выход их достигает 80% на сырье из них около 13% углеводородов. Се — Сд выделяется для химического синтеза [751. Сырьем в процессе риформинга служат низкооктановые бензины (50—60 по моторному методу) — легкие нефтяные дистилляты или тяжелые фракции термического крекинга, содержащие в основном парафиновые и нафтеновые углеводороды. Во избежание отравления промышленного платинового кЁтализатора на основе AI2O3 сырье проходит предварительное гидрооблагораживание, заключающееся в обессе-ривании, удалении азотистых соединений, смолистых и непредельных углеводородов, а также металлоорганических соединений. [c.137]

Способность многих органических соединений вступать в химические реакции с атомарными газами и другими веществами особенно хорошо реализуется в холодной плазме. Уже исследовано несколько сотен органических веществ и обнаружено, что практически можно осуществлять самые разнообразные химические процессы, начиная от изомеризации и элиминирования и кончая бимолекулярными реакциями . На предприятии Бай-ерверке (ФРГ) в 1971 г. внедрен плазмохимический способ получения гидразина. На каждый киловатт затраченной энергии выход продукта составлял 20 г гидразина. Это соединение имеет очень большие перспективы его производное диметилгидразин используется как ракетное топливо и вполне пригодно для замены обычного бензина, если, конечно, удалось бы сравнять его с бензином по цене. Возможно, что в будущем получит значение плазмохимический метод синтеза сероуглерода СЗг- Необходимые при этом капиталовложения должны составить 50-70% затрат на обычные каталитические методы. [c.153]

Кроме собственно бензина получаются более тял<елые углеводороды типа дизельного масла, выкипающие до 350° С (когазин И). Общий выход синтетических углеводородов в первых опытах достигал 100 г на 1 м исходного газа. Реакционной воды получалось в 1,5—2 раза больше, чем углеводородов. Сокращение объема газа в результате реакции (к о н-тракция газа) составляло 60—70%, ) величиваясь пропорционально выходам продуктов синтеза. [c.732]

Приведенные выше данные являются средними за весь период работы катализатора. Фактически состав продуктов постепенно меняется. Вначале при более низкой температуре реакторов (180—185°) получают несколько больше высококипящих компонентов и больше парафина. По мере снижения активности катализатора я увеличения температуры (до 200°) усиливается мета Но- и бензинообразование. Средняя длина цепи жидких продуктов уменьшается. Так, в первый день работы катализатора при температуре 180° выход газоля составляет 10 г/н з синтез-газа, а выход бензина 38% от суммы продуктов [c.103]

В настоящее время ведется широкий поиск новых сырьевых источников для производства этилена. Наиболее доступное сырье — метан, однако его дегидрогенизационная димеризация термодинамически становится возможной лишь при температурах выше 800 °С и является более эндо- ермичной, чем дегидрирование этана (222 кДж/моль и 146 кДж/моль). Перспективным представляется синтез этилена на основе угля в процессе производства бензина из метанола. При синтезе олефинов через метанол (при выходе низших олефинов 60%) на 1 кг олефинов расходуется 4,6 кг угля [12]. При этом остальные 40% получаемых продуктов представляют собой ценное химическое сырье. [c.16]

Для получения авиабензина, отвечающего требованиям современных двигателей форсированного типа, метод гидрогени-.шции пришлось модернизировать. Модернизация заключается частью в переходе от давлений 300 атм к давлениям 700 атм, потребным Д.ПЯ гидрирования более высококачественного сырья, каковым, в отличие от преимущественно ранее использовавшихся бурых углей, являются каменные угли, главным же образом в переработке низкооктанового бензина гидрогенизации (фракция 80—185°)методом DHD. Это приводит к конечному продукту, имеющему прп добавлении тетраэтилсвинца октановое число 92. а по методу .j — выше 100. DHD-процесс заметно увеличивает выход газа (состоящего главным образом из бутанов) и тем способствует развитию строительства установок по синтезу алкилаптов н изооктана (методами, аналогичными с американскими). [c.477]

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]