Холодильники пневмотранспортом

Нагретый в коксонагревателе 5 кокс возвращается по изогнутому трубопроводу 7 (пневмотранспорт) в реактор 11. Транспортирующей средой также является водяной пар. Поскольку количество сжигаемого кокса меньше вновь образующегося, то избыток его в виде фракции более крупных частиц непрерывно выводится из системы через сепаратор-холодильник 3. Менее крупные частицы возвращаются из сепаратора-холодильника в коксонагреватель 5. Отделение мелких частиц кокса от крупных обеспечивается с помощью водяного пара, подаваемого в низ сепаратора. Выходящий с низа сепаратора [c.32]

Регенерированный адсорбент охлаждается (в псевдоожиженном слое) в холодильнике 5, где его тепло используется для подогрева очищенной воды. Охлажденный адсорбент пневмотранспортером подается в бункер-разгрузитель 10. Отсюда он опускается в адсорбер 9. В систему пневмотранспорта воздух подается воздуходувкой 6. [c.93]

Адсорберы с движущимся слоем адсорбента (рис. ХУП-2, б) применяют для извлечения этилена из его смеси с водородом и метаном, для извлечения водорода из газов и т. п. В этом случае процесс осуществляют непрерывно. В качестве адсорбента часто применяют гранулированный активированный уголь. Для циркуляции адсорбента в системе применяют пневмотранспорт. В холодильнике 1 слой адсорбента охлаждается и затем поступает в адсорбционную секцию. Сырье вводят в среднюю часть адсорбционной секции. В адсорбционной секции сырье движется в противотоке со слоем адсорбента. Непоглощенный газ выводится [c.317]

В сушильной колонне 3 адсорбент высушивается при температуре 150—220 °С. Кипение слоя адсорбента создается водяным паром. Из сушильной колонны 3 адсорбент подается пневмотранспортом в сепаратор 4, а оттуда в регенератор 5, где из него выжигаются смолистые соединения. Регенерированный адсорбент с температурой 650°С поступает в холодильник 6, где, находясь в кипящем слое, он охлаждается. Охлажденный регенерированный адсорбент направляется в сепаратор 7 и оттуда вновь в адсорбер /. Установка имеет блок регенерации растворителя из растворов рафинатов. В качестве адсорбента используется крошка синтетического алюмосиликатного катализатора (фракция 0,25—0,5 мм). [c.204]

Установка для непрерывной адсорбции, показанная на рис. 20-7, состоит из колонного адсорбера / с движущимся зернистым адсорбентом, соединенного с вентилятором 2 и калорифером, нагревающим воздух, подаваемый для сушки адсорбента. Кроме того, адсорбер 1 соединяется с пневмотранспорт-ной трубой 4, по которой высушенный адсорбент подается на верх колонны в бункер 5, где отделяется от транспортирующего его газа, и далее поступает в колонну /. Смесь водяного пара с вытесненным из адсорбента веществом поступает в холодильник-конденсатор 6, откуда конденсат направляется на разделение в сепаратор 7. [c.723]

Технологическая схема (рис. 3.26). Сырье смешивается с растворителем (бензиновой фракцией 85—120°С) и вводится в адсорбер А-2. Жидкое сырье поднимается навстречу опускающемуся адсорбенту (синтетическому алюмосиликату с частицами размером 0,2—0,8 мм), который извлекает нежелательные компоненты. Раствор очищенного масла (рафината первой ступени) поступает в систему регенерации, а насыщенный смолами адсорбент самотеком опускается в десорбер А-3. В А-3 происходит удаление адсорбированных нефтепродуктов нагретым растворителем. С верха А-3 отбирается рафинат второй ступени, а пульпа с низа этого аппарата поступает в сушилку-сепаратор ЛА, в которой подачей пара создается псевдоожиженный слой. Из верхней части сушилки А-4 удаляются пары растворителя и воды, а с низа системой пневмотранспорта выводится в ступенчато-противоточный регенератор Р-1 сухой насыщенный смолами адсорбент. В регенераторе Р-1 с поверхности адсорбента выжигаются углеродистые отложения. Регенерированный адсорбент системой пневмотранспорта через холодильник с псевдоожиженным слоем А-1 возвращается в адсорбер А-2. [c.133]

Смесь расплава полиэтилена и газообразного этилена из трубчатого реактора 6 поступает в отделитель высокого давления 7, где давление снижается до 25 МПа. Из отделителя 7 этилен возвращается Через циклон, фильтр и холодильник (на схеме не показаны) в смеситель 4, а расплавленный полиэтилен подается в отделитель низкого давления 8, в котором давление снижается да 0,13—0,18 МПа. Отделяющийся здесь этилен поступает вначале на щелочную очистку, а затем через систему циклон — холодильник-фильтр (на схеме не показаны) возвращается в смеситель. 2 расплавленный полиэтилен направляется в экструдер-грануля-тор 9. Гранулы полиэтилена подаются пневмотранспортом в циклон 10, откуда они поступают в бункер // и через дозатор 12 засыпаются в бумажные или полиэтиленовые мешки, находящиеся на автоматических весах 13. Мешки зашиваются на машине 14. [c.76]

Загрузка аппарата производится в поле пневмотранспортом уборочной машины с одновременным измельчением. Сырье загружается на ложное решетчатое днище, под которым находится барботер пара. Загруженный аппарат доставляют на завод к пункту перегонки ППО-4, устанавливают на свободную пост-секцию, соединяют с магистралью пара и холодильником. По окончании перегонки контейнер доставляют к месту разгрузки отходов, которая осуществляется самосвальным механизмом при откинутой задней стенке. [c.120]

Из сушилки адсорбент подается пневмотранспортом в бун- кер 9 и оттуда в регенератор, где смолы выжигаются. Регене рированный адсорбент с температурой 650°С попадает в ниже расположенный четырехступенчатый холодильник 10, где охлаждение также происходит в кипящем слое. Охлажденный адсорбент по системе пневмотранспорта направляется в аппарат //и оттуда вновь в адсорбер 4. [c.302]

Принцип устройства таких аппаратов иллюстрируется рис. V. 28. Адсорбционная колонна состоит из трех рабочих секций /—III, разделенных распределительными тарелками 1, с помощью которых создается псевдоожиженный слой адсорбента. Исходная газовая смесь подается в верхнюю часть секции II. Из верха секции I отбирается непоглощенный газ — легкая фракция, из верха секции III отводится промежуточная фракция. Из секции III адсорбент с поглощенными веществами поступает в зону регенерации IV. Регенерация осуществляется путем подогрева адсорбента, движущегося плотным слоем в трубах теплообменника 2, обогреваемого глухим паром. Десорбированная тяжелая фракция отводится из-под нижней распределительной тарелки. Регенерированный адсорбент поступает в промежуточную емкость 3, откуда с помощью пневмотранспорта подается на верх адсорбционной колонны. Здесь он охлаждается, проходя плотным слоем по трубам холодильника 4. При наличии в исходной смеси трудно десорбируемых веществ их удаление осуществляется в так называемом реактиваторе 5, представляющем собой теплообменник, в котором адсорбент подогревается до более высокой, чем в десорбере, температуры. Кроме того, адсорбент обрабатывается паром, вместе с которым отводятся десорбированные вещества. В реактиватор направляется часть циркулирующего в системе адсорбента, необходимая для поддержания требуемой его активности. Установки рассмотренного типа используются, например, для разделения смесей легких углеводородов. [c.521]

Требования экологии и производственной санитарии допускают концентрацию пыли в воздухе производственных помещений в зависимости от состава пыли 5—10 мг/м (в ФРГ допускается концентрация до 75 мг/м ). Для обеспечения защиты окружающей среды и санитарных норм в производственных помещениях предусматривают отсос воздуха из бункеров, течек, от мест перегрузки транспортного и дробильного оборудования. Кроме того, в дробильных отделениях применяют перед дроблением обрызгивание породы водой, содержащей ПАВ, которые увеличивают смачиваемость измельченного материала водой. Аспирационный воздух из мельниц, сушилок, сепараторов, колосниковых холодильников, воздух, используемый для пневмотранспорта цемента, очищают в циклонах, зернистых, рукавных или электрофильтрах. Для повышения степени и надежности очистки часто используют двухстадийную очистку (циклон-электрофильтр, жалюзийный сепаратор — рукавный фильтр). Газы после печей или после их использования в сушильно-размольных установках подвергают очистке в электрофильтрах, наиболее приспособленных аппаратах для очистки больщих объемов газов. Для повышения степени и надежности очистки применяют установку перед фильтрами испарительных холодильников-кондиционеров, отказываются от вертикальных фильтров, используют трех- и четырехпольные фильтры. [c.333]

Нагрев и сушка полиамида происходят в сушилке 1, в которую подается горячий азот. Скорость теплоносителя в расчете на полное сечение сушилки принята несколько большей скорости начала псевдоожижения и составляет 0,8—1,2 м/с. Температура теплоносителя составляет 140—150°С и регулируется в процессе сушки так, чтобы температура материала не превышала 100°С. Нагрев азота происходит в паровом теплообменнике 6. Выходящая из сушилки парогазовая смесь поступает в циклон 3, где улавливается полимерная пыль, и далее — в холодильник-конденсатор 4. В конденсаторе, охлаждаемом захоложенной водой или хладоагентом, конденсируются пары влаги. Брызги влаги, уносимые вместе с теплоносителем, отделяются в гидроциклоне 5, а очищенный азот нагревается в теплообменнике 6 и поступает в сушилку. Разобщение сушилки и охладителя гранулята достигается с помощью герметичного секторного питателя 10. Высушенный гранулят из сушилки поступает в охладитель гранулята 2, где охлаждается азотом до 40—60 °С, после чего гранулят с конечной влажностью 0,2% пневмотранспортом направляется на упаковку. Контур циркуляции охлажденного азота включает циклон 9 и холодильник 8. Циркуляция азота осуществляется напорными газо- [c.155]

На рис. 1.6 приведена схема установки гиперсорбции для разделения смесей газов, состоящих из водорода и углеводородов i—Сз. В адсорбционной колонне 3 сверху вниз движется поток активного угля. Для охлаждения адсорбента в верхнюю часть колонны встроен холодильник 2, а в нижнюю — нагреватель (десорбер) 4. Скорость движения сорбента регулируется с помощью систе.мы колосниковых решеток 5. Из колонны уголь поступает в бункер 6, откуда пневмотранспортом (потоком воздуха) подается в бункер I, из которого под действием силы тяжести он возвращается в колонну. Разделяемая смесь (условно содержащая три целевые фракции — легкую, промежуточную и тяжелую) подается в среднюю часть колонны, ближе к ее верху. Адсорбционная часть колонны разделена на секции специальными тарелками, которые не препятствуют движению сорбента. Число секций равно числу отбираемых фракций плюс один. Внутри колонны углеводороды и адсорбент движутся противотоком. Водород и метан практически не адсорбируются углем и выводятся из-под верхней тарелки. Адсорбированные средняя и тяжелая фракции вместе с углем движутся вниз. В зоне десорбции 4 практически все углеводороды десорбируются и поднимаются вверх, причем более тяжелые компоненты (Сз) вытесняют более легкие (Сг). Точки отбора расположены так, что из нижней секции отбирают тяжелую фракцию, а из-под второй снизу тарелки — промежуточную фракцию. Для более полного освобождения угля от трудно десорбируемых примесей на параллельной линии [c.37]

Нижняя часть аппарата является десорбером. Сюда подводится тепло (через подогреватель), а также вводится водяной пар. Десорбированные компоненты вместе с водяным паром выводятся через сборно-распределительную тарелку, расположенную (рис. VHI 7) в верхней части десорбера. Возможен вывод нескольких потоков десорбированных компонентов, что позволяет осуществить предварительное разделение компонентов. Система пневмотранспорта с газодувкой обеспечивает непрерывную циркуляцию адсорбента в системе. Нагретый адсорбент с помощью пневмоподъемника направляется в верхний бункер, откуда после отделения транспортирующего газа поступает в холодильник. [c.267]

I — подогреватель воздуха 2 — воа-духодувка 3 — реактор 4 — камера горения 5 — подогреватель б — сепаратор 7 — пылеуловитель 8 — линия пневмотранспорта д — холодильник. Линии I — отопительный газ [c.49]

Готовый продукт, содержащий 3—6% летучих, пневмотранспортом передается на упаковку. Пары метанола, метилацетата из сушильного агрегата 10 конденсируются в холодильнике 11 я направляются на регенерацию. Фильтрат из отжимного аппарата 6 отводится в турбоциркуляционный фильтр 12 для отделения пульпы полимера, которая снова возвращается на отжим. Очищенный фильтрат поступает в приемник 13, а затем на регенерацию метанола. [c.38]

Сырье в диафрагмовом смесителе 33 смешивается с растворителем, в качестве которого используются бензин типа калоша или бензин-алкилат, после чего поступает в низ адсорбера 9. В адсорбере раствор сырья поднимается навстречу опускающемуся адсорбенту. Изменяя производительность установки, скорость потока сырья и время контактирования, можно устанавливать заданный режим и регулировать качество рафинатов I и И. Суспензия (пульпа) отработанного адсорбента самотеком переходит в десорбер 10, где происходит десорбция нагретым растворителем, после чего суспензия (пульпа) поступает в ступенчато-противоточную паровую сушилку 18 с кипящим слоем. Кипение (псевдоожижение) создается водяным паром (1 МПа). Пары растворителя и воды с верха сушилки 18 охлаждаются, конденсируются и подаются в водоотделитель 21, откуда растворитель поступаете приемник25.Сухой засмоленный адсорбент из сушилки пневмотранспортом подается в ступенчато-противоточный регенератор 8, где производится окислительный выжиг органических отложений в кипящем слое (псевдоожижение создается воздухом). Регенерированный адсорбент охлаждается в холодильнике 17, после чего подается в адсорбер 9. [c.246]

Установки с кипящим слоем катализатора начали вводить в эксплуатацию в начале 40-х годов. Характерным для установок раннего периода (см. рис. 62, а), которые иногда называют моделью И , является разновысотиое расположение реактора и регенератора. При этом регенератор обычно размещен выще реактора и работает при более низком давлении. Такое расположение позволяет снизить давление на выкиде воздуходувки, подающей воздух на регенерацию, но при этом общая высота установки увеличивается до 50—60 м. Установки этого типа имели обычно батарейные мультициклоны и электрофильтры для улавливания катализатора, трубчатые печи для подогрева сы )ья и иногда трубчатые холодильники катализатора для съема избыточного тепла регенерации. Некоторые из установок модели П в настоящее время еще эксплуатируются, но их реконструировали. Примером может служить отечественная установка небольшой мощности, смонтированная на Ново-Бакинском нефтеперерабатывающем заводе. Установка рассчитана на переработку легкого газойлевого сырья с конечной целью получения авиационного базового компонента. Для этого вырабатываемый на установке бензин подвергают на другой установке каталитической очистке также на алюмосиликатном катализаторе. В течение эксплуатационного периода была улучшена система улавливания катализатора система выносного съема избыточного тепла регенератора заменена внутренним змеевиком, погруженным в слой , и т. д. Стремление уменьшить высоту установки, упростить компоновку и облегчить эксплуатацию аппаратов реакторного блока привело к разработке схемы, изображенной на рис. 62, б (так называемая модель П1). Реактор и регенератор на этих установках размещены на одном уровне и работают при одинаковом давлении. Строительство зарубежных установок типа модели П1 относится к более позднему периоду (1951—1954 гг.). Некоторые из них достигают весьма больщой мощности (свыше 10 ООО т1сутки). Недостатком установок этого типа являются значительные размеры линий пневмотранспорта, так как расход транс- [c.187]

Нагретый в коксонагревателе 5 кокс возвращается по изогнутому трубопроводу 7 (пневмотранспорт) в реактор 11. Транспортирующей средой также является водяной пар. Поскольку количество сжигаемого кокса меньше вновь образующегося, то избыток его в виде фракции более крупных частиц непрерывно выводится из системы через сепаратор-холодильник 3. Менее крупные частицы возвращаются из сепаратора-холодильника в коксонагре-ватель 5. Отделение мелких частиц кокса от крупных обеспечивается с помощью водяного пара, подаваемого в низ сепаратора. Выходящий с низа сепаратора 3 кокс транспортируется водяным паром в приемник (на схеме не показан). Размеры частиц кокса, циркулирующего в реакторном блоке колеблются в пределах от 0,075 до 0,300 мм, а частиц балансового кокса — от 0,4 мм и выше. [c.32]

Газодувки, или нагнетатели (1,1 <Рг Р <3,5), создают давление от 0,015 до 0,115 МПа и используются для пневмотранспорта, при рециркуляции горячих газов в сушилках и топочных газов в печах, для предварит сжатия воздуха или его смеси с топливом (т наз наддув) перед подачей в двигатели внутр сгорания и др К газодувкам относятся также вакуум-насосы (см Насосы) и эксгаустеры Последние характеризуются большой производительностью и применяются для отсасывания газов, напр пыльного воздуха, из производств помещений, газ всасывается при пониж давлении, сжимается до давления, равного атмосферному либо превышающего его, и выбрасывается в атмосферу Компрессоры (p lPi > 3,5) применяют для перемещения по трубопроводам сжимаемых при охлаждении газов, перемешивания и распыливания жидкостей, увеличения степени превращ исходных в-в и т п Эти машины подразделяют на вакуумные (начальное давление ниже атмосферного, т е <0,115 МПа), низкого (р = 0,115—1 МПа), среднего (1 10 МПа), высокого (10-100 МПа) и сверхвысокого (св 100 МПа) давления Компрессоры бывают одно- и многоступенчатые, одно- и многосекционные (секция единичная ступень либо группа ступеней, после к рой газ отводится в холодильник или направляется потребителю) Прочностная характеристика ступени либо секции, конструктивные особенности предохранительных и др клапанов и применяемые материалы определяются рабочим давлением, размеры ступени (напр, диаметр рабочего органа - цилиндра, колеса и т п) производительностью Q, или объемом газа, перемещаемого машиной в единицу времени Компрессорная установка кроме собственно компрессора с приводом включает межступеичатую и концевую теплообменную аппаратуру, влагомаслоотделнтели, трубопроводы, а также контроль-но-измерит приборы, ср-ва защиты (вибрационной, акустической и т д) и автоматики [c.445]

Циркуляция катализатора осуществляется следующим образом из стояка десорбера катализатор пневмотранспортом по транспортной линии перемещается в бункер, откуда самотеком поступает в регенератор из регенератора восстановленный катализатор по стояку (также самотеком) спускается в кипящий слой катализатора в реакторе и далее по стояку реактора обратно в десорбер, замыкая цикл. Бункер, регенератор, реактор и десорбер заключены в специальных нагренатель-ных печах. Температура реактора и регенератора регулируется автоматически самопишущим потенциометром-регулятором (СПР-1). Сырье из расходного мерника, а также вода-конденсат подаются соответственно в реактор и десорбер. Расходный мерник и водяные бачки, во время работы находятся под давлением 1,5 ати (при помощи напора воздуха). Продукты реакции из реактора по шлемовой трубе поступают в холодильник, а газы через газовые часы выводятся в атмосферу. Степень циркуляции поддерживалась в пределах 5—6 дяя [c.241]

В мельницах цемент нагревается до 353—373 К, а охлаждение его в силосах протекает медленно. Поэтому к цементным мельницам устанавливают вертикальные холодильники диаметром 2 м и высотой до 7 м (иногда два на одну мельницу), охлаждение которых проводится проточной водой. Удельный расход воды 0,6— 0,7 м /т цемента. Цемент транспортируется в силосы пневматическим транспортом, который предотвращает пыление, прост и надежен. При транспорте цемента на короткие расстояния по горизонтали (10—50 м) применяют пневможелоба. Камерные питатели пневмотранспорта устанавливают под каждой мельницей, что позволяет вести учет выработки по мельницам. От питателей цемент направляется по Трубопроводу в осадительный циклон над сило-сами, откуда пневможелобами распределяется по силосам. [c.329]

Для интенсификации процесса сушки в последние годы начала внедряться сушка сыпучих материалов в пневмопотоке н в кипящем слое. Такие сушила имеют ряд преимуществ по сравнению с барабанными сушка происходит более интенсивно с резким сокращением пребывания материала в сушиле, уменьшается стоимость установки при той же производительности. В пневмопоточиых сушилах процесс сушки сочетается с пневмотранспортом высушиваемого материала. Сырые сыпучие материалы при помощи питателя подаются в трубу, где со скоростью, в несколько раз превышающей скорость витания крупинок высушиваемого материала, движется теплоноситель. Благодаря большой поверхности соприкосновения сыпучего материала с теплоносителем и большой скорости омывания его теплоносителем происходит быстрая сушка — в течение нескольких секунд. При выходе из трубы высушенный материал отделяется в сепараторе и охлаждается в холодильнике. Разработанная Теплопроектом установка для сушки песка (рис. 65) состоит из топки с камерой смешения, трубы, в верхней части которой расположен сепаратор для отделения и выгрузки песка, холодильника и циклонов для осаждения пыли из выбрасываемых отработавших газов. В нижней части трубы расположен питатель сырого песка. Материал поступает из бункера через питатель в трубу, подхватывается сушильным агентом, имеющим температуру 800° С, высушивается, отделяется в сепараторе и охлаждается в холодильнике. [c.162]

Можно улавливать и концентрировать хвостовые нитрозные газы различных производств (с объемной концентрацией N02 0,2— 0,3%), выбрасываемые в настоящее время в атмосферу в огромных количествах. В результате применения адсорбционно-десорбцион-ной схемы налажено многотоннажное (- 120 ООО т/год) производство слабой (с концентрацией до 60%) НМОз при давлении 8 ат. В отходящих газах содержание N02 снижается до 0,004%. В качестве адсорбента и катализатора применяется мелкопористый силикагель. Установка состоит из водяного и рассольного холодильника, замкнутого цикла адсорбция — десорбция во взвешенном слое для осушки газа, аппарата для каталитического окисления газа, замкнутого цикла адсорбция — десорбция обогащения нит-розного газа и нескольких вспомогательных аппаратов (включая пневмотранспорт силикагеля в плотной фазе). [c.24]

Выгрузка высушенных гранул осуществляется непрерывно полочным дозатором 8, обеспечивающим равномерный отбор гранул из сушилки в промежуточный бункер 9. Из промежуточного бункера гранулы через задвижки поступают в бункер-охладитель 10, в котаром охлаждаются до 50—60 °С. Бункер 10 имеет самостоятельный циркуляционный контур азота, состоящий. из холодильника, вентилятора и распределителя азота. Охлажденный гранулят направляется пневмотранспортом в прядильный цех. Относительная вязкость поликапроамида после сушки составляет 2,73—2,77 отн. ед., содержание низкомолекулярных соединений — 0,60—0,87%, воды — 0,002—0,006% (масс.). [c.128]

Порошок поливинилхлорида и наполнитель подают из растарочной станции по пневмотранспорту в бункеры, из которых они дозируются в соответствии с рецептурой в скоростной смеситель. Здесь поливинилхлорид и наполнитель смешиваются с пластификатором и другими добавками. Полученная смесь загрузочным шнеком подается в комбинированный двухступенчатый экструдер, где она компаундируется и гранулируется. Охлажденные в холодильнике гранулы по пневмотранспорту поступают в бункеры-накопители. [c.201]

На рис. VI1-49 показана технологическая схема получения гранулированной нитроаммофоски с использованием аппарата РКСГ системы НИУИФ. Пульпа нитроаммофоски с влажностью 36,2% поступает в сушилку-гранулятор РКСГ 4. Продукт, содержащий 85—95% товарной фракции, при влажности 0,8% подается в холодильник // с кипящим слоем и далее направляется на рассев в грохотах. Отсутствие пыли в продукте позволяет увеличить производительность грохотов. Крупная (нетоварная) фракция измельчается в валковой дробилке или поступает на растворение. Пыль из циклонов и грохотов пневмотранспортом возвращается в установку. [c.360]

Конвективно-кондуктивный холодильник Рис- VIII-27. Труба с пневмотранспортом материала показан на рис. VII1-27. Материал вдувается холодным воздухом в пневмотрубу, стенки которой охлаждаются водой. Трубы разделены на секции, каждая из них имеет самостоятельные вывод и ввод воды в рубашку. Обычно воду подают снизу, а отводят сверху. В нижней части трубы находится клапан для удаления крупных комков материала, которые выпадают из потока при пневмотранспорте. Такая установка обеспечивает охлаждение продукта при минимальном расходе воздуха. Перемещаемая пневмотранспортом смесь газа и материала может иметь большую концентрацию взвешенной твердой фазы, зависящую от напора, создаваемого тяго-дутьевыми устройствами. [c.411]

Здесь расплав полиэтилена освобождается от остатков растворенного в нем этилена и направляется в гранулирующий агрегат 11. Гранулы полиэтилена охлаждают водой на вибросите 12 и пневмотранспортом передают в отделение окончательной обработки. Этилен, выделившийся в отделителях низкого давления, объединяется в один обпщй поток, и, пройдя очистку и охлаждение в циклонном сепараторе 16, холодильнике 17 и фильтре 18, поступает в коллектор 2 свежего этилена. [c.103]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология