Винилацетат периодическая

В промышленности полимеризацию винилацетата в растворе проводят периодическим и непрерывным методами. [c.35]

Технологический процесс производства ПВС (для поливинилацеталей) по совмещенной схеме (периодический метод) состоит из двух основных стадий получение поливинилацетата (подготовка сырья, полимеризация винилацетата, приготовление раствора поливинилацетата) и получение поливинилового спирта (приготовление метанольного раствора щелочи, омыление поливинилацетата, отжим, сушка и просеивание ПВ.С). [c.38]

Технологическая схема процесса приведена на рис. 6.14. В реактор 7 подают катализаторный раствор, уксусную кислоту, этилен, кислород и циркуляционный газ [концентрация кислорода в исходном газе около 5,5% (об.)]. Реакция осуществляется при 130 °С и давлении 3 МПа. Выходящая из реактора смесь непрореагировавшего этилена, кислорода, продуктов реакции и уксусной кислоты после охлаждения в холодильнике 3 и дросселирования поступает в газосепаратор 4. Несконденсировавшиеся газы после поглощения двуокиси углерода раствором соды в скруббере 5 (с последующей десорбцией Og в отпарной колонне 6) возвращаются в реактор J. Для удаления инертных компонентов часть газа периодически выводится иа системы. Конденсат из газосепаратора 4 поступает в колонну 7, в которой отгоняются продукты реакции, включая образовавшуюся воду. Из куба этой колонны отбирается непрореагировавшая уксусная кислота, которая затем возвращается в реактор. В колонне 8 отгоняются низко-кипящие компоненты, которые для выделения ацетальдегида поступают в абсорбер 12. Поглощенный водой ацетальдегид выделяется из водного раствора ректификацией в колонне 13. Отбираемый из куба колонны 8 продукт, состоящий из винилацетата, воды и высококипящих компонентов, разделяется в отстойнике 9 на два слоя. Водный слой после извлечения следов винилацетата направляют в канализацию. Органический слой из отстойника 9 направляют для удаления воды в колонну 10, из которой смесь продуктов поступает в ректификационную колонну И, где отгоняется чистый винилацетат. Из куба колонны И выводятся высококипящие примеси. Пары воды с примесью винилацетата из верхней части колонны 10 возвращаются в колонну 8. [c.193]

Этот процесс используют как придаток к окислению пропана и бутана воздухом. Первую стадию процесса — реакцию ацетилена с уксусной кислотой — проводят при 60—90° и атмосферном давлении в присутствии солей одновалентной ртути как по периодической, так и по непрерывной схемам. Отрегулировав определенным образом отношение ацетилена к уксусной кислоте, можно добиться того, что основным продуктом реакции будет винилацетат (стр. 349). [c.337]

Периодическая полимеризация проводится в реакторах аналогичной конструкции, в которые загружаются винилацетат, растворитель и инициатор. Полимеризация проходит при 55—65 °С в течение 12—18 ч. [c.125]

Полимеризацию винилацетата в растворителях ведут и непрерывным процессом по башенному методу с применением смесителей и аппаратуры периодического действия для завершения полимеризации. По этому методу могут быть получены полимеры со сравнительно широким интервалом молекулярных весов. В качестве растворителя применяется этилацетат, а степень полимеризации [c.278]

В производственных условиях полимеризация винилацетата проводится в периодически действующих аппаратах, но может быть осуществлена и непрерывным методом. [c.393]

Конденсат из газосепаратора 4 поступает в колонну 7, в которой отгоняются продукты реакции, включая образовавшуюся воду. Снизу из колонны 7 отбирается непрореагировавшая уксусная кислота, возвращаемая как циркулирующий поток в реактор. В колонне 8 отгоняются низкокипящие компоненты, которые для выделения ацетальдегида поступают в абсорбер 12. Абсорбированный водой. ацетальдегид выделяется из водного раствора ректификацией в колонне /5. Отбираемый из колонны 8 остаток, состоящий из винилацетата, воды и высококипящих компонентов, разделяется в отстойнике 9 на две фазы. Водную фазу после извлечения следов винилацетата сбрасывают в канализацию. Органическая фаза из отстойника 9 направляется на обезвоживание в колонну 10, из которой поступает в ректификационную колонну 11, где отгоняется чистый винилацетат. Высококипящие примеси накапливаются в нижней секции этой колонны и периодически выводятся. Пары воды с примесью винилацетата из верхней части колонны 10 возвращаются в колонну 8. [c.335]

Полимеризация винилацетата в блоке осуществляется как периодическими, так и непрерывными методами. Периодические методы приводят к получению более низкомолекулярных полимеров, чем непрерывные. [c.117]

Периодические методы полимеризации винилацетата проводятся в алюминиевых, никелевых или эмалированных реакторах при непрерывном перемешивании и температуре кипения растворителя или мономера. Реакционная смесь состоит из винилацетата, растворителя, перекиси бензоила или другого инициатора и иногда регулятора — пропионового альдегида. [c.120]

Обычно суспензионную полимеризацию винилацетата проводят периодическим методом в водной фазе, представляющей собой раствор стабилизатора — поливинилового спирта, содержащего [c.208]

Б промышленности используется обычно щелочной алкоголиз растворов поливинилацетата в метаноле (лак), получаемых полимеризацией винилацетата в метаноле. Этот процесс можно осуществить периодически или непрерывно. [c.209]

Технологический процесс производства поливинилового Спирта периодическим способом (рис. 23) состоит из следующих стадий подготовка сырья, включая полимеризацию винилацетата омыление поливинилацетата отжим поливинилового спирта на центрифуге сушка и просеивание. [c.142]

Процесс полимеризации винилацетата осуществляется в емкостных аппаратах с мешалками периодического действия. Производительность таких аппаратов 2—5 тыс. т/год (считая на 100%-ный продукт). Многотоннажные марки можно получать непрерывным методом в каскаде последовательно включенные аппаратов колонного типа мощностью порядка 10 тыс. т. [c.95]

Полимеризация стирола и винилацетата в блоке в производственных условиях может осуществляться как периодическим, так и непрерывным путем в колонке [50]. [c.347]

В производстве поливинилаце-татной дисперсии вода используется иа охлаждение продукта и оборудования, на приготовление эмульсии, мытье тары и периодическую промывку аппаратуры. Кроме того, вода используется при полимеризации винилацетата и входит в состав готового продукта (в виде 50 /о-ного раствора ПВАД). [c.192]

Поливинилацетат. Ввиду того что поливинилацетат чаще всего используется в виде растворов (лаки, клеи, переработка в поливиниловый спирт), наиболее широкое применение в технике получила полимеризация винилацетата в растворителях периодическим или непрерывным методами. Инициаторами реакции служат перекиси. Молекулярный вес (порядка нескольких десятков тысяч) получаемых [c.209]

Промышленные методы получения винилацетата основаны на присоединении ацетилена к уксусной кислоте в жидкой или газовой фазе. Винилацетат в жидкой фазе получают периодическими и непрерывными методами. В основе производства лежат данные различных патентов [14]. Ацетилен пропускают через смесь ледяной уксусной кислоты и уксусного ангидрида, содержащую сернокислую (или фосфорнокислую) ртуть, осажденную в тонкодисперсном состоянии [15—18]. Температура реакции поддерживается в пределах 75—80° С. Избыток ацетилена уносит винилацетат из реактора по мере его образования. При периодическом способе производства после замедления скорости поглощения ацетилена и уменьшения выхода винилацетата производят перегрузку катализатора. [c.147]

Эмульсионную полимеризацию акриловых и метакриловых эфиров проводят так же, как и других виниловых мономеров (сти-)ола, винилацетата), периодическим или непрерывным методом. Чроцесс производства акрилатов в эмульсии, подобный процессу получения эмульсионного ПС (см. рис. II. 6), осуществляется по определенной рецептуре (см. стр. 113) и состоит из следующих стадий приготовление водной фазы, приготовление мономерной фазы, полимеризация мономера с получением латекса. В случае необходимости полимер можно выделить в виде мелкодисперсного порошка, разрушая эмульсию с помощью электролитов. [c.115]

Для оценки модели проводилось экспериментальное исследование непрерывного расслаивания в горизонтальном декантаторе смеси винилацетат—вода. Декантатор имел стеклянные прозрачные стенки, что позволило фиксировать картину расслаивания. Основные размеры декантатора длина — 68, высота — 24,5 и ширина — 25 см. Эксперименты проводились при различных расходах и концентрации дисперсной фазы (органической), от режима недогрузки и режима захлебывания. Одновременно проводился расчет при заданных условиях. Параметры А", X и Я оценивались по данным по периодическому расслаиванию данной смеси и составляли К = 0,0025, Х = 0,2, X = 0,005. Параметр К определялся по экспериментальным значениям потока дисперсной фазы через границу раздела фаз, толш,ины зоны плотной упаковки капель и функции распределения капель по размерам у границы раздела, а X и X — по функции распределения капель по размерам соответственно в зоне стесненного осаждения и плотной упаковки. Определение функции распределения капель по размерам производилось с помош ью фотографирования. В табл. 7.3 приведены экспериментальные и расчетные значения объема образующегося дисперсного слоя для различных нагрузок исходной смеси и концентрации дисперсной фазы. Результаты свидетельствуют об удовлетворительном соответствии расчета и эксперимента. [c.304]

Полимеризацию винилацетата проводят блочным, паковым и эмульсионным (или суспензионным) методами. Средний молекулярный вес полимера колеблется от 3500 до 500 ООО. В зависимости от величины среднего молекулярного веса изменяются физические и механические свойства полимера. Для получения низкомолекулярного поливинилацетата (средний молекулярный вес 3500—7500) нрименяют периодический блочный метод полимеризации. Непрерывный блочный метод полимеризации, осуществляемый в башнях, позволяет повысить средний молекулярный вес полимера до 30000—60000. Для получения высокомолекулярного поливинилацетата применяют эмульсионный или суснензионный метод. Наиболее широко распространен лаковый метод нолимеризации винилацетата его применяют во всех тех случаях, когда дальнейший процесс переработки требует растворения полимера в растворителе. [c.817]

Ныне В Советском Союзе в промышленные масштабах выпускаются почти все, имеющиеся на мировом рынке, виды поливи-нилацетатных пластиков. За последнее десятилетие их производство увеличилось более чем в 2 раза. Однако потребность народного хозяйства в полимерах на основе винилацетата систематически опережает рост объема производства. Это обусловлено высокой экономической эффективностью применения поливинИлацетатных пластиков в различных областях народного хозяйства (от 200 до 8600 руб. на 1 т поливинилацетатной дисперсии и от 150 до 6000 руб. на 1 т поливинилового спирта) [10].. Для более полного удовлетворения потребности в них необходимо создание крупных производств с большой мощностью технологических линий периодического и непрерывного действия и дальнейшее расширение марочного ассортимента. [c.6]

Поливинилацетатные дисперсии получают также периодическим способом в реакторе при непрерывном перемешивании и температуре 65—75 X. Незаполимеризовавшийся винилацетат от-гоняют под вакуумом. Полученную дисперсию переводят в смеситель, куда добавляют пластификатор и, если требуется, другие компоненты. Ниже приведены примерные нормы загрузки компонентов в реактор ч. (масс.) [c.126]

Поливинилацетат [26]. В настоящее время наиболее важным промышленным методом получения поливинилацетата является, по-видимому, полимеризация в эмульсии далее по степени важности следуют суспензионный метод и полимеризация в растворе. Реакция осуществляется периодическими или непрерывными методами и инициируется перекисями. В тех случаях когда полчвинил-ацетат используется в виде растворов (лаки, клеи, переработка в поливиниловый спирт), целесообразно проводить, полимеризацию в растворителях. Молекулярная масса (порядка нескольких десятков тысяч) получаемых при этом полимеров зависит не только от количества инициатора, природы растворителя (бензол, этилацетат, метиловый спирт) и концентрации мономера в растворе, но и от содержания ацетальдегида в мономере. Ацетальдегид образуется при синтезе винилацетата за счет реакции ацетилена со следами воды в исходных веществах. [c.296]

Метод вращающегося сектора. Принцип определения констант скоростей радикальных реакций при использовании перемежающегося освещения для инициирования реакции известен с 1926 г. Название метода связано с тем, что для периодического прерывания света обычно используется вращающийся диск с вырезом в виде сектора. Первую попытку применить этот метод к реакциям полимеризации сделал Мелвил [13] в 1937 г. при исследовании газофазной полимеризации метилметакрилата. Хотя эта попытка и не принесла полного успеха, впоследствии было показано, что метод вращающегося сектора очень эффективен при изучении жидкофазной полимеризации начиная с 1945 г., когда этот метод был применен для изучения полимеризации жидкого винилацетата [14, 15], он используется значительно шире, чем любые другие методы, для получения индивидуальных значений констант скоростей для различных мономеров. Кроме того, этот метод является единственным методом, который можно непосредственно применить для определения индивидуальных констант скоростей при реакциях сополимеризации [16]. [c.57]

В промышленности винилацетат получают парофазной реакцией ацетилена с уксусной кислотой при их мольном отношении от 3,5 1 до 5 1. Катализатор готовят, пропитывая активированный уголь раствором ацетата цинка, с последующей сушкой. В свежеприготовленном виде катализатор содержит 30% ацетата цинка и обладает высокой активностью уже при 170—180 °С. При работе катализатор постепенно дезактивируется за счет отложения полимеров и смол, что требует постепенного повышения температуры до 210—220 °С. Отработанный катализатор периодически заменяют свежим и направляют на регенерацию. [c.420]

Суспензионная полимеризация. Водная суспензионная сополимеризация хлористого винила и винилацетата проводится по периодической схеме, хотя в некоторых патентах описан непрерывный суспензионный процесс Для повышения устойчивости суспензии мономера в воде используют энергичное перемешивание, а также стабилизаторы суспензии или защитные коллоиды. В качестве стабилизаторов применяют водорастворимые полимеры, такие, как желатин, поливиниловый спирт, метилцеллюлозу, карбоксиметилцеллю-лозу и некоторые другие природные и синтетические материалы. Часто используют в небольших количествах поверхностно-активные [c.401]

Полимеризацию винилацетата в растворителях ведут и непрерывным процессом по башенному методу с применением смесителей и аппаратуры периодического действия для завершения полимеризации. По этому методу могут быть получены полимеры со сравнительно широким интервалом молекулярных весов. В качестве расиворителя применяется этилацетат, а степень полимеризации регулируется изменением концентрации перекиси бензоила и ацетальдегида. [c.74]

Резкий запах, наблюдающийся в опытных сосудах в начале опыта, через сутки исчез. За весь период опыта количество бромирующихся веществ снижается (рис. 17), причем отмечается, что с повышением концентрации винилацетата степень снижения количества бромирующихся веществ по сравнению с начальной концентрацией увеличивается. -Нами были поставлены специальные опыты по выяснению степени летучести винилацетата. С этой целью были взяты два сосуда со стерильной водопроводной водой, в которые был добавлен винилацетат в количестве 100 жг/л. Один из сосудов оставался открытым, другой герметически закрывался. Периодически определялись броми-рующиеся вещества. Результаты опыта приведены в табл. 3. [c.149]

Схема производства винилацетата окислением этилена в присутствии растворимого катализатора представлена на рис. 123. Реакцию осуществляют в реакторе 1, представляющем собой бар-ботажную колонну, при 100—130 С и 30 кгс/см (2,94 МН/м ). В реактор подают катализаторный раствор, уксусную кислоту, этилен, кислород и циркуляционный газ (суммарная концентрация кислорода в исходном газе около 5,5 объемн.%). Выходящая из реактора газовая смесь содержит наряду с непрореагировавщими этиленом и кислородом винилацетат, ацетальдегид, этилидендиацетат, а также пары уксусной кислоты. Эта смесь после охлаждения в холодильнике 3 и дросселирования поступает в газосепаратор 4. Несконденсировавшиеся газы после извлечения из них двуокиси углерода раствором соды в скруббере 5 (с последующей десорбцией СОа в отпарной колонне б) возвращаются в реактор I. Для удаления инертных компонентов часть газа периодически выводится из системы. [c.334]

По одному из периодических методов поливинилацетат может быть получен при порционном введении мономера по следующей рецептуре в массовых частях винилацетата — 130, перекиси бензоила— 0,3 и пропионового альдегида — 0,32. Смесь компонентов готовят в алюминиевом смесителе, затем часть ее сливают в реактор, выложенный внутри картоном. После загрузки смеси в реактор вводят алюминиевый стержень и крышку закрывают. Процесс полимеризации протекает при нагревании. После того как масса в реакторе сделается вязкой, в реактор в течение суток небольшими порциями вводят винилацетат. Затем реактор еще нагревают не сколько часов и после этого при вакууме отгоняют остатки моно мера. Образовавшийся блок извлекают за стержень из реактора охлаждают и с помощью горячей воды освобождают от картона Затем блок разрезают на части, смешивают в барабане и упаковы вают в ящики. Периодический метод не получил широкого распро странения, так как полученные полимеры характеризуются невысо кой температурой размягчения. [c.117]

Винилацетат получают парофазной реакцией ацетилена с уксусной кислотой, которые берут в мольном соотношении (3,5—5) 1. Катализатором служит ацетат цинка, нанесенный на активный уголь. Реакцию проводят при 170—180 С. Дезактивация катализатора за счет отложения полимеров и смол требует постепенного повышения температуры до 210—220 °С. Отработанный катализатор периодически заменяют свежим и направляют на регенерацию. Реакция сопровождается образованием побочных продуктов этилидендиацетата, ацетона и ацетальдегида. Этилидендиацетат образуется при присоединении второй молекулы уксусной кислоты [c.164]

Результаты опытных работ по периодической ректификации винилацетата-сырца на основе пиролизного ацетилена показывают сложность процесса и недостаточный выход мономера— вннилацетата-ректификата, пригодного для получения высококачественных полимеров (I сорт 40%, И сорт 35%). [c.214]

Процесс полимеризации винилацетата в растворе может быть оформлен и как периодический, и как непрерывный. Непрерывный процесс проводят в нолимеризационных колоннах. Одна ив возможных схем такого процесса изображена на рис. 80. [c.207]

Смесь винилацетата и пропионового альдегида приготавливают в смесителе 1 и хранят в мернике 2. Смесь растворителя и инициатора приготавливают в смесителе 3, фильтруют через фильтр 4 и хранят в мернике 5. Приготовленные смеси дозировочными насосами 6 л 7 в соотношении 7 3 подают в полимеризаццрнную колонну 8 и оттуда в колонну 9. Колонны имеют рубашки, в колонне 8 установлена мешалка. Обе колонны снабжены обратными холодильниками 10, возвращаюш,ими сконденсировавшиеся пары мономера и растворителя. Температура в колоннах повышается по мере образования полимера с 75 до 85 °С. Конверсия мономера в колоннах достигает 92—95%. Из колонны 9 реакционная смесь поступает в реакторы периодического действия 12, в которых протекает окончательная полимеризация при 80—85 °С до содержания остаточного мономера [c.207]

Суспензионный ПВХ получают по полунепрерывной схеме полимеризация— периодический процесс, последующие операции проводятся непрерывно. В качестве инициаторов применяют растворимые в мономере динитрил азобисизомасляной кислоты, перекись лауроила, пероксидикарбонаты и др. Некоторые пероксиди-карбонаты ускорякзт процесс полимеризации ВХ в 2—3 раза. Наиболее эффективными являются смеси инициаторов. Стабилизаторами служат метилцеллюлоза, сополимеры винилового спирта с винилацетатом и др. Водорастворимая метилцеллюлоза с содержанием 26—32% метоксильных групп надежно защищает капли мономера от агрегирования при значительно более низких, концентрациях по сравнению с другими стабилизаторами. Для обеспечений постоянного значения pH при полимеризации ВХ вводят буферные добавки (водорастворимые карбонаты или фосфаты). [c.64]

Грунтовка ХС-059 и эмаль ХС-759 представляют собой суспензию пигментов в растворе сополимеров винилхлорида с винилацетатом в смеси растворителей с добавкой эпоксидной смолы Э-40 и пластификатора. Лак ХС-724- раствор сополимера винилхлорида с винилацетатом в смеси растворителей с добавкой пластификаторов. Перхлорвиниловые эмали ХВ-785 наносят по грунтам ХС-010 (ГОСТ 9355—81), ХС-068, ГФ-020, ФЛ-ОЗК, АК-070 (для водостойких покрытий). Хорошими грунтовочными материалами являются фосфатирующие грунты ВЛ-02, ВЛ-08, ВЛ-023, Перхлорвиниловые эмали, обладая достаточно высокой химической стойкостью, имеют низкую адгезию к защищаемой поверхности. Химостойкий комплекс (ХС-059, ХС-759, ХС-724) обладает более высоким сцеплением с металлической поверхностью (за счет введенной эпоксидной смолы) и более высокой химической стойкостью. Химостойкий комплекс мо жет применяться для защиты поверхности оборудования, подвергающегося воздействию агрессивных газов и периодическому обливу кислотами, Он обладает стойкостью в щелочах. Эмаль ХВ-774, разработанная Московским НПО Лакокраспокрытие и Харьковским отделением НПО Лакокраспокрытие в сравнении с эмалью ХВ-785 и ХС-759 обладает более высокой химостойкостью при действии хлора с концентрацией до 10 мг/м" , тумана серной кислоты и периодических обливов 92 %-й серной кислотой. [c.138]

В этой реакции изучены этилен [26, 44, 52, 92, 95, 161, 164, 175], пропилен [116, 202], изобутилен [203], октен-1 [204], стирол [204], хлористый винил [69], аллилацетат[205], винилацетат[206J, акрилонитрил [207]. Теломеризация этилена хлороформом осуществлена в присутствии перекисей [92, 95, 161, 164, 175], металлов VIII группы периодической системы и их карбонилов [27, 208—211] и при освещении у-лучами [44, 52]. [c.215]

При увеличении степени конверсии число разветвлений (как гидролизуемых, так и негидролизуемых) увеличивается [15, 23—26]. Это наглядно иллюстрируется данными, полученными при изучении полимеризации винилацетата с перкисными инициаторами при 70 °С в бензольном растворе. В табл. 12.1 приведены числа мономерных звеньев в основной цепи, приходящихся на одну ветвь общего количества разветвлений и отдельно гидролизуемых разветвлений при проведении процесса непрерывным и периодическим методами. Одновременно с ростом степени конверсии мономера увеличивается и полидисперсность продукта [15], [c.173]