Температура дробление

Пропитку дробленого носителя (170 вес. ч.) проводят при перемешивании данной суспензии в течение 10 мин при температуре 70—80° С. Соотношение вводимых в носитель активных компонентов составляет 10 1. Продолжительность пропитки катализаторов растворами обычно равна 5—10, реже 20—30 мин. Иногда раствор подогревают или даже доводят до кипения. Избыток пропиточного раствора сливают и используют для повторной пропитки катализатора. [c.27]

Такое разнообразие в практическом применении приводит к весьма широкому диапазону рабочих условий псевдоожиженных систем. Так, высота слоя колеблется в пределах от 6 см до 9 м, площадь его поперечного сеченая — от 0,1 до 10 м , скорость газа — от 1,5 до 100 Umf, рабочие температуры — от О °С (процессы охлаждения) до 1200 °С (термическая обработка). Для псевдоожижения используются легкие (водород) и тяжелые (углеводороды) газы. твердые материалы могут представлять собою узкие фракции гладких сферических частиц, широкие фракции. мелкодисперсных катализаторов, специально составленных для получения сло.ч с заданными гидродинамиче- KU.MU характеристиками, остроугольные (полученные дроблением) частицы. [c.682]

Одним из основных вопросов, решаемых при расчете кристаллизаторов, является описание кинетики кристаллизации, состоящей из стадий создания пересыщения, -образований зародышей и роста кристаллов. Она также зависит от перекристаллизации осадка, коалесценции и дробления кристаллов в результате столкновения между собой и со стенками аппарата. На кинетику массовой кристаллизации существенно влияют температура, степень пересыщения раствора, перемешивание, наличие примесей, физикохимические свойства раствора, конструкция аппарата и т. д. Детальное описание явлений и факторов, сопровождающих процессы массовой кристаллизации из растворов и газовых смесей, дано в монографии [17]. Важное значение имеет также описание условий равновесия между сосуществующими фазами (твердое вещество—жидкость, твердое вещество—газ (пар)). На основании условий фазового равновесия в первом приближении возможен выбор необходимого растворителя для процессов кристаллизации, а также перекристаллизации. [c.90]

Модель с учетом скорости осаждения одиночного кристалла и остаточного пересыщения в слое [77—79]. Основные допущения 1) температура во всем слое остается неизменной 2) не происходит дробления или агломерации кристаллов 3) пересыщенный раствор, поступающий в нижнюю часть аппарата, свободен от взвешенных частиц 4) все кристаллы однородны 5) потери мелочи (мелких частиц, увлекаемых циркулирующим раствором) со сливом и пульпой незначительны. [c.228]

При работе на больших расходах капли занимали все сечение колонны в зоне фотографирования, ухудшая этим условия съемки и качество фотографий. Поэтому в верхней части аппарата установили ловушку 5, которая пропускает в зону фотографирования определенную часть потока. Диаметр проходного сечения ловушки примерно равен глубине резкости в плоскости наводки, отношение ln/dn = 8,75...9,6. Скорость жидкости в сопле замеряется объемным способом с помощью мерника 4. Температура потоков постоянна и равна примерно 20° С. Основные параметры исследуемых систем при проведении опытов по дроблению струи представлены в табл. 5. [c.67]

В производстве электродной продукции нефтяной кокс прокаливают при 1000—1200°С, после чего истираемость различных коксов становится одинаковой (2,5—3%). Так как затем кокс подвергается дроблению, то вопросы истираемости его в этом случае теряют свое значение. Литейный же (каменноугольный) кокс, получаемый при температуре 900—1000 °С, применяется в виде крупных кусков без предварительной про калки и дробления, и высокая истираемость его приводит к нарушению нормальной работы домны. Следовательно, регламентированный действующими техническими нормами способ определения прочности по истираемости не показателен для нефтяного кокса как сырья для электродной промышленности. По мере накопления опытных и производственных данных интерес к этому методу уменьшается. На алюминиевых заводах и на большинстве нефтеперерабатывающих заводов истираемость коксов не определяют и ограничиваются определением выхода летучих как взаимосвязанных показателей. [c.168]

Отвержденная смола подвергается грубому дроблению в дробилке 11 я через элеватор 12 и транспортер 13 поступает на завершение поликонденсации. Аппарат 14 для окончательной поликонденсации имеет полки, по которым катионит последовательно проходит сверху вниз в течение 24 ч. Температура на полках 90—100°С. На этой стадии происходит окончательное отверждение полимера и получение катионита трехмерного пространственного строения. Далее катионит измельчают в ножевой 15, а затем дисковой 17 дробилке и просеивают на вибрационных ситах 16 для получения частиц размером 0,3—2 мм. Здесь в аппаратах 16 происходит отделение пыли. Просеянный катионит промывают водой для удаления свободной серной кислоты (выделившейся при отверждении продукта). Промывку осуществляют в колоннах 19 до со- [c.91]

Растворы кальцинированной и каустической соды вызывают химические ожоги кожи, действие раствора тем сильнее, чем он концентрированнее и чем выше его температура при попадании раствора соды на кожу необходимо быстро смывать его струей воды примерно в течение 10 мин. При работах по дроблению, транспортированию твердой соды и приготовлению из нее растворов обязательно применение защитных очков и соответствующей спецодежды. [c.95]

Важными свойствами являются каталитическая активность (или температура начала реакции), падение давления, твердость (устойчивость к истиранию и дроблению), срок службы, химический состав, устойчивость к отравлению, размер и форма таблеток, масса единицы объема, пористость, удельная поверхность и термостойкость. В статьях [74, 75, 97, 112—114] основные свойства катализаторов обсуждаются с точки зрения потребителя. [c.258]

Дробленый уголь, содержащий до 90% класса <2 мм, загружали в печь шириной 350 мм. Температура простенка была отрегулирована на 1180° С (что соответствует примерно 1350° С для промышленных коксовых печей). [c.364]

Опыты проводили при температуре простенка 1120° С (что соответствует 1300° С в промышленных печах), ширине коксовой камеры 410 мм, плотности загрузки (на сухую массу) 0,76 и простом дроблении до 80%-ного содержания класса <2 мм. [c.396]

Как следует из табл. 2.9 на модулях с катализаторным покрытием на основе дробленого СТК-1-7 и шихты ГИПХ-105-Б при температуре 400°С и расходе очищаемого газа 5-7 м ч степень очистки составляет 49-76%. На первый взгляд, очистка газа на модулях протекает хуже, чем в слое. Так, в слое катализатора высотой 34 5 см (высота модулей 40 см) достигается полная очистка газа (табл. 2.8). Однако следует учесть, что содержание катализаторов на модулях незначительно при толщине покрытия 0,5 мм объем катализаторного покрытия двух модулей составляет около 28 см при этом объем собственно катализатора не превышает 10 см Таким образом, указанная степень очистки модельного газа достигается на модулях при объемных скоростях 180000-250000 ч в расчете на объем катализаторного покрытия или 500000-700000 ч в расчете на объем [c.117]

Подготовленный на узле дробления и рассева сырой суммарный кокс (фракция 50-0 мм) ленточным конвейером направляется в двухсекционный бункер сырого кокса вместимостью 400 т. При содержании влаги более 10-12% кокс направляется в сушильное отделение, где сушится во вращающемся многотрубном барабане диаметром 0,7 м и длиной 10 м, установленном под углом 6° к горизонтали. Сушка кокса производится дымовыми газами в прямоточном режиме. Дымовые газы, образующиеся при сжигании газообразного топлива, разбавляются воздухом, в результате чего их температура снижается с 1150-1200 °С до 700-750 °С. Влажность кокса после сушки становится меньше 10%. [c.78]

Расход топлива на прокаливание зависит от содержания летучих в коксе н ирн прокаливании кокса с установки замедленного коксования (содержание летучих 7% и более) необходимость в топливе отпадает. Кокс прокаливают при максимальной температуре 1150—1300°С в течение 1 —1,5 ч. Прокаленный кокс направляют в холодильный барабан J0, который расположен под наклоном, противоположным наклону печи. Снаружи холодильный барабан орошается водой. Прокаленный и охлажденный кокс через систему конвейеров направляется на дробление н далее на склад хранения продукции. [c.87]

Если выход летучих выше 9,0—10,0%, использование кокса затруднено, а в некоторых отраслях промышленности невозмол<но. Так, в условиях высоких температур (600—700 °С) в момент выделения максимального количества смолоподобных продуктов происходит спекание кокса с образованием коксовых пирогов , затрудняющих нормальный ход технологического процесса. Кроме того, сгорание большого количества летучих приводит к резкому повышению температуры отходящих газов и вызывает необходимость в установке громоздких сооружений для утилизации тепла дымовых газов. Из-за низкой механической прочности кокса, обусловленной высоким выходом летучих, происходит сильное дробление его и образование мелких фракций при складировании и транспортировании к потребителям. При употреблении такого кокса ухудшаются санитарно-гигиенические условия в прокалочных отделениях, а также в цехах, где производят карбид кальция, ферросплавы и др. Однако па некоторых производствах (при использовании кокса в качестве восстановителя) большое количество летучих и содержащегося в них водорода является весьма желательным. [c.142]

Предпочтительны химически активные угли (лигниты, суб-битоминозные угли), желательны угли с высокой температурой плавления золы и не разрушающиеся под действием высокой температуры Дробленый уголь 0,8—10 мм [c.177]

К исходному сырью добавляется 1% мелкодисперсного меднохромового катализатора. Полученная смесь под давлением 300 ат подается в гидрогенизационную колонну, где в токе циркуляционного водорода при температуре порядка 300° С происходит восстановление кислот в спирты. Отделение катализатора от гидрогенизата осуществляется на рамных фильтрпрессах. Отфильтрованный катализатор после прокаливания и дробления вновь возвращается в процесс. В результате 5—6-кратного использования катализатор теряет свою активность и заменяется евежимг В ФРГ на заводе Хемише фабрик смонтирована опытная установка по прямому гидрированию жирных кислот на суспендированном катализаторе 94]. Меднохромовый катализатор подается в виде суспензии его в жирных спиртах. Процесс осуществляется при давлении 325 ат, температуре 300° С и объемной скорости 0,4 сырья на 1 реакционного пространства в час. Гидрогенизат поступает в отстойник, где разделяется на 2 слоя, Нижний слой, представляющий собой суспензию с содержанием 30—40% катализатора, вновь возвращается в процесс верхний слой дополнительно обрабатывается на центрифугах для окончательного отделения катализатора от полученных спиртов. [c.179]

Из рис. 122 видно, что значение числа Вебера в большей степени зависит от скорости потока воздуха и первоначального диаметра капли, чем от вязкости масла МС-20. Так, для капли первоначального медианного диаметра м=270 мкм и скорости потока и=37,5 м/с (седла всасывающего и нагнетательного клапанов компрессора 5КГ 100/13) число Вебера колеблется от 27,2 при /= =60°С к v=96 сСт до 25,5 при повышении температуры масла до 180°С и снижении кинематической вязкости до v=6 сСт. При уменьшении скорости потока воздуха до ы=13,3 м/с (фонарь нагнетательного клапана компрессора 5КГ 100/13) значения чисел Вебера для капель масла МС-20 начального медианного диаметра от 90 до 270 мкм не достигают критического значения Ц7екр=5,35, при котором имеет место нестационарное дробление капель масла в воздушном потоке. [c.290]

Следовательно, наиболее интенсивное дробление и повторное распыливание капель масла происходят в нагнетательных клапанах. Эта зона характеризуется сравнительно высокой температурой воздуха, а так как общая поверхность капель масла малого диаметра значительно увеличивается, то интенсивность испарения заметно возрастает. Масла, имеющие невысокие значения испаряемости, оставляют большое количество неиспа-рившихся углеводородных соединений, которые под действием высокой температуры и большой поверхности контакта с воздухом подвергаются глубоким окислительным процессам, [c.293]

Для слива и охлаждения высокоплавких битумов (с температурой размягчения 130 °С и выше) наряду с бумажными мешками используют бетонированные или металлические котлованы (ямы) [225]. Так, на битумной установке Ухтинского НПЗ лаковый битум охлаждают в металлических котлованах размером 6x30 м. Битум из куба, сливается самотеком при температуре 260—270 °С по открытому лотку — металлической трубе диаметром 500 мм, разрезанной вдоль. В котлован сливают до 25 т битума летом и до 40 т зимой. Битум охлаждается в течение 3—5 сут. Для ускорения охлаждения под котлованами сделаны кирпичные ходы, в которые вентиляторами иногда подается воздух. Охлажденный битум выгребается из котлованов бульдозером, транспортируется ковшевыми погрузчиками к дробилкам, из которых насыпается в бумажные мешки, и отгружается в крытых вагонах. Во избежание загрязнения битума пылью и водой котлованы размещают в помещении. Охлаждение битумов в котлованах не энергоемко, но тре- бует больших производственных помещений, затрат металла и загрязняет воздух органическими парами при заполнении котлована и органической пылью при обработке битума. Затаривание дробленого битума в мешки вместимостью 40 кг производится во вредных условиях и требует больших затрат ручного труда 54]. С целью уменьшения затрат труда здесь целесообразно увеличить массу одного места отгружаемого битума.. Для этого по согласованию с потребителем начата отгрузка дробленого битума в резинотканевых контейнерах по ГОСТ 21045—75 вместимостью 1,0 и 1,5 м . [c.151]

Среди разнообразных физических явлений микроуровня отметим следующие локальные перегревы (температурные вспышки) до 1300 К в областях контакта частиц, имеющих площадь 10 - 10-5 2 в течение времени порядка Ю с локальные высокие давления до 10 Па, механоэмиссия и экзоэмиссия электронов. Под действием поверхност-но-активных веществ наблюдается эффект Ребиндера, приводящий к понижению их прочности [5]. Протекание процессов дробления существенно зависит от температуры например, при снижении температуры тела переходят из пластического состояния в хрупкое и стеклообразное. Направленное применение перечисленных явлений позволяет повысить эффективность процессов, а также активировать меха-нохимические процессы. Знакопеременные механические напряжения, возникающие при акустических воздействиях, также оказывают большое влияние на скорость и характер протекания процесса в твердых телах и на их поверхностях, на динамику дислокаций и микротрещин. Взаимодействие прямых и отраженных волн напряжений приводит к разрушениям типа откола и угловым разрушениям. [c.114]

Деформация границы раздела фаз связана с целым рядом эффектов, из которых к наиболее существенным можно отнести следующие а) дробление капель или пузырей (ДР2) и связанное с этим изменение площади межфазной поверхности (ИПГРФ) (дуги 41, 42, 48) б) развитие межфазной турбулентности (МТУР), спонтанного эмульгирования (СПЭМ) и явления поверхностной эластичности (ПЭЛ) (дуги 43, 44, 45, 49, 50) в) изменение термодинамических характеристик в объеме включения (ИТХа) давления насыщения, температуры, состава степени отклонения от химического равновесия (Ай2) и т. п. (дуги 46, 47). Перечисленные эффекты, связанные с деформацией границы раздела фаз, интенсифицируют процессы межфазного переноса массы (ПМ1 2), энергии (ПЭ1 2) и импульса (ПИ1 2). Это влияние условно отображается обратной связью 51. При выделении эффектов третьего уровня иерархии ФХС предполагается, что межфазный перенос субстанций всех видов осуществляется в полубесконечную среду (т. е. отсутствуют эффекты стесненности). [c.29]

Изменение границы раздела фаз ИГРФ связано с целым рядом эффектов, из которых к наиболее существенным можно отнести следующие дробление или истирание кристаллов Ик и связанное с этим изменение площади поверхности раздела фаз ИПГРФ изменение термодинамических характеристик кристалла ИТХ . температуры, состава и т. д. (дуги 24, 25, 26). Перечисленные эффекты, связанные с изменением границы раздела фаз, влияют на перенос массы, импульса и энергии, что условно обозначено дугами 27, 28. [c.10]

При измерении предела прочности гранулу равномерно сжимают вдоль одной оси. Давление увеличивают до разрушения гранулы. Предел прочности находят как а=Р]А, где Р — нагрузка, а Л — площадь поперечного сечения. Наблюдаемая прочность может изменяться от 100 фунт/дюйм для некоторых высокопористых материалов до 10 фунт/дюйм для усов высококристаллической керамики [35]. Дефекты поверхности сильно снижают прочность материалов. Не следует упускать из виду чистоту поверхности, так как трещины могут начать распространяться от частиц примеси к чистой поверхности. Напряжения, возникающие при охлаждении порошков и гранул после прокаливания, могут привести к образованию микротрещин, которые затем увеличиваются в условиях реакции. Если возможно, то нужно избегать быстрого охлаждения и циклических изменений температуры. Как указывалось ранее, микротрещины образуются также при дроблении. Пластическая деформация вязких металлов предотвращает развитие трещин в них. В по-ликристаллической керамике аналогичные процессы поглощения энергии не происходят, и образование трещин продолжается до разрушения. Поры могут предотвращать развитие трещин, поэтому оптимальная пористость желательна и с этой точки зрения. [c.32]

Во втором случае смешивают измельченный уголь (нет необходимости в очень мелком дроблении, если используют легкорастворяю-щийся уголь с выходом летучих веществ 28—35%) с двумя или тремя частями тяжелых фракций дистилляции каменноугольной смолы с температурой кипения >300 С. [c.24]

Всегда возможно точно определить реакционную способность кокса для данной реакции с известным механизмом и при строго определенных условиях его проведения это то, что делают, например, при определении реакционной способности по отношению к углекислому газу одним из методов, о которых мы будем говорить ниже. При этом удается классифицировать различные коксы в порядке возрастания их реакционной способности, и с этой классификацией все в основном согласны. Но этим проблема определения реакционной способности не решается, так как точно неизвестло, какие соотношения существуют между определенной таким образом ре-акционной-способностью и поведением кокса в промышленном агрегате, в котором он используется. Например, почти установлено, что в вагранках куски кокса реагируют исключительно по внешней поверхности и что количество кокса, подвергшегося газификации, зависит главным образом от механического дробления кусков кокса по мере опускания их в вагранке, при котором величина внешней поверхности для легко дробящегося кокса значительно увеличивается. При доменной плавке не очень важно констатировать, что кокс А в два раза более реакционноспособен, чем кокс В, если кокс А таков, что температура равновесия в зоне газификации доменной печи устанавливается на 30 или 40° С ниже температуры, которая была бы достигнута с коксом В, что приводит почти к той же самой скорости газификации в обоих случаях. [c.191]

Режим коксования был следующим температура в обогревательных прос нках 1270° С, что соответствует почти точно температуре 1350° С в промышленных печах дробление углей простое, до крупности 90% <2 мм выдача кокса при 1100° С в центре коксового пирога. [c.297]

Нужно избегать того, чтобы придавать этим свойствам значение аддитивных, например в шихтах саар-лотарингских углей с добавками, подготовленных путем совместного дробления смеси. Саар-ло-тарингские угли более твердые и поэтому часто представлены в зернах, которые концентрируются в наиболее крупных классах, тогда как добавки, наоборот, в самых мелких классах. Из этого следует, что выход летучих веществ возрастает с размером зерен значительно быстрее в такой смеси, чем в любом угле, взятом отдельно. По этой же причине индекс вспучивания и температура затвердевания шихты оказываются более низкими, чем в самых крупных классах. [c.329]

Дробленая шихта содержала 90% класса <2 мм. Коксование, как и в предшествующем случае, проводили в камере шириной 350 мм при более низкой температуре простенка (1120° С). 111ихта содержала 6% влаги. В предыдущей серии опытов она была высушена. Таким образом, плотность загрузки в этой серии опытов мало зависела от случайных изменений (прн проведении опытов она изменялась в пределах 3%). [c.366]

Опыты, упоминающиеся в ниже приведенных разделах главы, требуют следующих пояснений. Давление распирания, аа исключением особых случаев, определяется как среднее из 3—5 опытов. Средние услоиия опытов были следующие температура простенка 1120 С (что соответствует примерно 1300 С в промышленных печах) ширина камерг, 410 мм дробление шихты простое, до 90% класса < 2 мм. [c.381]

Поскольку при движении в каналах капли имеют кроме продольной еще и радиальную составляющую скорости, возможно их осаждение на стенки, что вносит некоторые нонравки в общее количество капель. Если температура стенки намного больше температуры капель, падающих на стенку, то последние будут от нее отталкиваться и двигаться опять к центру потока. Поэтому в расчетах для больших скоростей потока и мелких капель этим эффектом пренебрегают. Характер движения двухфазного дисперсного потока определяется также процессами динамического дробления капель потоком газа. В результате исследования указанного процесса авторами [6—9] найдены условия дробления, механизмы распада и сделаны оценки размеров капель, образующихся при разрушении первичной капли. Для каждого механизма дробления, который определяется физическими свойствами, размером капель, временем деформации и характером обтекания, найдены свои интервалы значений И е р. [c.67]

Другим путем увеличения поверхности является дробление сорбента на более мелкие частицы, однако при этом очистку следует вести скорее в псевдоожиженном или увлекаемом слое катализатора, чем в стационарном. Юнгтен и Петерс [418] в своих экспериментах на пилотной установке использовали реактор с увлекаемым слоем (рис. П1-42). Реактор длиной 6,35 м обогревали снаружи газами, проходящими через кольцо, образованное внешней трубкой. Температуру реактора регулировали в интервале от 200 до 1000 °С. В реактор подавали доломит, известняк и другие твердые частицы. Частицы, вступающие в реакцию, собирали с помощью электрофильтра. Эффективное время пребывания составляло от 1 до 4 с. [c.170]

Умеренные температуры коксования (500—505 °С) в толстом слое (но всей пластической массе) способствуют слипанию частиц карбоидов в сплошную прочную массу. При температурах выше 505толщина образующегося адсорбционного слоя мала, вследствие чего связующего материала недостаточно для сшивания частиц в сплошную массу. При этом может обнаружиться поверхность раздела между частицами карбоидов, и коксование завершится на поверхности разрозненных частиц (автономное коксование). По мере подачи сырья на этих частицах нарастает коксовый слой, в результате чего куски кокса получаются различной, преимущественно округлой формы. Например, в случае замедленного коксования крекинг-остатка (рГ =1,020) ири температуре около 505 °С в реакторе получается смесь разрозненных коксовых шаров различных размеров (1 — 100 мм) или шаров, соединенных друг с дру-Л)м в виде гроздьев винограда. При дроблении гроздьев отчетливо видны поверхности их раздела [90]. [c.95]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология