Получение волокон из суспензий и растворов

Политетрафторэтилен не растворяется ни в одном из известных растворителей, а также не может быть расплавлен или размягчен без разложения. Следовательно, ни один из методов, обычно используемых при формовании волокон (из раствора, из расплава и даже продавливанием размягченного полимера), не может быть применен для получения волокна тефлон. При производстве этого волокна используется принципиально новый способ формования — из суспензии полимера, образующейся в процессе эмульсионной полимеризации . [c.298]

В последнее время начато производство нового типа синтетического волокна, получаемого из политетрафторэтилена (волокно тефлон). Политетрафторэтилен (стр. 717) не растворяется ни в одном из известных растворителей и не размягчается нри повышенной температуре, из-за чего затрудняется его переработка. Для получения волокна тефлон был разработан принципиально новый метод формования из водной суспензии полимера, образующегося в процессе эмульсионной полимеризации. [c.689]

Окислительная деструкция полипропилена, предназначенного для переработки в волокно, может быть осуществлена при 145°С и повышенном давлении воздуха в суспензии порошкообразного полимера в метаноле [46], а также в растворах или суспензиях поли-а-олефинов (полученных нагреванием с водяным паром под давлением) [47]. [c.130]

Формование из водных суспензий. Метод получения волокон из водных суспензий нерастворимых и неплавких полимеров начинает получать промышленное применение и в настоящее время уже используется для производства волокна из политетрафторэтилена (см. т. II). Основным преимуществом метода является возможность использования для выработки волокна нерастворимых и неплавких волокнообразующих полимеров, которые не могут быть переработаны в волокно другими методами формования. Этим методом можно перерабатывать полимеры любого молекулярного веса так как необходимость предварительного образования раствора или расплава полимера для формования волокна в данном случае отпадает. Принципиально указанным методом формования можно получить волокно из любого природного или синтетического полимера, из которого в процессе его синтеза или дробления могут быть приготовлены стабильные водные дисперсии полимера с требуемой оптимальной величиной частиц. [c.61]

Синтез сополимеров акрилонитрила осуществляют методом радикальной цепной полимеризации в суспензии или в растворе (лаковый способ). В последнем, наиболее распространенном случае синтез сополимера совмещен с образованием формовочного раствора, что позволяет создать непрерывный технологический процесс получения волокна. [c.192]

Вследствие высокой вязкости смолы (как в расплавленном состоянии, так и в виде растворов и эмульсий) и огромной действующей поверхности волокнистого наполнителя по сравнению с небольшим объемом смолы, совершенная и равномерная пропитка наполнителя встречает значительные трудности. Вместе с тем, равномерность толщины смоляного слоя на поверхности наполнителя имеет важнейшее значение для технических показателей слоистого пластика. Таким образом, весьма существенно оформление технологического процесса пропитки листов. Известны следующие методы пропитки 1) спиртовыми растворами резольной смолы (лаковый метод) 2) водными конденсатами смолы (эмульсионный метод) 3) расплавленной смолой под давлением 4) феноло-спир-тами 5) смолообразующими реагентами (фенол, формалин, катализатор) путем конденсации их на волокне с последующим получением из этого волокна листов 6) пропитка волокна водными суспензиями или эмульсиями смол в ролле с получением листов на папп-машине (рольный метод). [c.463]

Однако, как будет- показано ниже (см. том II), формование волокна из водных дисперсий или суспензий полимеров (так назы- ваемый коллоидный метод формования) [1, с. 5—27 в присутствии загустителей с последующей термообработкой получаемого волокна и разложением загустителя значительно сложнее, чем формование из растворов или расплавов полимера, и приводит к получению волокна с более низким комплексом механических свойств. Поэтому данный метод применяется только в тех случаях, когда полимер не может быть переработан в волокно формованием из раствора или расплава. [c.61]

Поливинилхлорид плохо растворяется в обычных растворителях, что обусловливает применение для получения прядильных растворов полимера токсичных и летучих растворителей (смесь ацетона с бензолом или сероуглеродом, тетрагидрофуран). Это осложняет проведение технологического процесса. С этой точки зрения разработка способа получения волокна из водных суспензий полимера представляла несомненный интерес. Однако дисперсии поливинилхлорида, получаемые указанным выше способом, непригодны для получения поливинилхлоридного волокна по коллоидному способу формования, так как при применении в качестве загустителя поливинилового спирта гидрофобный поливинилхлорид не совмещается с гидрофильным загустителем. [c.127]

В суспензию полимера, полученную при полимеризации тетрафторэтилена, добавляют заранее приготовленный раствор водорастворимого полимера (загустителя) и эту смесь направляют на прядильную машину для формования волокна. [c.280]

Фильтр с нерастворившимся осадком помещают в мерную колбу на 250 мл, приливают 100 мл раствора Петермана. Затем колбу закрывают плотно пробкой и встряхивают до тех пор, пока фильтр не распадется на отдельные волокна. Колбу с содержимым выдерживают 15 мин при 333 К. перемешивают суспензию и вьщерживают еще 15 мин при той же температуре. После этого колбу охлаждают, доводят объем раствора до метки дистиллированной водой, перемешивают и фильтруют через фильтр в коническую колбу, отбрасывая первые мутные порции фильтрата. Полученный раствор содержит цитратно-растворимый оксид фосфора (раствор 2). [c.48]

Получение защитных покрытий из суспензий, лакотканей Получение литьевых изделий сложной конфигурации футерование химического оборудования, изготовление волокна и пленок из раствора в ацетоне, прокладочных уплотнений и конструкционных деталей. [c.61]

Получение бумажно-смоляных масс или осмоление волокна может быть-осуществлено двумя основными методами 1) смешением размолотой целлюлозы с водными эмульсиями резольных смол или со щелочными растворами смол последние затем тщательно перемешивают в ролле с разработанным волокном и осаждают путем разрушения эмульсии кислотами (или сернокислым алюминием) 2) смешением размолотой целлюлозы с водными суспензиями твердых резольных смол последние после перемешивания в ролле с разработанным волокном также осаждают внесением соответствующих электролитов. Ниже мы рассмотрим второй, так называемый суспензионный (или рольно-суспензионный) метод, который имеет то важное преимущество перед методом, основанным на применении эмульсий и растворов, что в нем исходным сырьем являются стабильные твердые смолы. [c.493]

Вторая схема, включающая отделение выпаривания, также предусматривает получение первичного и вторичного мирабилита, но последний получают в результате переработки маточных растворов, остающихся после отделения сульфата натрия из суспензий выпарной установки. Введение стадии выпаривания приводит к концентрированию примесей, которые выводятся после охладительной переработки маточного раствора. Фугат от первичного мирабилита, включающий примеси второй охладительной установки, возвращается в производство вискозного волокна. [c.225]

Образовавшийся медный комплекс фильтруют и нагревают в течение 1 ч до 90°С с 3%-м раствором едкого натра для отщепления ацетильной группы. После охлаждения и последующей нейтрализации соляной кислотой краситель отфильтровывают и сушат 74 г полученного медьсодержащего аминоазокрасителя (натриевая соль) растворяют в 1000 г воды и добавляют к тонкой суспензии 19 г цианурхлорида в 400 г ледяной воды и 50 г ацетона. При 0—5° проходит конденсация, выделяющуюся минеральную кислоту нейтрализуют постепенным добавлением 2 н. едкого натра (pH 5—7). По окончании реакции приливают 50 мл 10%-го аммиака и смесь перемешивают 2 ч при 40 °С. Затем краситель высаливают, отфильтровывают и сушат. Он дает синие растворы в воде и окрашивает целлюлозные волокна в красновато-синие тона. . [c.220]

Для гидратцеллюлозных волокон довольно перспективным может быть введение антипирена в волокно на стадии формования. Достаточная простота этого способа позволяет быстро реализовать его на действующих заводах, особенно если предусмотреть введение антипирена в прядильный раствор непосредственно перед формованием. Основная сложность заключается в получении тонкой дисперсии антипирена, так как антипирены, добавляемые в прядильный раствор, нерастворимы в водных растворах щелочи, и их вводят в раствор в виде водной суспензии. Формование и отделка волокна проводится по обычному технологическому режиму. [c.358]

Кроме ПВС-волокон для изготовления бумаги применяют волокна, полученные из ПВС с привитым полиакрилонитрилом [32]. Изготовление волокон проводится формованием из 13%-ного раствора в осадительную ванну (диметилсульфоксид вода = 70 30), вытягиванием в горячей воде, промывкой и сушкой. Нити режут на отрезки 3 мм, размалывают и отливают бумагу из водной суспензии. [c.56]

На основании полученных экспериментальных данных установлены оптимальные условия проведения каждой операции предложенного способа крашения [56]. Обработку волокна в метиленхлориде следует проводить при комнатной температуре, а пропитку суспензией красителя — при 40 °С. Продолжительность первой операции 1 мин, второй — не выше 3 мин. В зависимости от химического строения и выпускной формы красителей концентрация их в ванне должна быть (в г/л) для получения светлых оттенков 5—30, средних — 30—50, интенсивных — не менее 50. Промывка включает обработку волокна горячей водой в двух ваннах, затем кипящим раствором мыла (5 г/л), снова горячей водой в двух ваннах и холодной водой. Окраски, полученные при крашении по предлагаемой схеме, обладают высокой стойкостью к физико-химическим воздействиям. Их прочность к мылу, поту, сухому и мокрому трению, сублимации оценивается по всем показателям баллом 5. Введение кратковременной обработки полиэфирного волокна растворителем не оказывает влияния на показатели прочности волокна. [c.248]

Отпадает ряд операций как при получении полимера (высаживание полимера из суспензии, промывка его и сушка), так и при использовании его для производства волокна (растворение полимера при получении прядильного раствора). [c.184]

Для формования волокон используют вязкие концентрированные растворы полимеров, называемые прядильными, или их расплавы. Получение прядильных растворов — обязательная стадия технологического процесса производства искусственных и некоторых типов карбоцепных синтетических волокон. Синтетические гетероцепные и некоторые виды карбоцепных волокон получают формованием из расплава. В последнее время разработаны новые методы формования волокна из суспензий иолимеров. [c.38]

При применении штапельного волокна, окрашенного в процессе формования (так называемое крашение в массе), значительно упрощается последующая обработка получаемых изделий, особенно изготовляемых из смеси штапельного и других волокон. Обычно при получении окрашенного штапельного волокна краситель добавляют в растворитель при приготовлении прядильного раствора. Способ крашения в массе, используемый при производстве текстильной нити, — добавление суспензии красителя в вискозу — при производстве штапельного волокна не применяется. Для крашения штапельного волокна обычно используются растворы сернистых красителей. Так как эти красители не растворяются в воде, то получают лейкосоединения. сернистых красителей, растворимые в воде, или используют модифицированные водорастворимые сернистые красители, которые вводят в растворитель прй приготовлении прядильного раствора. [c.440]

В результате крашения штапельного волокна в массе методом добавления красителя в процессе приготовления прядильного раствора упрощается аппаратурное оформление процесса, однако при этом ограничивается гамма расцветок вырабатываемого волокна. Хотя получение широкой гаммы расцветок при производстве штапельного волокна имеет меньшее значение, - чем при выработке текстильной нити, тем не менее увеличение количества цветов выпускаемой продукции приобретает в настоящее время большое значение. Поэтому значительный интерес представляет использование при получении окрашенного штапельного волокна метода добавления суспензии красителя в вискозу с помощью краскосмесителя непосредственно перед [c.441]

После рояла асбестовое волокно отфильтровывается от воды и используется для получения суспензии для насасывания диафрагмы. С целью получения устойчивой суспензии ее готовят в соляно-щелочном растворе. Для этой цели применяют электролитическую щелочь. Суспензия должна содержать 50—60 г/л NaOH и 13—15 г/л асбестового волокна. [c.53]

Особое значение имеет обработка поливинилхлорида хлором. Если проводить ее в растворах или суспензиях поливинилхлорида при нагревании (например, в ССЬ при 60—70°), то введение С1 снижает степень полимеризации и дает растворимые продукты, образующие хорошие пленки, годные для лаков (винофлекс). Содержание I обычно достигает 64—66%. Другой результат получают, если формованный поливинилхлорид (хотя бы хлорированный) обработать Хлором в воде наблюдается повышение температуры размягчения, которая может достигать 100° (95—100°). Это очень важно для получения волокна из поливинилхлорида (волокна РС) [c.181]

Способ получения волокна выпариванием коллоидного раствора основан на быстром высушивании стабилизированных суспензий. Полученные таким способом волокна подвергаются термообработ- [c.107]

Удельная поверхность и пористая структура катализатора сильно зависят от способа удаления растворителя из осадка, геля, суспензии нли из пропитанного носителя. Этот способ выбирают с учетом того, в какой форме катализатор будет в дальнейшем использован. Часто применяют непосредственное выпаривание, но оно может привести к сегрегации компонентов. На микроструктуру также влияет скорость сушки, и ее следует регулировать. Интересные результаты получаются при замораживании силикагелей, содержащих большое количество воды. Замороженный продукт уплотнения геля оксида кремния становится не-растворпмым в воде, и после оттаивания оксид кремния приобретает структуру кристаллов льда. Так, если инициировать рост дендритных кристаллов льда, то можно получить волокна оксида кремния [21]. Методом замораживания были получены силикагели с чрезвычайно высокими удельными поверхностями порядка 1000 м /г. Замена воды в геле на спирт и выдерживание его при критических условиях в автоклаве привели к получению образцов с высокой удельной поверхностью и очень большими порами [22]. Использование для промывки геля жидкостей с более низким, чем у воды, поверхностным натяжением, например ацетона, предотвращает обусловленное капиллярными силами захлопывание узких пор при сушке геля. Одним из недостатков способа получения твердых веществ с высокой удельной поверхностью через образование геля является низкая концентрация твердого вещества в растворе. Приходится удалять большие количества растворителя, что требует дополнительных затрат. Кроме того, образуется чрезвычайно рыхлый порошок, и перед дальнейшим использованием его обычно формуют. [c.23]

К раствору 6,2 г литийалюминийгщфида в 100 мл абсолютного эфира при интенсивном перемешивании и охлаждении в токе азота прикапывают 50 г фенилдихлорфосфина в 100 мл эфира. При этом протекает сильная экзотермическая реакция. В конце реакционную смесь нагревают I ч с обратным холодильником, в полученную суспензию прикапывают 13 мл воды, снова нагревают 2 ч, фильтруют через асбестовое волокно и сушат фильтрат хлористым кальцием. Перегонкой ввделяют с 50Й-НЫМ выходом фенилфосфин с (II мм.рт, етЛ СбОбЗ. [c.22]

Кубовые красители в виде натриевых солей лейкосоединений не имеют сродства к синтетическим волокнам и способны прочно фиксироваться на этих волокнах только в форме нерастворимых пигментов. Поэтому крашение тканей из целлюлозных и, например, полиэфирных волокон кубовыми красителями осуществляется исключительно по двухстадийному суспензионному способу. К применяемым кубовым красителям предъявляются очень высокие требования в отношении степени дисперсности и устойчивости к воздействию высоких температур, используемых при термообработках ткани. Этим требованиям отвечают полиэстреновые (ФРГ) кубовые красители. Их применяют для получения однотонных окрасок на смесях полиэфирных волокон с целлюлозными при крашении по непрерывному способу. Технология крашения такими красителями включает плюсование суспензией красителя, сушку, термообработку в течение 30— 0 с при 205—210 °С для фиксации красителя на полиэфирной составляющей смеси, плюсование восстановительным раствором (гидроксид натрия и дитионит натрия), запаривание для закрепления лейкосоединения кубового красителя на целлюлозном волокне, окислительную обработку, промывку, сушку. [c.171]

ЛОЧНОЙ среде с эквимолекулярным количеством 2-амино-5-нафтол-1,7-дисульфокислоты. 18 г тринатриевой соли аминобисазосоеди-нения смешивают с 400 г воды, 10 г диэтаноламина, 30 г 2 н. сульфата меди й 15 г концентрированного раствора аммиака и перемешивают в течение 15 ч при 95—100 °С. Затем добавляют 40 г хлорида натрия, отфильтровывают выпавший в осадок металлический комплекс и сушат. 21 г этого комплекса растворяют в 21 г воды и полученный раствор перемешивают в течение 1 ч с суспензией 5,2 г цианурхлорида в смеси из 50 г ацетона, 100 г льда и 50 г воды, поддерживая температуру в пределах О—5°С наружным охлаждением. Затем прибавляют 11 г 10%-го раствора соды и 9 г диэтилметанилата натрия, 1 г бисульфата натрия и 15 г хлорида натрия. Выпавший в осадок краситель отфильтровывают, промывают 400 г ацетона, смешивают с 1,8 г диэтилметанилата натрия и 0,2 г бисульфату натрия и сушат при 20 °С. По данным анализа полученный краситель содержит 2,1 атома органически связанного хлора на каждую молекулу бисазосоединения. Окрашивает целлюлозные волокна в присутствии связывающего кислоту агента в синие тона с превосходной прочностью к мокрым обработкам и высокой светопрочностью. [c.221]

Для крашения вискозы в массе можно использовать принцип суспензионного крашения. Водную суспензию невосстановленного красителя заставляют циркулировать через массу вискозы и постепенным добавлением поваренной соли осуществляют осаждение красителя на поверхности и внутри волокна, после чего краситель восстанавливают цир1сулирующим раствором гидросульфита и едкого натра. Подходящим окислителем для получения мягких тонов является гипохлорит натрия, но можно использовать и другие обычные методы. Этот процесс может быть применен также и для крашения хлопка в кипах. [c.1005]

Третий и худший метод состоит в растворении суспензии окисленного красителя в концентрированной серной кислоте и использовании этого раствора для колориметрического определения. Виккерстафф изучал также возможность колориметрического определения красителей на окрашенной пряже или ткани. Измерение спектров отражения, даже с помощью самозаписывающего спектрофотометра Гарди, дает очень неточные результаты. Более точные результаты получаются при экстрагировании красителя с волокна подходящим растворителем и последующем колориметрировании полученного раствора. [c.1534]

Ту же цель — тщательное перемешивание полимера и красителя— преследует другое предложение [100]. Раствор полиамида в концентрированной муравьиной кислоте смешивают при комнатной температуре с суспензией пигментного красителя, например фталоцнанина меди в той же кислоте при добавлении воды выпадает осадок полиамида, содержащий пигмент, который затем подвергается очистке и затирается с водой в пасту. Пасту смешивают с неокрашенной полиамидной крошкой, сушат в вакууме при 40° и используют полученный продукт для формования волокна. Этот способ можно использовать в первую очередь при формовании волокна на машинах с плавильной решеткой при проведении [c.218]

Суспензионный способ первоначально был разработан для крашения очень плотных тканей — плащевого тика и парусины, проникновение рабочего раствора в которые затруднено. Впоследствии было найдено, что этот способ дает столь хорошие результаты, что его можно использовать и для крашения тонких тканей, в частности, смешанных (хлопок с вискозным волокном). Краситель, используемый для этого способа, должен быть чрезвычайно тонко измельчен выпускаются определенные сорта красителей специально для этого способа крашения. Очень часто при получении суспензий пигмента применяют смачиватели типа масла калсолен Н8. Нанесение пигмента осуществляют обычно на плюсовках, а операцию восстановления обработанной ткани щелочным раствором гидросульфита — на джиггерах. [c.154]

Бумагу можно приготовить и другим способом. Волокно ПВС диспергируют в воде, в суспензию вводят кислоты (уксусную или муравьиную в смеси с серной или соляной) и ПАВ (оксиэтилированные алифатические амины). Полученную смесь используют для формования на обычной бумагоделательной машине бумаги с хорошими свойствами. Более труднорастворимую бумагу и нетканый материал (растворяющиеся при 85°С) получают при обработке водно-спиртовым раствором ортотита-новой кислоты, содержащим 40% спирта и минеральной кислоты (соляной или серной). Раствор ортотитановой кислоты готовят добавлением более 40% одноатомного или многоатомного спирта к водному раствору хлорида титана(IV) или добавлением спирта к раствору минеральной кислоты, содержащему твердый осадок, полученный при добавлении водного раствора аммиака к раствору хлорида титана(IV). [c.56]

Полимеризация акрилонитрила методом радикальной полимеризации может быть осуществлена в суспензии или в растворе с образованием концентрированного раствора полимера, используемого непосредственно для формования волокна. Оба способа получения полиакрил.онитрила щироко применяются на практике. [c.184]