Штапельное волокно методы получения

Штапельное волокно винол, полученное но мокрому методу, обладает следующими свойствами [c.73]

В результате крашения штапельного волокна в массе методом добавления красителя в процессе приготовления прядильного раствора упрощается аппаратурное оформление процесса, однако при этом ограничивается гамма расцветок вырабатываемого волокна. Хотя получение широкой гаммы расцветок при производстве штапельного волокна имеет меньшее значение, - чем при выработке текстильной нити, тем не менее увеличение количества цветов выпускаемой продукции приобретает в настоящее время большое значение. Поэтому значительный интерес представляет использование при получении окрашенного штапельного волокна метода добавления суспензии красителя в вискозу с помощью краскосмесителя непосредственно перед [c.441]

В отличие от этилена, полимеризацию которого можно проводить как при низком, так и при высоком давлении, пропилен полимеризуют только по методу Циглера. В большинстве областей своего применения полипропилен успешно конкурирует с полиэтиленом высокой плотности. Он используется для изготовления различных изделий методами литья под давлением и экструзии кроме того, полипропилен выпускается в виде лент, фибриллированной пленки, непрерывной нити, моноволокна и штапельного волокна. Более подробно технология получения полипропилена и его стереорегулярные формы рассматриваются в гл. 8. [c.110]

Формование штапельного волокна по мокрому способу пока осуществлено в производственных условиях только при получении триацетатного волокна в двух вариантах. По одному из них применяют р-р триацетилцеллюлозы в смеси метиленхлорида и спирта. Осадительная ванна — метиловый спирт, содержащий нек-рое количество растворителя (метиленхлорид) для замедления скорости осаждения и, соответственно, повышения равномерности структуры получаемого волокна. Этот способ реализован, в частности, в США (волокно а р-н е л ь). По другому варианту используют р-ры триацетилцеллюлозы в ацетилирующей смеси, так наз. сиропе . Этот способ реализован в производственных условиях во Франции, а в опытном масштабе в СССР, и является наиболее дешевым методом получения ацетатного штапельного волокна, [c.114]

Метод непрерывной полимеризации и формования волокна капрон применяется в настоящее время в производственных условиях при получении штапельного волокна, а па некоторых предприятиях и при получении нити . [c.74]

Экономичность процесса производства, известного под названием—способ Н. П. (способ непрерывной полимеризации), была доказана (в большом масштабе) сначала для щетины, а затем и для изготовления штапельного волокна из перлона в настоящее время он является самым дешевым методом получения щетины и штапельного волокна из полиамидов. Дальнейшее развитие показало, что этот способ пригоден также для изготовления нитей бесконечной длины, прекрасно вытягивающихся и пригодных для дальнейшей переработки. [c.286]

Получение извитого волокна путем обработки его горячей водой основано на свойстве волокон после снятия напряжения и резки усаживаться, причем это стремление к усадке усиливается, если подвергнутые горячей вытяжке волокна сейчас же после резки помещают в горячую воду . Обработка перлона горячей водой связана с экстракцией моно-, ди- и тримерных фракций, для чего нужно, так же как в производстве штапельного волокна из целлюлозы, пропускать волокна через ванны или желоба. Способ пригоден для изготовления волокон, которые не требуют значительной извитости. Нанесение препарирующих веществ осуществляется в той же ванне или после отжима излишней воды в следующей ванне. Метод отжима излишней воды облегчает регенерацию отмытого в первой ванне лактама. [c.313]

Нетканые листовые материалы получают в виде жестких и мягких холстов из рубленых стеклянных нитей, холстов из штапельного волокна, холстов из непрерывных стеклянных нитей, полученных одностадийным методом, и нетканых перекрестных материалов из жгутов. [c.31]

В работе использовались промышленные штапельные волокна нитрон (из гомополимера) и капрон метрического номера 3000, нарезанные на отрезки длиной 3-6 мм. В качестве ВПС испытаны связующие, полученные по методу 7 на основе сле- [c.174]

Производственная структура предприятия химических волокон определяется многими факторами, в частности методом и масштабом производства, уровнем техники и технологии, размером предприятия, близостью или отдаленностью энергетической и сырьевой баз. Если предприятие вырабатывает волокно только одним методом (одного вида), т. е. узко специализировано, производственная структура его сравнительно проста. При выработке на одном предприятии различных химических волокон (вискозного и капронового или при получении одним методом (например вискозным) волокон различного назначения (корд, штапельное волокно, текстильная нить) производственная структура предприятия усложняется в результате организации нескольких различных основных производств, каждое из которых имеет различное оборудование и технологию. [c.41]

В первой части книги рассматриваются методы синтеза полиамидных смол и исходных продуктов для их получения, вторая часть посвящена производству филаментной нити, моноволокна и штапельного волокна из полиамидов. [c.4]

Как уже указывалось в вводной главе, прошло много лет, прежде чем способ формования из расплава стал пригодным для промышленного использования. В производственных условиях метод формования из расплава с использованием машин с плавильной решеткой применяется для получения полиамидной нити. При формовании полиамидного штапельного волокна, в частности из поликапроамида, применяется способ непрерывной полимеризации и формования. Метод формования волокна из профилированной ленты, разработанный в Германии и применявшийся там в производственных условиях в период 1939—1944 гг., в настоящее время представляет только исторический интерес [1—8]. [c.301]

Если при формовании шелка применяется преимущественно индивидуальная намотка нити на каждом прядильном месте, то при получении штапельного волокна на приемное приспособление часто поступает жгут, объединяющий нити, сформованные на нескольких прядильных местах. При большом числе отверстий в фильере, а также при вырабатываемом в некоторых случаях низком номере элементарного волокна количество волокна на приемной бобине быстро увеличивается, что с точки зрения расхода рабочей силы невыгодно и приводит к выводу о преимуществах индивидуальной намотки нити с каждого прядильного места. Однако в случае формования штапельного волокна высоких номеров (типа хлопка) индивидуальная намотка привела бы к резкому увеличению числа бобин, направляемых на вытягивание, что потребовало бы большого увеличения производственных помещений и расхода рабочей силы. Эти недостатки могут быть устранены при намотке объединенного жгута. Недостатком этого метода приема волокна является различный путь нити от отдельных прядильных мест до приемного приспособления, в результате чего влажность и степень охлаждения отдельных нитей, образующих жгут, могут быть различными, поэтому возможно неравномерное вытягивание жгута. При объединении в жгут нитей с большого числа прядильных мест значительно повышается вес бобины. В дальнейшем переработка нити с такой бобины вызывает существенные затруднения. Если при наличии индивидуальной намотки все же стремятся получить не слишком большое число бобин в расчете на единицу оборудования для вытягивания, то необходимый развес жгута можно обеспечить путем увеличения числа отверстий в фильере или путем использования многоместных фильер. [c.489]

Схема в). В последнее время промышленность, перерабатывающая химические волокна, требует от заводов-изготовителей штапельное волокно не только в резаном виде. Все в большем объеме как готовый волокнистый материал используются бесконечные пучки нитей (более низкого номера, чем шелк), служащие исходным материалом для такой пряжи, которая должна заменить пряжу из штапельного волокна благодаря более дешевому методу получения (исключение обычного процесса механической обработки волокна в текстильной промышленности — процесса прядения). [c.523]

Согласно одному из патентов [96], холст, полученный из полиамидного штапельного волокна, помещают в камеру, из холста прессуют небольшие кипы, после чего для фиксации извитости волокно подвергают обработке водой или наром при 100—170° веществами, вызывающими набухание волокна, при температуре выше температуры кипения или горячим воздухом. При этом волокно приобретает устойчивую извитость. Правда, после такой обработки необходима повторная обработка на кардочесальных машинах. Данные о применении этого метода на практике отсутствуют. [c.547]

Высокая производительность труда может быть достигнута при совмещении формования волокна и его последующей обработки в одном непрерывном процессе (см. схемы 15—18). Одна из схем технологического процесса (15) уже была описана в разделе 5.1.4. Она не может быть использована в промышленной практике из-за невысокого качества волокна, получаемого по этой схеме. Согласно имеющимся данным, применение технологических операций в последовательности, описываемой схемами 16 и 17, не вышло за пределы опытно-промышленных исследований. И наоборот, технологическая схема 18, по-видимому, с успехом применяется на практике [27]. Производительность труда при работе по этой схеме возрастает в 3—4 раза по сравнению с существующими схемами технологического процесса (имеется в виду, очевидно, схема 6). Соединение формования, вытягивания и резки волокна в непрерывном процессе позволяет также, согласно опубликованным данным, уменьшить капитальные затраты на 20—25%. Таковы перспективы этого метода, которые, несомненно, будут реализованы в СССР. Учитывая объем производства полиамидного волокна в Советском Союзе, можно ожидать, что указанная схема будет использована вначале для получения одного типа волокна, а именно волокна типа шерсти для переработки по аппаратной системе прядения в смеси с другими волокнами. Результаты проводимых в настоящее время исследований позволят вскоре дать ответ на ряд вопросов, которые относятся к этому интересному технологическому процессу, в частности возможна ли переработка резаного штапельного волокна в хлопкопрядении, где к волокну предъявляются более высокие требования. Возможно ли формование полого профилированного волокна. Может ли волокно выдержать давление в несколько атмосфер, развиваемое транспортирующим воздухом, и высокие скорости прохождения через циклон и воздуходувку без закручивания и спутывания волоконец, ухудшающих условия последующей переработки волокна Возможна ли замена обычно применяемого метода механической гофрировки комбинацией двух отделочных операций — обработки горячей водой и запаривания [c.610]

Регенерированный капролактам, полученный описанным выше методом, вполне может быть использован в производстве поликапроамидного штапельного волокна. В табл. 36 приведены данные, характеризующие степень чистоты регенерированного капролактама на различных стадиях процесса регенерации. [c.621]

Исследования возможности переработки кубового остатка с целью получения е-аминокапроновой кислоты проводились как в лабораторном, так и в опытно-промышленном масштабе. Необходимо было решить вопрос о том, достаточна ли достигаемая при этом степень чистоты е-аминокапроновой кислоты для того, чтобы можно было применять ее в качестве активатора при получении различных типов штапельного волокна [178]. Схема использовавшегося при этом метода гидролиза серной и соляной кислотами приведена на рис. 313. Было показано, что чистота е-аминокапроновой кислоты, получаемой этим методом, достаточна для использования ее для синтеза полиамидов, применяемых для формования штапельного волокна низких номеров. [c.627]

Стеклянное штапельное волокно. Методы получения стеклянного штапельного волокна описаны в главе XXXVI. [c.467]

Целесообразность производства ацетатного штапельного волокна ацетилированием упрочненного вискозного штапельного во-локна вызывает большие сомнения. Необходимость полученид ис козного штапельного волокна и последующего его ацетилирования значительно усложняет технологический процесс производства (по сравнению-с триацетатным штапельным волокном). Метод получения волокна алон является, по-видимому, и мало экономичным, так как при осуществлении новых методов производства ацетатного штапельного волокна и значлтельном снижении цен на синтетическую уксусную кислоту и уксусный ангидрид себестоимость ацетатного штапельного волокна, полученного обычным методом, не выше вискозного. [c.494]

Целесообразность производства ацетатного штапельного волокна путем ацетилирования упрочненного вискозного ш та-пельного волокна не является бесспорной. Необходимость получения вискозного штапельного волокна и последующего его ацетилирования значительно усложняет технологический процесс производства (по сравнению с триацетатным штапельным волокном). Метод получения волокна алон является, по-вили-мому, и мало экономичным, так как при осуществлении новых методов производства ацетатного штапельного волокна и зна- [c.610]

Получение. Из ацетатов целлюлозы вырабатывают гл. обр. комплексную нить, а также жгут (из вторичного ацетата) и в очень небольших кол-вах - штапельное волокно. Осн. метод получения нитей -с ухое формование, к-рое заключается в продавливанин р-ра ацетата через отверстия фильеры в вертикальную трубу высотой 3 ,5 м (шахту прядильной машины) с циркулирующим в ней подогретым воздухом. Р-ритель вторичного ацетата-смесь ацетона с водой (95 5), триацетата-смесь метиленхлорнда с этанолом нли метанолом (90 10). Осн. стадии процесса 1) приготовление формовочного р-ра, введение в него матирующих агентов или красителей, фильтрование, освобождение от пузырьков воздуха 2) формование волокна (нити) 3) обработка свежесформованной нити текстильно-вспомогат. в-вамн, кручение и др. операции, необходимые для снижения электризуемости нити и облегчения ее дальнейшей переработки. [c.225]

Для производства комплексных нитей и штапельного волокна используется метод, сущность к-рого заключается в формовании волокна из вспомогательного полимера (т. н. загустителя), наполненного частицами ПТФЭ, с последующей термич. обработкой полученного волокна. В результате термообработки вспомогательный полимер разрушается и удаляется в виде газообразных продуктов, а частицы ПТФЭ спекаются, превращаясь в волокно. После спекания Ф. подвергается ориентационному упрочнению — вытяжке при повышенной темп-ре. [c.394]

Ленты из штапельных волокон, полученных методами разрыва, после вытяжки поступают непосредственно на ровничные машины для вы-, работки пряжи. Если штапельное волокно было получено в резаном виде, оно должно быть вначале подвергнуто кардочесанию и только затем уже переработано в пряжу. [c.318]

Метод мокрого формования является основным способом получения штапельного волокна. Скорость формования мокрым методом (б-- 20 mImuh) -значительно ниже, чем при сухом формовании (200— 400 mImuh) однако число отверстий в фильере при этом может достигать 3 000 и более (при сухом способе— 10— 00 отверстий). Кроме топ , можно осуществлять непрерывно вытягивание, извивание и штапелиро-вание. Преимуществом мокрого формования является возможность введения в процессе прядения веществ, улучшающих качество волокна, повышающих его сродство к красителям и т. д. Наиболее важными факторами для успешного проведения мокрого формования являются подбор растворителя и коагулянта, а также условий коагуляции. [c.361]

Стекловолокна вырабатывают в виде нитей или штапельного волокна. В зависимости от этого применяют различные методы формования стекловолокон фильерный, штабиковый, дутьевой, центробежный и их модификации [35, 89]. Формование стекловолокон осуществляют из расплава стекла. Для получения высококачественного стекловолокна заготовки стекла (в виде шариков или шта биков) подвергают предварительной обработке концентрированной азотной кислотой для удаления несиликатных примесей. Во избежание попадания различных примесей стеклошарики рекомендуется перед расплавлением покрывать пленкообразующими веществами, такими как борная кислота, борсодержащие 382 [c.382]

Немецкие ученые Фремер и Урбан разработали в 1890—1895 гг. метод производства медноаммиачного шелка. Этот метод был основан на способности целлюлозы растворяться в аммиачном растворе окиси меди и затем высаживаться из этого раствора водой. Примерно в то же время английские ученые Кросс и Беван осуществили процесс получения вискозы (ксанто-генат целлюлозы) из щелочной целлюлозы и сероуглерода и высаживания ее из раствора кислотами. Старейшим видом искусственного шелка является ацетилцеллюлоза (Шютценбергер, 1869 г.). Хотя разработка промышленны.х методов ее производства началась лишь в 1920 г., но в США и в Англии еще в начале XX века существовали мелкие промышленные установки. После 1930 г. началось бурное развитие производства штапельного волокна как заменителя хлопка и отчасти шерсти. Первым собственно синтетическим волокном явилось вг локно РС (1935 г.), за ним, в 1938 г., появились волокна найлон, перлон и, наконец, перлон П. Во время войны было получено полиакрилонитрильное волокно (РА1, орлон), а в последние годы-терилен. [c.420]

Непрерывная промывка частично напоминает производство целлюлозного штапельного волокна и может применяться в техническом масштабе, тем более, что она значительно экономичнее и поэтому имеет большое значение для производства полиамидных волокон. Полностью механизированные методы связаны с хмень-шими издержками производства и позволяют получать однородные продукты. Соответствующие работы с целью получения высококачественного штапельного волокна проводились бывшим концерном ИГ Фарбениндустри. Эти работы главным образом легли в основу современных методов получения полиамидного штапельного волокна. [c.311]

Получение извитого волокна под давлением. Этот метод" является наиболее старым и основан на том, что разрезанные штапельные волокна помеш,ают в пресс для хлопка или аналогич-HLIЙ агрегат, где подвергают давлению при повышенной температуре и в присутствии веш еств, способстзуюш,их набуханию. При этом перепутанные относительно друг друга волокна сдавли-заются в местах перекрещивания, благодаря чему достигается извитость волокна 2 Процесс носит периодически характер достигаемая степень извитости волокна не удовлетворяет всем требованиям текстильного производства, так что этот процесс не нашел широкого применения. Кроме того, методы, заимствованные из производства целлюлозного штапельного волокна, оказались более экономичными и допускают значительное изменение степени извитости. [c.314]

Получение извитого во.гокна методом смятия К Этот метол создания извитости, так же как и метод использования зубчатого ирнспособления, заимствован из производства целлюлозного штапельного волокна. Он меньше всего вредит качеству волокна. Пластичность полиамидов таклсе благоприятствует механическим методам создания извитости. Метод состоит в том, что волокна непрерывно направляются с помощью двойных вальцов или роликов в камеру смятия, которая сзади закрывается нагруженной и вращающейся на шарнире крышкой. Противоположная стенка камеоы имеет входную щель, через которую входит жгут. Камера [c.314]

Высокопрочное жгутовое штапельное волокно, полученное по мокрому методу, имеет прочность при разрыве 55—75 ркм, удлинение при разрыве 14— 18% и модуль упругости 600—1500 кг/мм его применяют для выработки канатов, рыболовных снастей, как кордное для резинотехнич. изделий, для изготовления брезентов, парусины, армированных пластиков. [c.73]

При первом методе армирующий стеклонаполнптель в виде измельченного штапельного волокна вводят в полиэфирное связующее, и полученную массу, которая может быть окрашена в любой цвет, формуют в листы заданных размеров. Этим листам может быть придана форма волнистого асбестоцемента различной конфигурации (высота волны, шаг между волнами и т. д.). При этом способе из рубленого стекло волокна предварительно изготовляют маты, которые укладывают в форму на лист целлофана, обрызгивают связующим в количестве 25—ЗО /о общего веса массы и сверху также покрывают целлофаном. Полученные таким образом пакеты помещают мемеду нагревательными плитами многоэтажного пресса и формуют при давлении 1,5—2 кГ/см при температуре 120—150°С. Этот метод производства не требует сложного оборудования и может быть организован без значительных капитальных затрат, но производительность его очень невелика, а стоимость изделий в связи с высокой трудоемкостью весьма значительна. [c.179]

Поточная линия ША-25-ИР (рис. 240) для получения вискозного штапельного волокна в резаном виде комплектуется из прядильной машины 1 (см. рис. 169), тянущих вальцов 2, четырех резальных машин 3, труб 4 для пульпы, аппарата 5 для отгонки сероуглерода из свежесформованного резаного волокна (см. рис. 216), отделочной машины 6 для обработки резаного волокна методом орошения (см. рис. 219), мощных отжимных вальцовых систем 7 (см. поз. 5 рис. 219), рыхлителя с игольчатым питателем 8, двух последовательно установленных одноленточных сушилок 9 я 10 (см. рис. 228), второго игольчатого питателя 8, камеры кондиционирования волокна 11. [c.323]

СОЛ АС.Лейкопронзводное или кислый куб, полученный таким способом в высокодисперсном состоянии, наносят па пряжу и ткани погружением в куб или плюсованием дальнейшая обработка ведется так же, как в процессе суспензионного крашения. По сути дела основной принцип суспензионного крашения и крашения по лейкокислотному методу одинаков. Подобно невосстановленному нерастворимому красителю и в отличие от растворимой щелочной соли кубового красителя лейкокислотный куб сам по себе практически не имеет сродства к целлюлозе это отсутствие субстантивности является большим преимуществом во многих случаях, например при крашении вискозы в виде бесконечной нити или в виде штапельного волокна, а также тканей из хлопка и вискозы. Это обеспечивает однородную пропитку, и равномерное окрашивание завершается переводом красителя в растворимое состояние в стенках волокна и последующим окислением. Процесс лейкокислотного крашения, применимый ко многим, но не ко всем кубовым красителям, одобрен комитетом ААТСС. [c.1004]

Второй этап (1946—1950 гг.) — восстановительный. После Великой Отечественной войны промышленность химических волокон в нашей стране пришлось создавать фактически заново. Пятилетний ллан (1946—1950 гг.) предусматривал полную реконструкцию старых и строительство ряда новых заводов на новой технической основе. В 1948 г. в СССР был достигнут довоенный объем производства (11,1 тыс. т). В 1950 г., как это и намечалось планом, довоенный объем производства был превзойден примерно в 2,2 раза. В эти годы были полностью восстановлены и реконструированы вискозные производства в Клину, Ленинграде, Могилеве и Киеве, введены в строй новые производства вискозного штапельного волокна в Калинине и Каменске. В 1946—1950 гг. коллективом советских ученых и инженеров создан аппарат ВА для получения вискозы. В 1949—1950 гг. в Могилеве началось промышленное производство вискозной кордной нити (толщиной 70 текс) на центрифугальных прядильных машинах. Одновременно осваивалась первая машина непрерывного процесса для получения вискозной кордной нити (ПН-300-И1), разработанная Всесоюзным научно-исследовательским институтом искусственного волокна (ВНИИВ). Непрерывный метод был принят затем при строительстве кордных производств на предприятиях в Каменске, Калинине, Барнауле. [c.24]

В Германии предварительные работы по технической реализации метода получения полиамидного шелка из капролактама (на основании работ Шлака) проводились концерном ИГ-Фарбениндустри на заводе в Берлине (Лихтенберг). Первым продуктом этого типа была щетина из поликапроамида, выпущенная на рынок под названием перлуран (в 1940 г.). Несколько позже были получены первые небольшие количества шелка, названного перлон Ь. Во время войны в Ландсберге-на-Варте было создано первое крупное промышленное производство перлонового шелка (1943 г.), тогда как строившийся в Премнице завод перлонового штапельного волокна не достиг проектной мощности до конца войны [17]. В 1944—1945 гг. дальнейшее расширение производства этого волокна, хотя и в сравнительно небольших количествах, было осуществлено в Шварца на заводе искусственного волокна (в настоящее время это завод имени Вильгельма Пика). [c.15]

При непрерывных методах обработки полиамидного волокна в жгуте титр жгута составляет более 100 000 денье (считая на вытянутое волокно), титр ленты — всего около 2000 денье. Существенно для обработки жгута и ленты — проведение операции резки не в середине, а в конце технологического процесса. Это делает излишним промывку орошением и сушку под натяжением (для снижения удлинения). Промывка в этом случае осуществляется на барабанах или в специальных ваннах, сушка — также на барабанах или в канальных сушилках с обогревом инфракрасным излучением [66]. (см. рис. 248). Механическую гофрировку проводят путем пропускания жгута (ленты) через рифленые вальцы или прессованием. Как правило, предусматривается нанесение на волокно препарирующих агентов. В отдельных случаях камера, в которой осуществляется гофрировка волокна, обогревается токами высокой частоты [68]. Для транспортировки штапельного волокна обычно применяется пневмотранспорт. В одном из патентов [69] предлагается проводить трощение жгутов после промывки, вытягиванию подвергать полученный таким путем объединенный жгут, после чего снова разделять его и направлять на сушку. В других схемах трощение жгутов рекомендуется проводить только перед гофрировкой и последующей резкой волокна (схема 14 [65] см. рис. 247). Если перене- [c.529]

При производстве полиамидного штапельного волокна готовое волокно должно обладать комплексом свойств (жесткость, гладкость поверхности), оптимальным для каждого типа выпускаемого ассортимента волокон. Этот комплекс свойств достигается путем комбинированной отделки различными препарирующими агентами. Для получения волокна высокого качества необходимо постоянство состава препарирующих агентов, применяемых для заключительной отделки волокна. Следовательно, в процессе отделки необходим тщательный контроль состава препарационной ванны с помощью химических и физических методов. Какие-либо общие рекомендации о методах контроля дать нельзя. В большинстве случаев должна быть дана оценка сложным процессам или эффектам определено количество кислоты, вводимой в препарационную ванну и адсорбированной на волокне, дана характеристика процесса образования поверхностного слоя и диффузии частиц препарирующего агента в этот слой, исследовано изменение состава препарационной ванны во времени. С технологической точки зрения наиболее целесообразно совместить все отделочные операции в одной ванне. Хотя при такой постановке вопроса усложняется производственный контроль, однако возникающие при этом затруднения могут быть преодолены. Очень часто не достаточно использовать простые стандартные методы контроля состава отделочных растворов, например определение сухого остатка. Для контроля протекающих процессов должны быть использованы приборы для непрерывного определения pH раствора, для определения мутности раствора, кондуктометрические методы анализа и т. д. [c.585]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология