Основные технологические процессы печей

Почти во всех отраслях техники применяют сооружения и аппараты, основной технологический процесс в которых связан с перемещением жидкости или газа. Примерами такого оборудования могут служить теплообменные установки и аппараты (градирни, скрубберы, калориферы, радиаторы, экономайзеры и рекуператоры), газоочистные аппараты (электрофильтры, тканевые, волокнистые, сетчатые, слоевые и другие фильтры, батарейные и групповые циклоны), котлы, различные химические аппараты (абсорберы, адсорберы, каталитические реакторы, ректификаторы, выпарные аппараты и др.), промышленные печи (доменные, термические и др.), сушильные установки различных типов, атомные реакторы, вентиляционные и аспирационные устройства, системы форсунок. [c.3]

Установка состоит из технологического корпуса и технологической этажерки. Все основные технологические процессы сосредоточены в корпусе. Узлы улавливания вредных газов, активаторы, реакторы, отстойные емкости и колонны для отгона растворителя от присадки вынесены на открытую площадку. Теплоносителем служит минеральное масло, нагреваемое в трубчатой печи. Подготовительное отделение сыпучих реагентов расположено на третьем этаже. Реагенты поступают самотеком. Чтобы исключить образование пробок в трубах и насосах, сыпучие реагенты подаются в виде суспензии в масле, приготавливаемой в специальных мешалках-дозаторах, которые размещены под основными технологическими мешалками. Таким образом, реагенты дозируются из мешалок при постоянном перемешивании. [c.172]

Одним ИЗ основных технологических процессов изготовления электровакуумных приборов, определяющих в значительной мере их качество и долговечность, является процесс вакуумной обработки. Вакуумная обработка приборов преследует цель получения такой степени вакуума внутреннего объема обрабатываемого прибора и таких условий для сохранения достигнутого вакуума, которые должны обеспечить нормальное функционирование и работоспособность обработанного электровакуумного прибора на протяжении заданного срока службы. Вакуумная обработка представляет целый комплекс различных операций, больщинство которых производится при непрерывном удалении газов из внутреннего объема обрабатываемого прибора. В связи с этим вакуумная обработка проводится на специальном оборудовании, базой которого является вакуумная система, снабженная различными вспомогательными устройствами для осуществления отдельных операций технологического процесса вакуумной обработки. В качестве этих вспомогательных устройств используются различного рода печи (вплоть до печей с программным управлением), генераторы высокой частоты, различные источники питания для обработки катода и электронной бомбардировки электродов приборы контроля, измерения и записи результатов измерения вакуума, температуры, токов и т. д. Таким образом, для проведения вакуумной обработки требуется довольно сложное специализированное откачное оборудование, выполненное с учетом характерных особенностей откачиваемых приборов. [c.160]

Для металлургической промышленности большое значение имеет применение газогенераторов большой единичной мощности с автоматизацией основных технологических процессов и использованием подогретого дутья или воздуха, обогащенного кислородом. Наряду с этим применяются и газогенераторы малых габаритов — индивидуальные газогенераторы к печам, газогенераторы для получения защитной атмосферы. Указанные [c.3]

Среди других установок, в которых топка с кипящим слоем может удачно сочетаться с основным технологическим процессом, следует назвать энерготехнологические установки с твердым теплоносителем, обжиговые печи и сушильные установки. [c.217]

Следующей статьей капитальных затрат является стоимость оборудования, которая складывается из стоимости технологического и вспомогательного оборудования. В стоимость оборудования включаются транспортно-заготовительные и заготовительно-складские расходы, а также стоимость монтажа оборудования. Примерная форма подсчета стоимости всего оборудования приведена в табл. 9. При составлении ведомости на стоимость оборудования в проектном исследовании в качестве основы берется стоимость основного технологического оборудования. Спецификация на последнее определяется в технологической части проектного исследования. Спецификация оборудования, кроме оборудования, предназначенного для осуществления технологического процесса, должна учитывать также технологическое оборудование цеховых складов, оборудование цеховых холодильных и компрессорных установок, подъемно-транспортное оборудование, оборудование, предназначенное для механизации трудоемких технологических процессов, печи для обогрева аппаратов и т. д. Пренебрежение этим приводит к существенному [c.151]

Работа по ведению технологического процесса и обслуживанию оборудования осуществляется посменно. Смены выполняют все операции по загрузке шихты в печь, приему анодного газа, сливу и передаче произведенного безводного хлористого магния в цех электролиза, учету материалов и электроэнергии, а также по контролю и регулированию технологического режима на печах и в газоочистительных устройствах. Смена состоит из нескольких бригад, которые могут создаваться либо для выполнения определенных операций на всех печах, либо для выполнения всех (или почти всех) операций на группу печей, т. е. так называемых сквозных бригад. Организация сквозных бригад целесообразней. Такая структура позволяет лучше организовать бригадный хозрасчет. Однако целесообразно для части специфических операций, как например чистки печей от шлака, ремонта или чистки хлоропроводов и газоходов и других, создавать особые бригады. Это не помешает организации хозрасчета и позволит бригадам, закрепленным за печами, сосредоточить внимание на основном технологическом процессе в печи. [c.116]

Именно поэтому в работе [3] отмечается, что в отношении получения извести без пережога вращающаяся печь не оправдала возлагавшихся на нее надежд. В этом заключается одно из существеннейших отличий применения вращающейся печи для получения извести от применения ее для получения цементного клинкера, где высокая температура факела не только не вредна, но даже необходима для завершения основного технологического процесса. [c.167]

Появляющаяся жидкая фаза стекает в нижние горизонты печи, взаимодействуя с твердыми частицами шихты. Поскольку кокс всегда задается с некоторым избытком, рассчитанным на его потерю вследствие сгорания, уноса и вследствие неполноты проходящих реакций, постепенно по мере осаждения шихты и наполнения шлака он всплывает над образовавшимся расплавом и образуется слой. Таким образом, появляется третья зона, которую можно назвать углеродистой или коксовой. Содержание в ней кокса выше, чем в шихте. В этой зоне происходит процесс химического взаимодействия восстановителя с расплавом. Расплав, проходя эту зону, как бы фильтруется через слой кокса. При этом обеспечивается достаточно высокая поверхность контакта фаз и непрерывный отвод продуктов реакции. Пройдя коксовую зону, расплав приобретает тот состав, который необходимо получить. В этой зоне протекает основной технологический процесс восстановления фосфата кальция до элементарного фосфора вследствие того, что до появления жидкой фазы, восстановление фосфатов кальция не происходит. Четвертая зона ванны является зоной расплава шлака и феррофосфора, состав которого практически стабилен. Прохождение реакции в этой зоне незначительно и может проходить только в поверхности контакта расплава и кокса. [c.122]

Тепловая энергия, необходимая для ведения технологического процесса, получается в основном за счет сжигаемого в форсунках печей жидкого или газообразного топлива. Иногда для подогрева используют водяной пар высокого давления. Мощность теплоэнергетических агрегатов зависит от характера и режимных условий процесса. [c.203]

В шахтных печах устойчивее футеровка они проще по конструкции и имеют большую интенсивность рабочего пространства. В них теплообмен осуществлен по принципу противотока холодная шихта опускается вни.з, постепенно нагреваясь, горячие газы между кусками шихты движутся вверх, охлаждаясь. Это увеличивает использование тепла дымовых газов на нагревание шихты и эндотермические процессы, идущие в печи. Здесь происходит непрерывный процесс, и это облегчает управление им с технологической стороны и создает ряд удобств в выполнении производственных операций. Процесс легко регулируется, по производительности в широких пределах изменением количества подаваемого воздуха для горения топлива и реакций окисления. Основные преимущества этих печей следующие [c.99]

Осуществление основных печных процессов возможно только при создании в рабочих камерах печей стабильной химико-термической системы материал—среда—футеровка в строгом соответствии с технологическим регламентом, представляющим собой совокупность необходимых режимов и правил, определяющих порядок проведения термотехнологических процессов. [c.256]

Технологическая схема процесса практически аналогична схеме процесса гидроочистки. Основные аппараты установки печь (или печи), реактор, газожидкостные сепараторы высокого и низкого давления, стабилизационная колонна. Имеется узел очистки ВСГ от сероводорода, хотя вследствие малой обессеривающей способности катализаторов процесса образование сероводорода незначительно. [c.243]

Основные технологические трудности в проведении процессу связаны с отложением кокса в трубах печей. Так как кокс имеет низкий коэффициент теплопередачи, для достижения заданной температуры выхода продукта из печи при отложении кокса повышается температура стенки трубы, что ускоряет разрушение металла. Кроме того, отложения кокса уменьшают сечение трубы, в результате повышается гидравлическое сопротивление змеевика печи. [c.129]

Задание на контроль и автоматизацию процесса. Отличительной особенностью современной технологии переработки нефти является высокая степень автоматизации всех процессов. Поэтому разработка технологической схемы тесно связана- с выбором методов контроля и регулирования производственных процессов. Ос- новными регулируемыми параметрами технологических процессов являются температура, давление, расход жидкости или газа, уровень жидкости в сосуде, вязкость, углеводородный или фракционный состав продуктов. Объектами, в которых поддерживаются перечисленные параметры, служат ректификационные колонны, теплообменники, емкости, газосепараторы, трубчатые печи, насосы, компрессоры. Для автоматического управления процессами применяются различные схемы, однако в основном они состоят из сравнительно небольшого числа элементов, которые повторяются в различных комбинациях. [c.81]

Основным технологическим и конструктивным элементом печи является реакционная труба, конструктивное исполнение, размеры и срок службы которой тесно связан с параметрами процесса - температурой и давлением. Реакционная труба представляет собой самостоятельный реактор, в котором происходит взаимодействие углеводородов с водяным паром за счет тепла, подводимого через стенку трубы. [c.85]

В промышленности применяется большое число различных конструкций и типоразмеров трубчатых печей. При выборе печи в основном следует учитывать вид топлива (газовое или комбинированное) требование технологического процесса к расположению труб камеры радиации (горизонтальное или вертикальное) необходимость дифференциального подвода тепла к трубам камеры радиации количество регулируемых потоков время пребывания продукта в печи или камере радиации. В настоящем кратком обзоре нет необходимости характеризовать печи всех известных типов. Рассмотрим только печи основных типов, имеющих широкое распространение. [c.520]

В ряде технологических процессов в металлургической промышленности промежуточным или готовым продуктом являются сульфиды металлов. Сульфидирование металлов и их окислов широко применяют в пирометаллургических процессах, протекающих в цветной и черной металлургии в печах при высоких температурах. Сульфидирование является основны.м процессом при выплавке меди, никеля II кобальта из их окислов. Весьма целесообразно применение ВОС при производстве сульфидов бария, стронция, натрия и др. [c.104]

Технологический процесс переработки железной руды, угля, известняка и углеводородных топлив в конечный продукт может быть разбит на 3—4 основные стадии, которые осуществляются раздельно с получением определенного продукта, на следующей стадии перерабатываемого в продукт нового вида. Различные стадии процесса могут проходить в одной технологической установке. Это будет способствовать не только экономии энергии и расходов на транспортировку, но и упрощению технологического процесса. Основные технологические стадии при производстве чугуна и стали следующие подготовка сырья (коксование угля, обжиг известняка, производство железорудного агломерата и окатышей) производство чугуна (доменная выплавка, производство губчатого чугуна за счет прямого восстановления железа) стали (в мартеновских и электродуговых печах, бессемеровских и основных кислородных конвертерах) проката (непрерывное литье заготовок, прокатка сортовой стали, производство труб, поковки). [c.303]

Эксплуатационные показатели трубчатых печей зависят от технологического процесса, который осуществляется на данной установке. Основные требования к работе всех печей следующие предотвращение местных перегревов продукта и обеспечение нужного нагрева его без разложения требуемая степень превращения сырья при минимальном коксовании максимальный срок службы. [c.229]

Ко времени основной работы относится осуществление технологического процесса, т. е. изменение формы, размеров, химического состава, температуры, физических свойств, пространственного расположения предмета труда. При совершении аппаратурных (машинных) процессов (перегонка, коксование, механическое дробление и т. д.) рабочий освобождается от основной работы, поскольку на него возлагается только наблюдение за ходом технологического процесса и управление им. К основной работе рабочего относится только ручная или машинно-ручная (например, регулировка контрольного прибора, чистка труб печи и т. д.). [c.41]

Такая постановка вопроса оправдана тем, что энергетика технологического процесса является основным и необходимым условием для его протекания. Энергетическая сущность работы печей, объединяемая понятием их тепловой работы, является наиболее важной частью науки о конструировании и расчете печей. [c.11]

Исходя из условий выбора физической модели любую печь можно представить состоящей из двух зон зоны технологического процесса и зоны генерации тепла. Основываясь на том, что печь есть технологическое оборудование, принимается, что зона технологического процесса есть основная зона, а зона генерации тепла — вспомогательная, предназначенная для создания определенных энергетических условий в зоне технологического процесса. Осуществление технологического процесса будет возможным, если в зоне технологического процесса тем или иным способом возникнет необходимое количество тепла. [c.12]

Технологический процесс в печи можно считать в основном законченным, если в зоне технологического процесса возникло (накоплено) необходимое количество тепла и оно распределено достаточно равномерно по этой зоне. [c.39]

Наоборот, создание интенсивного массообмена между пограничными частями взвешенного слоя и его основной массой позволяет повысить температуру поверхности ограждения с тем, чтобы вблизи этой поверхности организовать дополнительную зону технологического процесса (в виде пленки материалов), обеспечивающую полноту его завершения в пределах рабочего пространства. В качестве примера можно назвать циклонный режим, успешно применяемый для плавильных печей. [c.196]

Ограждение выполняет две основные функции создает условия для осуществления технологического процесса и обеспечивает возможность уменьшения потерь в окружающую среду. Вследствие указанного в зависимости от особенностей технологии печи нуждаются в ограждении, обладающем разными свойствами. [c.241]

Таким образом, в данном пособии изложены методы расчетов основных технологических процессов нефтепереработки, включая подготовку газовых потоков с целью их дальнейшего использования, а также рассмотрены некоторые вопросы охраны природы. Особенностью пособия является то, что дан не полный расчет всей технологической цепочки любого вторичного процесса, а лишь расчеты основных аппаратов — реакторов экстракторов, прокалочных печей и т. д. Подобный подход поз волил достаточно полно излолшть важные элементы расчетов что существенно при организации самостоятельной работы сту дентов над курсовыми и дипломными проектами. Методы рас чета ректификационных колонн и оборудования, предназначен ных для блоков регенерации растворителей (при очистке мае ляных фракций) или для блоков разделения продуктов реакции аналогичны для любых систем и в достаточной степени рассмотрены в главе 1. [c.326]

Классификация по определяющему процессу предусматривает разделе1ние режимов работы печи на две основные группы в зависимости от способа возникновения тепла в зоне технологического процесса (печи-теплообменники и печи-теплогенераторы). [c.253]

Отклонение в подаче концентрата на 4% может вызвать изменение температуры кипящего слоя на 15—20° С, а прекращение питания концентратом вызывает затухание печи с площадью пода 15 л 2 уже через 30 мин. Поэтому работам по автоматизации печей с кипящим слоем уделялось Гинцветметом большое внимание и эти работы проводились параллельно с разработкой основного технологического процесса. В частности, еще в 1949 г. лабораторией автоматики Гинцветмета был выполнен первый технический проект автоматизации печи с кипящим слоем, которым предусматривалось автоматическое регулирование температуры кипящего слоя, расхода воздуха и давления в печи. [c.130]

Основными источниками знерпии на ефтепферабатывающих заводах являются тепло, водяной пар и электроэнергия. Для получения всех видов энергии расходуется до 6% перерабатыв -мой нефти, причем половина этого количества сжигается на ТЭЦ, а другая — в трубчатых печах технологических установок. В связи с этим одной из важнейших проблем нефтегазопереработки является повышение технико-экономической эффективности всех технологических процессов. [c.344]

Основные технологические показатели процесса обжига флотационного колчедана в печах ДКСМ приведены ниже., [c.57]

Печи руднотермические для возгонки желтого фосфора. Общие сведения. Руднотермическая печь является основным агрегатом для электротермического получения желтого фосфора и относится к печам прямого нагрева. Теплота, необходимая для проведения технологического процесса, выделяется непосредственно в ванне печи при горении дуг и в результате активного сопротивления шихты и шлака прохождению электрического тока, подведенного самоспекающимися электродами. Поэтому руднотермические. печи относятся к классу дуговых печей сопротивления. [c.119]

Технологические функции футеровки в печах химических производств особенно важны, так как в большинстве случаев, печь представляет собой высокотемпературный реактор, де проводятся различные химико-технологические процессы при высоких давлениях на которые оказывает химическое воздействие материал футеровки. Химические реакции, протекающие в печах при высокой температуре и давлении, являются основными чертами, по которым печв химической промышленности отличаются от других печей. [c.281]

Печи являются основными устройствами для экономически целесообразного или экологически необходимого получения различных целевых продуктов (заданного. количества, качества, химического состава, физических и химических свойств) во многих отраслях промышленной технологии. В связи с тем, что промышленная технология как совокупность приемов и способов получения и обработки или переработки сырья, материалов, полуфабрикатов либо изделий в различных отраслях промышленности, строительстве и т. д. — понятие широкое, из нее выделяется часть, где способом получения целевых продуктов является только тепловое воздействие (нагрев и охлаждение) на исходные материалы. Этой разновидности промышленной технологии дается термин термотехнология . Процессоры и протекающие в них технологические процессы называются термотехнологическими . [c.5]

Для контроля правильности н безопасности ведения технологического процесса кроме автоматических блокировок предусматривается световая и звуковая сигнализация отклонений ряда параметров. Основными из них являются 1) уменьшение расхода стабильного гидрогенизата перед подаче й в печь до 25% от номинала 2) уменьшение расхода стабильного гидрогенизата перед подачей в блок риформннга до 40% от номинала 3) повышение температуры газосырьевой смеси в верхнем слое катализатора гидроочистки (обычно это температуры 500—540 °С) 4) повышение температуры газосырьевон смеси на выходе из реакторов риформинга выше 525 °С 5) повышение давления в отпарной колонне 6) повышение и понижение уровня жидкости в ректификационных колоннах, емкостях различного назначения и сепараторах 7) понижения давления воздуха КИП. [c.229]

Схема переработки пефти па этой установке аналогична схеме переработки на АВТ производительностью 1 млн. т. Установка отличается наличием двух атмосферных печей, добавочной тпар-ной колонны, размерами аппаратов. Атмосферная часть установки работает также по схеме двукратного испарения и двукратной ректификации. В основных технологических узлах установки осуществляются следующие процессы. [c.217]

Основное количество нефтянохч) кокса получают на установках замедленного коксования. Процесс замедленного коксования определился у нас в стране и за рубежом как главный технологический процесс для производства нефтяного кокса. Коксование в кубах - это довольно старый процесс, и по многим показателям кубовые установки уступают установкам замедленного коксования. В схемы нефтеперерабатывающих заводов начинают внедрять процессы прокаливания нефтяного кокса. Для прокаливания используют барабанные вращающиеся печи длиной до 7 О м. В последние годы разработаны и построены принципиально новые прокалочные печи - вертикальные с вращающимся подом, которые имеют ряд преимуществ по сравнению с другими типами печей. [c.7]

На эффективность и технико-экономические показатели процесса прокаливания влияют технологические факторы и конструктивные особенности промышленных печей. Основные технологические факторы - качество сырого кокса, температурный режим прокаливания, продолжительность термической обработки, вид и расход топлива, а также температура подаваемого воздуха. В случае использования мелкого кокса прослеживается определенное изменение свойств растет выход летучих веществ, снижается прочность, усиливается спекае-мость и увеличивается зольность. Чрезмерное измельчение кокса приводит к повышенному угару и выносу пыли. При содержании в коксе фракции 1-0 мм в количестве более 40% прокаленный кокс не будет удовлетворять требованиям потребителей по гранулометрическому составу. Максимальный размер кусков не должен превьпиать 7 О мм с целью обеспечения одинаковой глубины прокаливания крупных и мелких 4 )акций. [c.74]

Отличие технологических процессов кальцинированной соды состоит лишь в ее аппаратурном офор.млении. касающегося а основном схем питания печей бикарбонатом (безретурное и ретурное) и способов подвода тепла (сжигание топлива или паровой обогрев) [1-10]. [c.4]

Автоматическое регулирование технологических процессов в основном состоит в следующем. Подача топлива в топку регулируется в зависисмости от удлинения барабана содовой печи [4-10]. Регулятор соотношения топлива воздух подает количество воздуха, пропорциональное расходу топлива. [c.18]