Методы получения и очистки газов

В данном разделе кии кратко изложены основные принципы лабораторных методов получения редких газов и указана литература по этому вопросу, а также описаны некоторые способы их очистки от примесей. [c.292]

Еще недавно считалось, что перерабатывать адсорбцией газ с содержанием извлекаемой примеси 10—12% нерационально. Разработка промышленного метода получения защитного газа опровергла это положение. Конечно, решение задачи очистки газа со столь высокой концентрацией иримеси имеет свою специфику высокая экзотермичность, быстрая смена стадий нагрева и охлаждения адсорбента выдвинули на первый план проблему учета теплообмена в адсорберах. Эта задача успешно решена. [c.20]

Достоинствами данных методов являются высокая степень очистки (80% и выше), получение сухого утилизированного продукта, отсутствие жидких отходов. Основной недостаток физико-хи-мических методов совместной очистки газа от оксидов азота и диоксида серы — высокая стоимость генератора (ускорителя) электронов. По причинам технико-экономического характера процесс с использованием ускоренных электронов не нашел широкого применения в промышленности. [c.134]

Методы получения инертных газов, основанные на сжигании горючих продуктов при рациональном использовании тепла, являются весьма экономичными. Кроме того, на предприятиях с малым потреблением инертного газа эти методы позволяют исключать неэкономичную перевозку азота в баллонах и перебои в обеспечении инертным газом взрывоопасных химико-технологических процессов. Следует, однако, в каждом конкретном случае дифференцированно подходить к выбору методов получения инертных газов в зависимости от требуемого качества и потребности в них. Основное производство инертного газа должно рассчитываться на обеспечение наиболее крупных потребителей, а для мелких потребителей, требующих инертного газа высокой чистоты, должны предусматриваться специальные локальные установки дополнительной очистки в соответствии с требованием потребителя. Источники получения инертного газа во всех случаях должны быть надежными и обеспечивать необходимую выработку и гарантированное качество. [c.417]

Другими наиболее распространенными методами мокрой очистки газа, при которых извлеченный сероводород может быть использован для получения элементарной серы, являются мышья-ково-щел очные. [c.230]

В головном институте ВНИИВОДГЕО разработаны основные положения создания замкнутых водооборотных систем разработка научно обоснованных требований к качеству воды, используемой во всех технологических процессах и операциях, и получаемой продукции внедрение воздушного охлаждения вместо водяного многократное использование воды в различных или однотипных операциях и получение небольшого объема максимально загрязненных сточных вод, обезвреживание которых возможно достаточно эффективными локальными методами очистки использование воды для очистки газов только в случае извлечения из газов и утилизации ценных компонентов обязательная регенерация отработанных кислот, щелочных и солевых растворов и использование извлекаемых продуктов в качестве вторичного сырья применение принципа противотока воды и сырья, многоступенчатой промывки либо ступенчатого водяного охлаждения обязательный учет токсикологической и эпидемиологической характеристик очищенной оборотной воды и ее влияния на человека. [c.85]

Следует отметить, что комбинация мембранного метода получения гелиевого концентрата [75—95% (об.) Не] с криогенным (получение чистого гелия) позволит примерно на 20% снизить себестоимость товарного продукта [71, 116. В случае, если природный или нефтяной газы наряду с гелием содержат диоксид углерода, целесообразной представляется мембранная очистка этих газов от СО2 с последующим извлечением гелия из потока пермеата. [c.326]

Методы адсорбции и абсорбции позволяют только концентрировать сероводород, извлеченный из очищаемого газа. Для получения товарных продуктов, содержащих серу, необходимо сочетание этих процессов с процессами окисления сероводорода. Окислительные методы очистки газа от сероводорода основаны на том, что сероводород является восстановителем и легко может быть окислен до элементной серы, оксидов серы, сульфитов и сульфатов, серной кислоты. [c.97]

Метод обеспечивает содержание оксидов азота в очищенных газах до 0,005%. Тепло реакции используется для получения пара. Необходимо отметить, что данный метод очистки газов органически связан с технологией производства и затраты на него минимальные. [c.217]

Для получения синтез-газа из угля требуется большее число стадий, так как в сыром газе больше нежелательных побочных продуктов, в том числе соединений серы, смолы и фенолов. На рис. 5 показана схема получения синтез-газа газификацией угля под давлением методом Лурги . После газификации угля с помощью кислорода и пара под давлением около 30 атм осуществляется первая стадия его очистки для удаления таких летучих компонентов, как смола, масла и фенолы. После этого следует стадия тонкой очистки с использованием холодного метанола, как это описано в разд. 1У.В. [c.224]

Могут возразить, что последняя цель достижима и другими способами, например при очистке твердого (жидкого) топлива или дымовых газов. Более того, во избежание загрязнения не обязательно газифицировать уголь с целью получения только ЗПГ в этом отношении приемлемым мог бы быть любой другой газ. Однако нам кажется (и эта точка зрения подтверждается большим числом проектов, находящихся в стадии планирования), что метод получения ЗПГ не сложнее других систем газификации и что ЗПГ будет применяться как дополнительное или заменяющее природный газ топливо и по чисто экологическим причинам. [c.20]

На схеме 2 рис. 16 показано, что в качестве основного агрегата газификации может быть принята установка типа ГРГ. В этом случае гидрокрекинг сырой нефти должен предшествовать стадии разгонки по фракциям, а очистка газов, покидающих реактор ГРГ, от жидких погонов и сероводорода должна осуществляться перед операциями метанизации, осушки и выдачи конечного продукта. Остаток после фракционной разгонки необходимо, как и в предыдущем случае, подвергать конверсии по методу частичного окисления с целью получения водорода, необходимого для осуществления процесса в реакторе ГРГ. [c.143]

В книге рассмотрены вопросы производства инертных газов при комплексном разделении воздуха, природных и продувочных газов методами низкотемпературной ректификации н адсорбции. Описаны схемы установок и способы получения аргона, криптона, ксенона, неона и гелия, а также химические и физические методы глубокой очистки этих газов от примесей. Даны основы расчета аппаратов и установок для производства всех инертных газов. [c.183]

Сероводород, полученный при очистке газов физикохимическими методами, может перерабатываться в серу различными способами. В промышленности га ювой серы в основном применяется процесс, известный как процесс Клауса, который заключается в окислении сероводорода до серы кислородом воздуха либо взаимодействием сероводорода с диоксидом серы, получаемым сжиганием некоторой части сероводорода [c.153]

Аппарат для охлаждения и очистки газов от сажи при получении ацетилена методом электрокрекинга метана 156] имеет три дырчатые решетки, охлаждаюш,ая вода поступает на верхнюю полку и орошает последовательно все трп решетки. Характеристика аппарата [c.274]

Аппарат для охлаждения и очистки газов от сажи при получении ацетилена методом термоокислительного пиролиза метана [58] установлен непосредственно после реактора и представляет собой цилиндрическую колонну с решетками из металлических уголков, каждый ряд которых повернут по отношению к предыдущему на 45°. В аппарате установлено два ряда форсунок (в верхнем ряду — 5, Б нижнем — 10). Орошение аппарата осуществляется оборотной водой. Аппарат работает в интенсивном конденсационном режиме. [c.274]

Очистку газа методом физической абсорбции целесообразно осуществлять только при средних и высоких парциальных давлениях кислых компонентов газа. При низких парциальных давлениях степень извлечения кислых компонентов невелика. Растворимость извлекаемых компонентов в абсорбенте можно повысить в некоторой степени путем повышения давления в абсорбере, но при этом одновременно увеличивается растворимость углеводородных компонентов газа и, следовательно, селективность процесса будет оставаться низкой. Кислые газы, получаемые на стадии регенерации и используемые обычно для получения серы, содержат в этом случае большое количество углеводородов, что нежелательно для процесса Клауса. Повысить концентрацию кислых компонентов можно ступенчатой дегазацией насыщенного абсорбента с постепенным понижением давления, но в газах дегазации, как правило, помимо углеводородов присутствуют сероводород и диоксид углерода, и [c.42]

Ранее диффузия водородсодержащего газа через мембраны из палладия и его сплавов с серебром была в основном лабораторным методом получения водорода. Однако в последнее время этот метод начали применять в промыщленности [36, 48, 49]. Значительной сложностью при разработке диффузионного разделения было создание мембраны, которая не отравлялась бы примесями, присутствующими в водородсодержащем газе. Основными компонентами, снижающими проницаемость диффузора, являются сероводород, непредельные углеводороды, углекислый газ и пары воды. Поэтому в схему установки диффузионного разделения включают блок очистки сырья. Оптимальные условия работы диффузоров из палладия следующие давление 35—40 ат, температура 300—400° С. [c.112]

Абсорбционная очистка газа применяется в производстве водорода методами паровой каталитической конверсии и паро-кислородной газификации углеводородов. При получении водорода методом паровой каталитической конверсии углеводородов газ после конверсии окиси углерода подвергают очистке от двуокиси углерода. В газе после конверсии, как это видно из табл. 29, содержится от 16 до 23% СОа и практически отсутствуют сернистые компоненты. Общее давление в системе конверсии окиси углерода составляет [c.110]

Метод и схема очистки газов, полученных при паро-кислородной газификации нефтяных остатков, должны обеспечивать не только достаточно глубокую очистку от двуокиси углерода и сероводорода, но и отделение Но8 от СО о. [c.112]

Кроме описанной выше, имеются и другие схемы получения водорода из углеводородного сырья методом каталитической конверсии с водяным паром, отличающиеся технологическим режимом, числом ступеней конверсии окиси углерода и очистки газа, применяемыми методами очистки и т. д. Некоторыми схемами предусматривается получение 95%-ного водорода [41], по другим можно получать водород чистотой свыше 99% [17, 48]. [c.31]

Дяя получения водорода чистотой 95-98% используются процессы конверсии углеводородов, конверсии СО, отмывки С02 и метанирования остаточного содержания этих окислов. 99 /6-ный водород получают методом криогенной очистки. Если необходим водород высокой степени чистоты (99, 99%), то после стадии конверсии газ поступает на адсорбционную очистку, где из него удаляются практически все примеси. Все три типа установок широко применяются в промышленности. Рассмотрим их более подробно. [c.265]

Вопросы требуемой степени очистки будут обсуждаться в главе I, тогда как методы получения остальной информации будут рассмотрены в главе II. Иногда возможно, а в ряде исключительно сложных проблем и экономически необходимо в принципе отказаться от очистки газов либо путем изменения самого технологического процесса, либо переместив производство на подходящую площадку, либо просто удлинив выхлопную трубу. [c.25]

Сероводород, полученный очисткой коксового газа абсорбционно-десорбционным методом, перерабатывается либо на серу, либо на серную кислоту. При получении серы Нг8 на первой ступени процесса частично [c.68]

Основными побочными продуктами промышленного парофазного нитрования являются летучие альдегиды и кетоны, выход которых, считая на прореагировавший углеводород, достигает существенной величины. Если непрореагировавший парафин возвращают обратно в процесс, то после отделения нитропроизводных конденсацией газы отмывают от альдегидов и кетонов водой и затем серной кислотой из полученных при этом растворов карбонильные соединения выделить уже нельзя. Другой метод очистки газов от альдегидов и кетонов заключается в том, что эти соединения поглощают концентрированными водными растворами солянокислого гидроксил-амина, в результате чего образуются оксимы. При кипячении полученных растворов альдегиды и кетоны регенерируются, после чего выделяют солянокислый гидроксиламин, который возвращают в процесс [5]. [c.93]

Реакции взаимодействия веществ в расплавах (препараты 101—105). Большинство таких реакций проводят при температурах ниже 400 °С в сосудах из простого или закаленного стекла. Так же, как для описанных выше методов, проводимых преимущественно в водных растворах, методы получения и очистки многих препаратов, синтезируемых в расплавах, требуют повышенных аппаратурных затрат. При этом применяют следующие методы использование газов (гл. 47.4) образование конденсата экстракцию (разд. 47.3.7 препарат 138) перегонку (препарат 167 также при пониженном давлении, разд. 47.5.1) возгонку (препарат 79) использование пониженного давления (препарат 107). [c.517]

За период, прошедшии со времени выхода в свет первого издания книги (1969 г.), в промышленности производства аммиака произошли существенные изменения. Основным методом получения синтез-газа в настоящее время является трубчатая конверсия природного газа с предварительной тонкой двухступенчатой очисткой от сернистых соединений, с последующей низкотемпературной конверсией окиси углерода, тонкой абсорбционной очисткой от двуокиси углерода и метанированием кислородсодержащих примесей. [c.7]

Практичеони преимущественно праисходят отравления катализатора, названные обратимыми не вполне точно. В зависимости от методов получения синтез-газа и его очистки газовая смесь, вводимая в цикл синтеза, может содержать небольшие количества О2, Н2О, СО2 и СО. В большинстве случаев следует контролировать только содержание окиси углерода, так как остальные нежелательные компоненты легко могут быть полностью удалены. Заметное снижение активности катализатора наблюдается уже при содержании 0,005—0,01% окиси углерода Предельно допустимое содержание СО для промышленных установок обычно не должно превышать 0,002%. Кислород и окислы лтлерода реагируют на первых слоях катализатора с водородом [c.491]

Б024419. Разработка метода глубокой очистки газов гидрюдеалкилирования и риформинга с получением водорода на основе применения угольных адсорбентов [c.137]

Восстановление СО до СН4 — одна из простейших реакций в этой области. В СССР оиа изучалась с целью разработки методов получения высококалорийного газа [309] и очистки промышленных газов от окиси углерода [310]. Восстановление СО до СН3ОН, имеющее несравненно большее практическое значение, было предметом исследовапия Б. Н. Долгова и других химиков, стремившихся усовершенствовать Zil — Си- и Zn — Сг-катализаторы этого процесса [311—313]. [c.77]

Этот процесс относится к относительно новым методам глубокой очистки газа от сероводорода с получением серы. Здесь НгЗ окисляется в серу поглотительным раствором, содержащим натриевые соли 2,6- и 2,7-антрахинондисульфоновых кислот (АДК)- [c.133]

Одним из наиболее эффективных современных способов газификации твердых топлив является метод Копперса-Тотцека, заключающийся в проведении процесса в потоке пылевидного топлива. Схема газогенератора этого типа приведена на рис, 9,7, Он представляет собой горизонтальную реакционную камеру, футерованную изнутри термостойким материалом, охлаждаемую снаружи водой с получением пара низкого давл ния. Форсунки ("горелочные головки") ддя подачи исходных веществ размещены в расположенных друг против друга реакционных камерах. Пылевидный уголь (с размером частиц 0,1 мм) потоком азота подается в расходные бункера 1, откуда шнеком направляется в форсунки 3, захватывается потоком кислорода и водяного пара и расгылястся в камеру 2. Соотношение потоков на 1 О, 0,05 — 0,5 кг пара. Зола отво дится в жидком виде. Поэтому температура в камере 2 составляет 1500-1600 С, В реак ционной камере достигается высокая степень превращения органической части угля с об))азованием смеси гаэов СО,, СО, Н,, Н, 0 и H,S с составом, близким к равновесному. При охлаждении генераторного газа не в [оделяются органические вещества, поэтому упрощается очистка газа и воды. Зола в жидком виде выводится иэ нижней части реакционной камеры, охлаждается и удаляеггся в виде гранулированного шлака. [c.173]

История развития физических методов переработки углеводородных газов началась с использования нефтяного газа. В 20-х годах текущего столетия в США в связи с бурным ростом нефтяной промышленности возникла задача утилизации больших объемов нефтяного (попутного) газа. Первым шагом на пути широкого использования нефтяного газа было комприми-рование. При компримировании получали так называемый газовый бензин, состоящий в основном из пентанов с н( .большими примесями бутанов и вышекипящих. Газовый бензин применялся в качестве компонента автомобильных бензинов и пользовался широким спросом на рынке. С этого nepnoi.a на промыслах стали внедрять закрытые системы сбора и хранения нефти и начали строительство газобензиновых заводов. Назначение газобензиновых заводов состояло в подготовке газа к транспортированию (очистка от механических примес( й и воды, сжатие газа) и получении газового бензина. Период с 20-х по 40-е годы назван эрой газового бензина . [c.5]

Схема установки очистки газа от диоксида углерода этим методом приведена на рнс. 14. Газ промывают холодной водой в башнях с насадкой (скрубберах) под давлением 1,5—2,5 МПа, так как растворимость дноксида углерода в воде возрастает с повышением давления. При этом из газа удаляется частично и сероводород, растворимость которого также увеличивается. Затем давление снижают, и из воды выделяется (десорбир -ется) газ, содержащий до 85% диоксида углерода (остальное — водород, азот, сероводород), который используют для получения сухого льда, карбамида, соды и других продуктов. [c.48]

В схемах получения аммиака с применением очистки газа от СО методом промывки жидким азотом используется щодно-щелочная очистка газа от остатков СО2 под давлением. После водной очистки производится очистка газа раствором едкого натра или соды. [c.48]

Загрязненные сточные воды в производстве ацетилена, получаемого методами термоокислительного пиролиза или электрокрекинга метана, образуются при мокрых способах очистки газа от сажи с применением орошаемых водой скрубберов, пенных аппаратов или мокропленочных электрофильтров. Эти сточные воды содержат, кроме солей жесткости, сажу, фенол, нафталин, многоатомные спирты и различные растворенные газы. В сточных водах производства ацетилена методом электрокрекинга может находиться также синильная кислота, если природный газ, используемый для получения ацетилена, содержит азот. [c.136]

Разделение коксового газа. Метод фракционированной конденсации с применением глубокого охлаждения используют для разделения коксового газа, а также для очистки конвертированного газа от оксида углерода после парокислородной конверсии метана. Разделение коксового газа конденсацией его компонентов служит одним из методов получения водорода или азотоводородной смеси. Попутно выделяют этиленовую и метановую фракции, а также фракцию оксида углерода. Эти побочные продукты служат сырьем для органического синтеза. [c.77]

В отличие от хемосорбциопных способов методом физической абсорбции можно наряду с сероводородом и диоксидом углерода извлекать серооксид углерода, сероуглерод, меркаптаны, а иногда и сочетать процесс очистки с осушкой газа. Поэтому в некоторых случаях (особенно при высоких парциальных давлениях кислых компонентов и когда не требуется тонкая очистка газа) экономичнее использовать физические абсорбенты, которые по сравнению с химическими отличаются существенно более низкими затратами на регенерацию. Ограниченное применение этих абсорбентов обусловлено повышенной растворимостью углеводородов в них, что снижает качество получаемого кислого газа, направляемого обычно на установки получения серы. [c.14]

Высокотемпературный парофаэный крекинг пропана и нефтяных фракций в присутствии водяного пара является обычным методом получения этилена и пропилена для нефтехимического синтеза. При этом неочищенные газы всегда содержат определенное количество ацетилена, метилацетилена, пропадиена и остаточного бутадиена. Подобные примеси нежелательны при нефтехимической переработке олефинов, и их обычно гидрируют до соответствующих моноолефинов, увеличивая таким образом общий выход продуктов. Гидрированию могут быть подвергнуты как неочищенные, так и частично или полностью очищенные газы (олефиновые концентраты). Для гидрирования очищенных и неочищенных газов используют различные катализаторы, и мы рассмотрим катализаторы этих двух типов. Обработку неочищенных газов проводят обычно в относительно жестких условиях в присутствии грубодисперсных катализаторов, при очистке концентрированных олефинов применяют более мягкие условия и более селективные катализаторы. В обоих случаях на поверхности катализатора происходит отложение полимерного материала, в результате активность его снижается. Для очистки катализатора от полимера каждые 3-6 месяцев проводят его регенерацию водяным паром и воздухом или воздухом и азотом. После 5-10 регенераций катализатор необходимо заменять. Чтобы компенсировать падение активности, вызванное осаждением полимерного материала на катализаторе, повыщают температуру реакции на 20-30°С. На многих заводах замена катализатора, поверхность которого покрылась полимерной пленкой, свежей порцией экономически более выгодна, если иметь в виду убытки, обусловленные потерей времени на регенерацию. [c.189]

Способность цеолитов адсорбировать молекулы определенных размеров широко используют для очистки и разделения нефтепродуктов очистки газов и жидкостей, удаления двуокиси углерода, сероводорода и других сернистых соединений, повышения октанового числа бензинов (на 5—26 пунктов) в результате удаления н-алканов. В настоящее время цеолиты широкр применяют для выделения к-алканов из нефтяных фракций —от бензиновых до газойлевых включительно с содержанием н-алканов около 20% (масс.). Выделенные нормальные парафиновые углеводороды используют при производстве белковых веществ, моющих средств и других продуктов нефтехимического синтеза. Чистота н-алканов, полученных разделением на цеолитах, значительно выше, чем при выделении другими методами (более 98% при разделении цеолитами и 90—96% при разделении карбамидом). Одновременно с н-алканами получают денормализат — смесь изопарафиновых и циклических угл ёводородов. [c.253]

Препаративная хроматография развивается в основном как тонкий лабораторный метод выделения индивидуальных соединений из смесей, например из продуктов синтеза, и как метод последующей глубокой очистки. Однако в последние годы наблюдается тенденция развития препаративной хроматографии как метода получения веществ высокой чистоты в промышленном масштабе. Ее целесообразно применять в тех многочисленных случаях, когда выделение и очистка более распространенными способами — кристаллизацией, ректификацией и др. — не эффективны. Значение препаративной хроматографии с каждым годом растет в связи с бурным развитием химии чистых и особо чистых материалов. Препаративная хроматография позволяет получить в товарных количествах высокочистые газы из природных газовых смесей или производственных продуктов, разделять азеотропные смеси, не поддающиеся разделению ректификацией, получить реактивы высокой чистоты в качестве эталонов. [c.213]