Аппаратура для регулирования давления газа

Для изучения кинетики реакций в гетерогенных системах широко используется вакуумная аппаратура с регулированием давления газа в реакционном объеме. [c.102]

V. АППАРАТУРА ДЛЯ РЕГУЛИРОВАНИЯ ДАВЛЕНИЯ ГАЗА [c.391]

Производство сероуглерода должно быть оснащено контрольноизмерительными приборами, автоматическими, блокирующими и сигнализационными устройствами. Приборы и аппаратура контроля и автоматизации должны обеспечивать регулирование давления сжатого воздуха, поддержание давления в газовой системе и конденсаторном отделении на заданном уровне, регулирование степени нагрева сероуглерода в отделителе сероводорода, дистилляционной колонке и в колонке для отгонки сероуглерода из масла регулирование соотношения газа и воздуха, поступающих в печь Клауса, и другие технологические параметры. [c.97]

Существующие дизели, в качестве переходного варианта, могут быть приспособлены к работе на ДМЭ путем замены топливоподающей аппаратуры и регулировки ее применительно к двигателю, что позволит таким простым способом обеспечить бездымную работу и пониженный выброс окислов азота. Однако основным вариантом при расширении использования ДМЭ является применение двигателей специально спроектированных для этого. Учитывая, что по своим параметрам, тепловой и механической нагружен-ности эти двигатели будут подобны бензиновым, то и их стоимость будет соизмерима со стоимостью бензиновых двигателей, т.е. на 20-25 % меньше стоимости дизельного двигателя той же мощности. Экономичность двигателя на ДМЭ во всем диапазоне режимов работы близка к дизелю (рис. 1). Отсутствие углерод-углеродных связей и наличие в топливе связанного кислорода обеспечивает более полное сгорание топлива в цилиндре. Особенно это важно при разгоне двигателя, так как, чтобы обеспечить на этом режиме выбросы МОх до уровня менее 4 г/кВт ч в разрабатываемых перспективных дизелях, применяют ряд дорогостоящих мероприятий охлаждаемая рециркуляция отработавших газов, регулирование давления наддува и угла опережения впрыскивания топлива, специальные каталитические нейтрализаторы и т.д. [2]. [c.43]

При серийном производстве стоимость этого электролизера под давлением для нормальной нагрузки в 14,5 кет, включая уравнитель давления, регулятор и т. д., однако без монтажа, доставки, электрической установки и т. д., составляет около 100 марок на кет. Установка работает при любом давлении до 200 атм. и дает, например, при 100 атм. 99,9% водорода и 98,5% кислорода. На рис. 70 показана вся установка для разложения воды. Она состоит из электролизера под давлением с трубами для подъема и возвращения электролита, газоотделителей, автоматического приспособления для добавления воды, уравнителя давления и аппаратуры для очистки и регулирования давления. Направление движения газа в установке следующее газ, выделяющийся в ванне, собирается в продольном канале и проходит в виде смеси газ-электролит по трубам в газоотделители, где газ отделяется от электролита. Газ по трубопроводам отводится к уравнителю давления, в то время как электролит по охлаждаемой трубе снова поступает в ванну. Пространство между корпусом ванны и внешним кожухом запол- [c.115]

Элементы Гидрокс характеризовались малым сроком службы из-за сильной коррозии аппаратуры, требовали применения газов высокой чистоты и сложного оборудования для регулирования давления в системе. Развитием и усовершенствованием элементов Бекона явились элементы, в которых электролитом служил 85% раствор КОН при 200 °С. Высокая температура кипения такого раствора позволила снизить давление в системе до 2—5 атм, что значительно упростило конструкцию. Такие элементы нашли практическое применение в космосе. [c.443]

Контроль за поступлением газов, распределением нагрузки По десорберам, орошением абсорбционных колонн и давлением в них. Загрузка в аппараты растворов моноэтанолами-на или поташа. Регулирование количества газа и раствора, поступающего в аппараты. Ведение процесса охлаждения и очистки парогазовой смеси от органических и сернистых соединений, инертных газов и механических примесей. Регенерация моноэтаноламина в вакуумной установке, с добавлением в систему свежего или регенерированного раствора, очистка и осушение углекислоты. Регулирование режима абсорбционно-десорбционной аппаратуры, холодильников газа и возврата вторичного конденсата для поддержания водного баланса в системе. [c.84]

Углеводородный газ под избыточным давлением 0,69—0,9 ат через узлы регулирования давления и расхода поступает в сату-рационную башню 3, орошаемую горячей водой (85—88 °С). Холодный газ проходит башню снизу вверх и, соприкасаясь с горячей водой, нагревается и насыщается водяным паром до объемного соотношения пар газ, равного (0,3—0,45) 1. Вода, выходящая из нижней части башни, перекачивается в теплообменник 8, где подогревается конвертированным газом. Для компенсации потерь испарившейся воды в башню 3 подается предварительно освобожденный от кислорода (деаэрированный) конденсат. Удаление кислорода необходимо для предотвращения коррозии аппаратуры. [c.33]

Когда в результате уменьшения содержания фракции 0—40 мк текучесть слоя становится нестабильной, появляются новые факторы, еще сильнее нарушающие режим работы установки. При нестабильной текучести кипящего слоя возникают колебания давления и увеличиваются колебания нагрузки циклонов. Если при повышенном содержании пыли в газах происходит усиленное истирание циклонов и аппаратуры, расположенной по ходу газового потока (дымовой трубы, клапана для регулирования давления и т. д.), то в условиях нестабильной текучести истирание идет еще быстрее. Нестабильной становится циркуляция катализатора, затрудняются контроль температуры реактора и регулирование скорости образования кокса на катализаторе (выход кокса в реакторе может превысить производительность регенератора по коксу). Более вероятным становится неконтролируемое догорание СО до СО в пространстве над слоем. Это последнее возникает внезапно и ничем не регулируется, что может привести к серьезным последствиям, таким, как расплавление внутренних частей регенератора, главным образом циклонов второй ступени очистки, и вызвать остановку процесса. [c.176]

Общий вид электролизера типа ЭФ приведен на рис. 2-39, а электролизер в процессе монтажа на рис. 2-40. Вся вспомогательная аппаратура для охлаждения и фильтрации циркулирующего электролита, охлаждения и промывки водорода и кислорода, а также для регулирования давления и уровня жидкости в электролизере расположена вне электролизера в виде отдельных аппаратов. Технологическая-схема установки электролизера типа ЭФ и вспомогательной аппаратуры показана на рис. 2-41. Установка состоит из электролизера, разделительных колонок для отделения циркулирующего электролита от водорода и соответственно кислорода, а также для охлаждения электролита, фильтра, промывателей и регуляторов давления газов, баков для питательной воды и электролита и ресиверов для сбора газов. [c.123]

При аппаратуре, заполненной углекислым газом (давление слегка уменьшено), открывают кран 2 иодистый этил выливают в колбу Я. Кран 3 закрывают, а кран 9 открывают. Кран 9 соединен с трубкой, погруженной в серную кислоту затвором служит сосуд V. Кран 1 открывают, колбу Н держат под давлением углекислого газа. Избыток давления снимают затворами Е п V. Колбу Н помещают на водяную баню, и нагревание поддерживают до прекращения стекания иодистого этила с холодильника Р. На этом заканчивается первая стадия реакции. Превращение иодистого этила в диэтилцинк осуществляется нагреванием смеси при более высокой температуре. Для этого открывают кран 3, кран 8 открывают на склянку (с серной кислотой), кран 9 закрывают и пропускают медленный ток углекислоты, пользуясь краном 1. Масляную баню под колбой Н нагревают до 190° С. Диэтилцинк перегоняют в колбу К по мере его образования. Когда в колбе соберется требуемое количество диэтилцинка, перед началом перегонки кран 3 закрывают, затем регулированием кранов 8 л 9 аппаратуру при помощи кранов 3 к 1 заполняют углекислотой. Далее кран 8 закрывают. Диэтилцинк перегоняют на колонке Ь. Первые порции, содержащие некоторое количество иодистого этила, собирают в колбе N поворотом крана 4 в положение, показанное на рис. I [c.15]

Большинство абсорбционных процессов осуществляют при значительном избыточном давлении. При этом процессы десорбции газа из насыщенного абсорбента проводят, как правило, при более низком давлении в аппаратуре, не рассчитанной по прочности на давление в абсорберах. Поэтому при работе системы газоразделения, основанной на процессах абсорбции и десорбции, следует принимать меры, обеспечивающие надежное регулирование уровня жидкости в абсорберах и предупреждающие утечку газа из абсорбера в аппаратуру по кубовой части, абсорберов. [c.128]

Выхлопные газы, содержащие 2—4% (об.) Ог и остатки N0+ +N02, предварительно подогревают теплом горячих нитрозных газов до 400 °С и затем смешивают с природным газом с тем, чтобы обеспечить в результате реакции температуру 750—870 °С. В качестве катализатора применяют платину, нанесенную на носители. Этим путем содержание N0+N02 в выхлопных газах удается довести до 0,005—0,0005% (об.). При получении азотной кислоты на многотоннажных агрегатах для восстановления окислов на катализаторе применяют природный газ давлением 1,5—1,6 МПа. Восстановление осуществляют в контактных аппаратах при 750 °С. Чтобы предотвратить образование взрывоопасной метановоздушной смеси и ее взрыв в аппаратуре, предусматривают автоматическое регулирование подачи природного газа. Кроме того, агрегат каталитической очистки оснащают системой защитных блокировок, обеспечивающих отключение подачи природного газа к горелкам подогревателя при аварийной остановке компрессорных агрегатов и отклонении температуры газов после топки от нормальной. Предусматривают также запрет подачи природного газа к горелкам прп отключенной воздуходувке. На линии природного газа, ведущей к смесителю реактора каталитической очистки, устанавливают отсекатель, который закрывается при отклонении от нормальной температуры газа после реактора, остановке компрессорного агрегата и закрытии отсекателя на линии природного газа перед топкой. [c.45]

На природный газ могут быть переведены стандартные карбюраторные двигатели путем установки несложной топливной аппаратуры, включающей устройства для редуцирования давления топливного газа и регулирования его расхода в соответствии с режимом работы. Для дизельных двигателей, помимо оснащения их газовой аппаратурой, необходима установка системы искрового зажигания. Может быть использован также газожидкостной процесс, в котором зажигание газовоздушной смеси, подаваемой в цилиндры двигателя, осуществляется за счет впрыска запальной порции дизельного топлива. Дизельные [c.126]

Первые работы были посвящены процессу каталитической полимеризации алкеновых компонентов, содержащихся в нефтезаводском газе. Потребность в твердых кислотных катализаторах удалось удовлетворить благодаря открытию такого катализатора, как твердая фосфорная кислота, состоящая из прокаленной смеси кизельгура (диатомовая земля) с фосфорной кислотой. Следует отметить, что кизельгур играет роль не только носителя катализатора, но и вступает в химическое соединение с фосфорной кислотой. Установки начального периода включали специальную аппаратуру для регенерации катализатора, но опыт показал, что применение высокого давления (28—70 ат) и соответствующее регулирование температуры реакции (175—225° С) позволяют достигнуть большого срока службы катализатора без регенерации. Другим важным фактором, влияющим на эксплуатационные характеристики катализатора, является поддержание оптимальной степени гидратации твердого катализатора, при которой содержание влаги в углеводородном потоке находится в равновесии с влажностью катализатора [41 ]. [c.191]

Как было показано (см. табл. 4), основное количество сероводорода (73%) поступает в атмосферу с технологических установок и объектов ловушечно-канализационного хозяйства (21%). Большая доля выбросов сероводорода с технологических установок падает на атмосферно-вакуумную перегонку и на аппаратуру, создающую вакуум на этих установках (от 70 до 90% выбросов всеми другими установками завода). Объем выбросов сероводорода, легких углеводородов и неконденсируемых газов разложения при вакуумной перегонке полумазута на атмосферно-вакуумных и вакуумных трубчатых установках прежде всего зависит от технологического режима и надежности его регулирования. Приборы автоматического контроля и регулирования должны обеспечивать работу вакуумных колонн при минимальном остаточном давлении в эвапорационном пространстве и на верху колонны при оптимальной температуре нагрева сырья в трубчатой печи. При повышении температуры сырья в печи на 10—15°С объем газов разложения увеличивается более чем в два раза. Минимальным должно быть и время пребывания остатка (гудрона) в отгонной части колонны. Вновь проектируемые установки вакуумной перегонки следует рассчитывать на остаточное давление, обеспечивающее перегонку сырья при температурах, исключающих его значительное разложение. Как показал опыт ряда заводов, для повышения вакуума в вакуумных колоннах и снижения степени разложения гудрона целесообразно увеличить (против проектного) диаметр трансферной линии от печи до колонны и заменить в лютерной части колонны же-лобковые (или колпачковые) тарелки на провальные. [c.35]

Контрольно-измерительные приборы (КИП) применяются технологами для наблюдения за нормальным протеканием процессов обработки воды. Контроль и управление работой очистных сооружений осуществляют на основании показаний различных типов КИП, которыми оснащается технологический щит в помещении дежурного инженера. Эти приборы по принципу действия могут быть местными и дистанционными, показывающими или самопищущими и т. д. По контролируемым параметрам они подразделяются на приборы для измерения физических параметров среды (приборы количественного учета) и приборы для определения качественных показателей очистки воды и регулирования технологических процессов. К первым относятся приборы для контроля температуры, давления, расхода жидкостей и газов, измерения уровней жидкостей в резервуарах и сооружениях ко вторым — аппаратура для определения цветности, мутности, щелочности, pH воды, содержания в ней отдельных ингредиентов, отмеченных в нормах качества воды для хозяйственно-питьевого водоснабжения, а также приборы для контроля концентрации реагентов, дозы их в обрабатываемой воде, при- [c.174]

Автоматическое регулирование. Вследствие опасности, связанной с работой при высоком давлении, там, где это возможно, следует применять дистанционное автоматическое регулирование основных переменных параметров процесса—температуры и давления. Это особенно важно в случае применения непрерывных проточных систем, когда, кроме регулирования указанных выше параметров, желательно также автоматически регулировать расход жидкостей и газов. В установках периодического действия вследствие простоты оборудования и легкости управления отсутствие автоматики в ряде случаев допустимо. Однако преимущества, связанные с применением автоматики, обеспечивающей постоянство реакционных условий и безопасность работы, обычно оправдывают дополнительные расходы на контрольно-измерительную аппаратуру даже и в таких установках. [c.64]

Например, сжижение электролизного хлора осуществляется при давлении и температурах, обеспечивающих степень сжижения около 80—85% и концентрацию водорода в абгазах конденсации около 4% при нижнем пределе воспламенения водорода в составе абгазов около 8%. Разработка и внедрение эффективных средств контроля, регулирования параметров процесса и автоматических систем разбавления инертными газами абгазов конденсации при превышении регламентированной концентрации водорода в абгазах позволят интенсифицировать процесс и достичь степени сжижения хлора 95% путем повышения давления, снижения температуры конденсации при достижении концентрации водорода в абгазе 6%. При этом несмотря на повышение показания взрывоопасности по давлению и концентрации взрывоопасного компонента в отходящих абгазах, вероятность взрыва в аппаратуре снизится, поскольку повысятся эффективность и надежность средств регулирования и контроля процесса сжижения и стабилизируется состав исходного электролизного хлора по содержанию в нем водорода. [c.109]

Так, чистота этилена, направляемого на полимеризацию при высоком давлении, должна быть не менее 99,8%. Имеется стремление применять для полимеризации еще более чистый этилен (99,9%). Требования к чистоте исходных углеводородов и к качеству получаемых продуктов в дальнейшем будут, вероятно, повышаться. В связи с этим будут возрастать требования к работе газоразделительных установок, к очистке и осушке газов, к методам и аппаратуре для газового контроля и регулирования технологических процессов. [c.4]

Контроль процесса гидрогенизации и работы дистилляционной аппаратуры из блока управления заключается главным образом в замере и регистрации температуры, давления и количества газов. Начальник производства имеет возможность на основании получаемых диаграмм осуществить контроль последующих процессов. Поскольку применяемые методы измерения и регулирования используются и в других процессах химической технологии, особенно при регулировании непрерывных процессов, эти методы будут здесь кратко описаны. [c.101]

Автоматизация установок для низкотемпературного разделения коксового газа на фракции осложняется необходимостью регулирования параметров процесса при низких температурах (до —200 °С) и высоких давлениях (до 200 ат). При этом во многих случаях серийные автоматические приборы непригодны, и- приходится применять специальные приборы и аппаратуру. [c.230]

Экономически целесообразны биполярные электролизеры фильтр-прессного типа, нашедшие широкое промышленное применение. К наиболее крупным конструкциям относятся электролизеры Бамаг , Де-Нора , Демаг и отечественный ФВ-500 (рис. 1У-5). Последний представляет собой агрегат, включающий всю вспомогательную аппаратуру для охлаждения и промывки газов, для регулирования уровня электролита и давления газов в электродных пространствах ячеек, расположенную над электролизером. [c.121]

Маленькие вибрационные мембранные насосы, включаемые в сеть переменного тока и оказавшиеся вполне пригодными при измерениях равновесия в токе пропилена (см. стр. 107), для описанной только что аппаратуры недостаточны. Была использована другая большая модель 7 с периодически подвижным эксцентриковым резиновым сильфоном (минимальная производительность за один ход около 20 мл). Не рекомендуется включать этот насос непосредственно в цикл, а лучше сделать отвод от вентиля 8 и перенести пульсацию в и-образную трубку5, заполненную ртутью. Буферный сосуд 0 емкостью около 2 л служит для выравнивания давления газа в системе, а ротаметр/У — для замера потока газа. Регулирование осуществляется с помощью одного из кранов, имеющихся в цикле, а также цутем изменения высоты напора насоса манометры 17 и 3 позволяют производить измерения давления до и после реактора. Работа велась при перепаде давления от 3 до 5 сж и незначительном избыточном давлении во всей аппаратуре по Сравнению с наружным да-плением. В точке 14 производится впуск газообразных олефинов (из ртутного газометра). Циркулирующий газ можно промывать в промывной склянке (снабженной ответвлением для прямого отвода газа). [c.110]

На основании анализа работоспособности отдельных узлов компрессоров предложен новый научнообоснованный оптимальный межремонтный пробег агрегатов. При количественной оценке взрывобезопасности компрессоров (особенно поршневых), входящих в сложные многокаскадные схемы компримирования и транспорта горючих газов, должна рассчитываться надежность средств регулирования давления, предупреждения образования вакуума в трубопроводах и аппаратуре и подсоса воздуха в систему. [c.449]

Средняя камера электролизера предназначена для охлаждения циркулирующего электролита. Под ней установлен фильтр для отделения механических примесей и загрязнений от электролита. Вспомогательная аппаратура для охлаждения и промывки газов, а также для регулирования уровня электролита и давления газов в электродных пространствах ячеек расположена над электролизером. Здесь устанавливаются ловушки для отделения брызг электролита от газов, холодильники-конденсаторы для водорода и кислорода и га-зосборники. [c.130]

В работе [35] проведен полный анализ влияния температуры на точность измерения растворимости газов. Авторы показали, что наиболее существенными факторами являются температурный коэффициент давления паров растворителя, температурный коэффициент растворимости (изменение равновесного парциального давления газа с температурой при приблизительно постоянной концентрации). Просуммировав влияние всех температурных коэффициентов, Кук и Хенсон [35] нашли, что даже для их прецизионной аппаратуры ( 0,05%) для системы водород - н-гептан в диапазоне 243 К...323 К контроль температуры с точностью 0,1 К является совершенно достаточным. Однако для достижения такого же уровня погрешности при использовании метода экстракции требуется точность регулирования 0,003 К [17]. [c.253]

В средней части электролизера расположена средняя камера, предназначенная для охлаждения циркулирующего электролита. Под ней установлен фильтр для электролита. Вспомогательная аппаратура для охлаждения, промывки газов и регулирования уровня электролита и давления газов в электродных пространствах ячеек находится над электролизером. Здесь устанавливаются ловушки для отделения капель электролита от водорода и кислорода, холодильники-конденсаторы для предварительного охлаждения и конденсации основного количества влаги из газов и га-зосборники водорода и кислорода, служащие для поддержания постоянного уровня электролита и равенства давления водорода и кислорода в ячейках электролизера. В газосборниках происходит также окончательное охлаждение водорода и кислорода. [c.111]

В соответствии с правилами и норматяи при проектировании факельных систем должны быть предусмотрены автоматические средства контроля и регулирования, в том числе контроля количества, давления и температуры факельных газов, сбрасываемых отдельными производствами, цехами или технологическими установками, с выносом показаний регистрирующих приборов на щиты управления контроля уровня жидкости в емкостной аппаратуре с сигнализацией верхнего предела контроля верхнего и нижнего положений колокола газгольдера, сблокированного со звуковой и световой сигнализацией контроля предельно допустимых концентраций токсичных и довзрывных концентраций горючих паров и газов в производственных помещениях компрессорной и насосной станций. [c.207]

Опытно-промышленные пластинчатые реакторы представляли собой несколько последовательно расположенных модулей. Число модулей определялось в ходе предварительного расчета, однако ограничения по величине избыточного давления низконапорных отходящих газов и протяженности горизонтальных участков газоходов, в которых размещались модули, приводили к тому, что число устанавливаемых модулей было меньше расчетной величины. Во всех случаях испытаний пластинчатокаталитические реакторы устанавливались на газоходах сброса горячих отходящих газов в атмосферу после основного технологического оборудования. Обеспечить регулирование режима работы опытно-промышлен-ных реакторов было невозможно, ибо расход отходящего газа, его температура и содержание в нем примесей после основной технологической аппаратуры диктовались производством. В связи с этим при анализе работы пластинчато-каталитических реакггоров периодически проводилось о()следование состояния системы и фиксировались режимные показатели нестационарно работающего оборудования и составы проб газа до и после реактора. [c.197]

Дымовые газы как греющий теплоноситель применяются в местах их получения, поскольку транспортирование таких газов весьма затруднительно. Если подогреваемый материал не должен загрязняться сажей и золой, пользуются подогретым воздухом. Воздух подогревают горячилп дымовыми газами. Существенным недостатком обогрева газами является громоздкость аппаратуры вследствие низкого коэфициента теплоотдачи, а также сложность регулирования рабочего процесса теплообмена. В нефтехимической промышленности в качестве теплоносителя значительно более распространен водяной пар. Используют преимущественно насыщенный пар, реже непосредственно из паровых котлов (давлением не более 12 ат), чаще же выхлопной нар паровых турбин с противодавлением или отработанный пар паровых машин и насосов. Преимуществом водяного пара как греющею теплоносителя является высокое изменение его теплосодержания при конденсации. Благодаря этому передача больших потоков тепла требует сравни-1ельно малого количества теплоносителя. Помимо этого высокие коэфициенты теплоотдачи при конденсации водяного пара вызывают необходимость сооружения относительно небольших поверхностей теплообмена, а постоянство температуры конденсации облегчает эксплуатацию теплообменных аппаратов. [c.275]

Работа аппаратуры автоматического регулирования процесса горения оводится К тому, что при нарушении соответствия между производством пара и его потреблением изменяется давление пара, вследствие чего регулятор давления, воздействуя на сервомотор 1 через регулирующую заслонку 2, изменяет подачу газа к горелкам. Перемещение топливного сервомотора оказывает также воздействие а рычаг соотношения газ — воздух , в результате чего этот регулятор, воздействуя на сервомотор 5, посредством регулирующей заслонки 4 изменяет подачу воздуха к горелке, приводя расход его в соответствие с расходом газа. В свою очередь изменение расходов газа и воздуха приведет к изменению разрежения в топке котла, вследствие чего регулятор разрежения, воздействуя на сервомотор 6, с помощью направ- [c.133]

Для предупреждения возможных опасных подсосов воздуха в транспортные системы, работающие под вакуумом, необходим строгий систематический надзор за герметичностью аппаратуры и трубопроводов, а также автоматический контроль стабильности регламентированных давлений в соответствующих точках технологической схемы. При возможности образования взрывоопасных смесей и их воспламенения системы транспорта под вакуумом должны оснащаться автоматическими блокировками повышенной надежности, исключающими превышение установленного минимального давления в вакуумной системе. Автоматические средства контроля и регулирования транспорта материалов под вакуумом должны подвергаться такому же техническому надзору, как и автоматические средства, предназначенные для систем, работающих при повышенных давлениях. Кроме того, требуется систематический контроль отсасываемых из вакуум-аппаратов газов на содержание кислорода. Для этого установки должны быть оборудованы автоматическими сигнализирующими вакуум-монометрами и газоанализаторами. [c.271]

В отличие от электролизеров типа ФВ, вся всподтогательная аппаратура которых является непосредственной частью агрегата, в электролизерах ЭФ операции регулирования и первичной обработки газов выполняются в отдельных аппаратах, которыми комплектуется электролитическая установка. Схема типовой промышленной установки для электролиза воды под давлением, оборудованной электролизерами типа ЭФ, приведена на рис. 1 -33. [c.170]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология