Железо сырое, получение

КАРБОНИЛ ЖЕЛЕЗА-СЫРЬЕ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ОКИСИ ЖЕЛЕЗА [c.85]

Технологические схемы различаются также способами ввода поваренной соли в цикл производства. Если сырьем служит привозная твердая соль, ее растворяют, очищают рассол от примесей кальция, магния и железа, а полученную из очищенного рассола выварочную соль направляют для приготовления исходного электролита. На хлорных заводах предпочитают для этой цели использовать обратную соль цеха выпарки электролитической щелочи диафрагменного электролиза. В некоторых случаях очищенный рассол хлорного производства упаривают до такой концентрации, чтобы при смешении с возвращаемым маточным раствором получить требуемую концентрацию электролита. [c.254]

Реакция окисления закисного железа дает малый выход энергии — 11 ккал/г на атом окисленного железа. Для получения 1 г сырой массы бактерии должны окислить около 500 г сернокислого железа. [c.102]

Поскольку окислы железа являются основным сырьем получения железа, представляет большой интерес их термич. диссоциация. Темп-ра диссоциации FeO(/)o, = 0,21 атм) равна 2500°. [c.10]

Соединения азота расходуются в огромных количествах они используются в производстве минеральных удобрений, взрывчатых веществ и порохов, красителей и полупродуктов органического синтеза. Опасаясь нехватки природного сырья, химики начали изучать возможность использования азота воздуха. Этим вопросом занимался, в частности, немецкий химик Фриц Габер (1868—1934). Он выяснил, что азот вступает в реакцию с водородом при высоком давлении и высокой температуре в присутствии катализатора (железа), и поставил себе целью найти способ получения аммиака из азота воздуха и водорода. Превратить аммиак в нитраты было несложно. К 1908 г. Габер решил эту задачу. [c.141]

Известняк Карбонат кальция, загряз нен глиной, оксидами железа, диоксидом кремния и другими веществами Сырье для производства извести, цемента стекла и карбида каль ция флюс при произ водстве стали удобрение вспомогательное вещество при получении целлюлозы [c.243]

Основными видами сырья для производства серной кислоты являются элементарная сера, Н25, отработанная (разбавленная) серная кислота и газообразный ЗОг, полученный из сульфидных руд цветных металлов. Ранее в качестве сырья широко использовался пирит и другие сульфиды железа, но сейчас их применяют редко, за исключением Испании, Южной Африки и Восточной Европы. [c.238]

Применение железо-молибденового катализатора позволяет исключить стадию очистки формалина от метилового спирта. Степень превращения последнего за проход составляет 98,5—99,5%, что обеспечивает получение формалина, содержащего не более 0,2—0,3% (масс.) метилового спирта. При этом содержание муравьиной кислоты не превышает 0,02% (масс.). Выход формальдегида на превращенный метиловый спирт составляет 95—96%. Соответственно общий расход метилового спирта на получение 1 т 100%-ного формальдегида составляет 1,12— 1,14 т. Если на том же агрегате производится метанольный формалин (степень превращения спирта за проход 75—76%), то выход альдегида на превращенное сырье возрастает до 97,0—97,5%. [c.203]

Пиролиз этилбензола, приводящий к получению стирола, не обеспечивает высокой селективности. В то же время каталитическая дегидрогенизация этилбензола под действием катализаторов дегидрирования бутилена протекает более легко, чем в случае бутилена. Применение алюмохромовых катализаторов является, таким образом, эффективным, хотя процесс получения стирола требует регенерации и режима пониженных давлений. Вследствие этого обычно прибегают к использованию описанных выще катализаторов, получаемых на основе окиси железа. Реакцию проводят в интервале температур 590-650°С. Этилбензол смешивается с перегретым водяным паром на входе в адиабатический или изотермический реактор. Весовое соотношение сырья и водяного пара равно 1-3. В одностадийных реакторах ранних конструкций селективность по отношению к целевому продукту не превышала 85-90 мол.%. Современные многостадийные процессы обеспечивают селективность, равную 90-91% при степенях превращения 55-60%. [c.77]

Рудное сырье, или руда, служит для получения металлов. Например, руды железа, марганца, титана состоят главным образом из сульфидов и оксидов соответствующих металлов. [c.167]

Технологический процесс переработки железной руды, угля, известняка и углеводородных топлив в конечный продукт может быть разбит на 3—4 основные стадии, которые осуществляются раздельно с получением определенного продукта, на следующей стадии перерабатываемого в продукт нового вида. Различные стадии процесса могут проходить в одной технологической установке. Это будет способствовать не только экономии энергии и расходов на транспортировку, но и упрощению технологического процесса. Основные технологические стадии при производстве чугуна и стали следующие подготовка сырья (коксование угля, обжиг известняка, производство железорудного агломерата и окатышей) производство чугуна (доменная выплавка, производство губчатого чугуна за счет прямого восстановления железа) стали (в мартеновских и электродуговых печах, бессемеровских и основных кислородных конвертерах) проката (непрерывное литье заготовок, прокатка сортовой стали, производство труб, поковки). [c.303]

Для некоторых целей пригодна сырая кислота, однако в ней содержится небольшое количество неомыленного нитрила, а также примесь продукта с весьма неприятным запахом (возможно — изонитрил) и обычно небольшое количество синего осадка (комплексный цианид железа). При получении сложного эфира осадок удаляется фильтрованием спиртового раствора кислоты, так как присутствие его мешает удалению свободной тридекановой кислоты после этерификации. [c.595]

Из красной пористой (ерамики готовят обычные изделия — цветочные горшки, гончарные изделия и кафель, а из белой пористой керамики (фаян-са) производят белые изделия — бытовую. посуду, сантехнические установки, облицовочные плитки. Для получения белой керамики используют очищенное от прпмеси железа сырье. Изделия подвергают двойному обжигу с промежуточным покрытием глазурями, и, если необходимо, окрашиванием. [c.330]

Ввиду того, что окись железа восстанавливается углеродом при температурах более низких, чем алюминий, то сырье для получения алюминиево-кремниевых сплавов должно содержать минимальное количество окиси железа. Сырьем могут служить низкожелезистые бокситы, кианит, андалузит и другие материалы. [c.446]

Ильменитовые руды менее чисты. Помимо пустой породы, они часто содержат значительные количества магнитного железняка и между ними и ильменитсодержащими железными рудами известен целый ряд переходов. Слишком высокое содержание TiOg в последних мешает при получении из них железа. Сырая ильменитовая руда содержит около 38% TiOg. Ее можно значительно обогатить измельчением и промыванием или же электромагнитным разделением при этом отделяется пустая порода и магнитный железняк. [c.452]

По этому методу тонкоизмельченную руду смешивают с водой, в пульпу вводят коллекторы (натриевые соли жирных кислот, уменьшающие смачиваемость минеральных частиц), вспенивателп (крезол,, сосновое масло) и некоторые другие добавки. Пульпу энергично перемешивают до образования обильной пены, которая увлекает с собой на поверхность частицы урановых минералов, после чего пена легко разрушается водой. С помощью флотации содержание урана в рудничном сырье может быть повышено в три—пять раз. После механической обработки урановых руд их обжигают или прокаливают. Если добываемые породы содержат углистые вещества (0,5%), то их подвергают окислительному обжигу, чтобы вскрыть урановые минералы, связанные с органическим веществом. При наличии в руде значительного количества ванадия проводят обжиг в присутствии хлористого натрия с целью перевести соединения ванадия в растворимое состояние. Так как в горных породах часто содержатся сернистые и мышьяковистые соединения свинца и железа, то полученные из них концентраты подвергают прокаливанию для удаления мышьяка и серы. [c.261]

Вопрос качества исходного сырья, имеющий большое значение в производстве химических волокон, приобретает особое значение в производстве волокна анид. Исключительное влияние степени чистоты соли АГ на свойства волокна объясняется природой полимера, который в отличие от других полиамидов (капрон, энант) обладает сравнительно низкой термостабильностью в расплаве, и присутствие в соли АГ различных органических и неорганических примесей резко снижает этот показатель полимера. Особенно резко ухудшает качество соли АГ присутствие в ней соединений железа. Для получения полимера соль АГ долж- [c.69]

Авторы патентов [29, 30 ] рекомендуют начать очистку от железа до получения растворов сульфата алюминия. Так, согласно [29], обжиг сырья следует вести в окислительной атмосфере, чтобы перевести Ге в Ре . Напротив, в соответствии с данными [30 ] обжиг надо вести в восстановительной атмосфере, а затем обожженный материал подвергнуть магнитной сепарации. Однако эти полумеры явно не решают вопроса очистки, как не решают его и традиционные методы очистки [20, 31—34]. В число этих методов входят 1) обработка глиноземсодержащего материала при недостатке Н2804 2) окисление Ре до Ре + в растворе различными окислителями с последующим отделением 3) удаление железа путем электролиза. [c.73]

Исходя из рассмотренных выше оснований, в этом случае необходимо особенно для получения высокомолекулярных спиртов применять весьма узкие углеводородные или нефтяные фракции. Уже при выделении монохлорпроизводных из частично хлорированного исходного сырья методом вакуумной перегонки происходит значительное образование олефинов, сопровождающееся выделением хлористого водорода. Это вызывает необходимость применять для изготовления ректификационных колонн специальные материалы. В противном случае образуется хлористое железо, которое весьма сильно катализирует реакцию дегидрохлорироваиия, приводящую к олефинам. [c.232]

На первой стадии процесса СО избирательно реагирует с железосодержащим сырьем с получением Fe( O) в, при этом происходит значительная очистка от микропримесей других металлов. На второй стадии при термическом разложении карбонила образуются чистое железо и СО, который повторно используется в процессе. [c.585]

В практике применяются колонны противоточного типа. Исходное сырье вводится сверху колонны, а пропан — снизу. Температурные интервалы — от 37,8 до 54,5 С внизу колонны и от 65,6 до 82° С вверху ее. На один объем исходного сырья расходуется от 4 до 9 объемов пропана. Часто депарафинизация следует за деасфальтизацией в этом случае пропановый раствор охлаждают До заданной температуры. Иногда применяется двухстадпйная операция для отделения смол от асфальтов. После сепарации асфальтов на первой стадии масло, деасфальтизированное пропаном, в дальнейшем разбавляется пропаном (200% от начального остатка), и во второй стадии выделяется смоляная фракция [119]. При деасфальтизации остаточных дистиллятов для получения исходного сырья каталитического крекинга значительно снижается содержание солей ванадия, железа и никеля [120, 122]. [c.290]

Проведены опытно-промышленные испытания производства битумов в колонне в присутствии хлорида железа [99]. Кристаллогидрат хлорида железа РеСЦ-бИзО предварительно расплавляли при температуре 40—80 °С в барабане, обогреваемом водяным паром. Затем расплав разбавляли водой и 80 /о-й раствор хлорида железа плунжерным насосом подавали в окислительную колонну. Расход раствора — 0,1% (масс.) на сырье температура окисления составляла 265—270 °С, расход воздуха 2700 м /ч. В качестве сырья использовали гудрон с температурой размягчения 30—31°С. Опыты показали, что при получение битума с температурой размягчения 47—50 °С производительность увеличивается с 30 до 40 м /ч, а содержание кислорода в газах окисления снижается с 8 до 7% (об.). При сохранении одинаковой производительности 35 м /ч добавка хлорида железа позволяет повысить температуру размягчения битума с 43 до 54 °С, содержание кислорода в газах при этом также снижается с 8 до 7% (об.). Таким образом, применение хлорида железа способствует повышению степени использования кислорода воздуха и ускоряет процесс окисления. Однако, поскольку проблемы коррозии не решены, положительное заключение о целесообразности каталитического окисления не может быть сделано. [c.73]

Битумы, полученные в присутствии хлорида железа, имеют (при равной пенетрации при 25 °С) более высокую температуру разм ягчения и пенетрацию при О °С [99]. Подобные наблюдения сделаны и при использовании других добавок фосфорного ангидрида [13] и пероксида водорода [100]. Однако это также не служит решающим доводом в пользу применения хлорида железа или других катализаторов, поскольку аналогичный эффект достигается при облегчении сырья окисления. [c.73]

Сырье химической промышленности классифицируют по различным признакам. По происхол<дению его делят на минеральное, растительное и животное. Преобладает минеральное сырье, т. е. полезные ископаемые, добываемые из земной коры. По агрегатному состоянию различают твердое, жидкое (нефть, рассолы) и газообразное (воздух, природный газ) сырье. По составу оно подразделяется на органическое и неорганическое. Минеральное сырье в свою очередь делится на рудное, нерудное и горючее (органическое). Рудным минеральным сырьем называют горные породы или минеральные агрегаты, содержащие металлы, которые могут быть экономически выгодно извлечены в технически чистом виде. Так, например, железо содержится в магнитном железняке в виде Рез04, в красном железняке РеаОз, буром железняке Ре(ОН)з и др. Медные руды обычно содержат сернистые соединения меди СнгЗ, Сн5, РеСиЗг и т. п. Кроме минералов, включающих основной металл, руды всегда имеют примеси. Те примеси, которые не используются в производстве для получения продуктов, называются пустой породой. [c.6]

Около 307о серной кислоты ь СССР производится из газа, полученного обжигом серного колчедана, состоящего из минерала пирита и примесей. Чистый пирит РеЗг содержит 53,5% 3 и 46,5% Ре. В серпом колчедане содержание серы обычно колеблется от 35 до 50%, железа —от 30 до 40%, остальное составляют сульфиды цветных металлов, карбонаты, песок, глина и др. Серный колчедан часто залегает в смеси с сульфидами цветных металлов, которые являются сырьем для производства меди, цинка, свинца, никеля, серебра и др. Для отделения сульфидов цветных металлов руду измельчают, разделяют флотацией на концентраты сульфидов цветных металлов и так называемые флотационные хвосты, которые состоят главным образом из пирита. На сернокислотных заводах флотационный серный колчедан обжигают для получения из него диоксида серы. [c.117]

В качестве природных катализаторов для ряда процессов (кре кинг, этерификация, полимеризация, производство серы из серии стых газов и другие) могут быть использованы боксит, кизельгур железная руда, различные глины [200—206]. Природные катализа торы дешевы, технология их производства сравнительно проста Она включает операции размола, формовки гранул, их активацию Применяют различные способы формовки (экструзию, таблетиро ввние, грануляцию на тарельчатом грануляторе), пригодные для получения гранул из порошкообразных материалов, увлажненных связующими. Активация исходного сырья заключается в удалении из него кислых или щелочных включений длительной обработкой растворо м"щелочи йли кислоты при повышенных Температурах. При активации, как правило, увеличивается поверхность контактной массы. Наибольшее применение в промышленном катализе нашли природные глины монтмориллонит, каолинит, бейделлит, бентониты и др. Они представляют собой смеси различных алюмосиликатов и продуктов их изоморфных замещений, а также содержат песок, известняк, окислы железа, слюду, полевые шпаты и другие примеси. Некоторые природные алюмосиликаты, например, каолин, обладают сравнительно высокой каталитической активностью в реакциях кислотно-основного катализа уже в естественном виде, после сушки и прокаливания. Большинство других требует более глубокой предварительной обработки кислотой при соответствующих оптимальных условиях (температура, концентрация кислоты, продолжительность обработки). В активированных глинах возрастает содержание SiOa, а количество КагО, СаО, MgO, AI2O3 уменьшается. Часто для уменьшения потерь алюминия в глинах к активирующему раствору добавляют сол , алю.мниия [46]. [c.168]

Производство мономеров для получения синтетического каучука (бутадиена, изопрена, стирола) в значительной мере базируется на процессах каталитического дегидрирования различных углеводородов. Выбор катализатора эависит от типа применяемого сырья [46, 52]. Наиболее распространенными для дегидрирования алканов в алкены являются алюмо-хромовые катализаторы. Для дегидрирования олефинов в диеновые углеводороды кроме алюм о-хромовых применяют железосодержащие и кальций-никель-фосфатные катализаторы, стабилизированные окисью хрома. В процессах дегидрирования алкилароматических углеводородов применяют железо-хромо-калиевые катализаторы. [c.409]

Процессами прямого получения железа (внедоменное производство стали, безкоксовая металлургия) называются способы получения губчатого железа, металлизированного сырья, литого железа или стали непосредственно из железорудного сырья, минуя доменный процесс. Причинами, вызвавпшми появление этого нового направления в черной металлургии, являются [c.103]

Процесс Варга. В ВНР в 1951—1956 гг. был разработан процесс Варга, который позволяет из сернистого мазута в две ступени получить бензин, дизельное и малосернистое котельное топливо [16, 178]. Чтобы избежать сильного коксообразования при термическом разложении, исходное сырье разбавляют керосино-га-зойлевыми фракциями, полученными после гидроочисткн во второй ступени процесса. Схема переработки по методу Варга по существу не отличается от обычной схемы переработки остаточных продуктов под высоким давлением водорода. Технологический режим процесса Варга следующий I ступень — жидкофазная гидрогенизация сырья в смеси с разбавителем под давлением 3—10 МПа при 420—450 °С, катализатор — суспендированный, обычно окись железа на буроугольном полукоксовом контакте II ступень — гидрирование в паровой фазе дистиллятных продуктов I ступени в стационарном слое катализатора. [c.281]

Многие исследователи отмечают повышение содержания серы в углеродистых веществах, полученных при коксовании углей и нефтяных остатков совместно с неорганическими добавками, особенно с соединениями кальция, железа, цинка и марганца. Установлено [153], что и])и предварительном удалении железа и ка,пь-ция из угля содержание серы в получаемом из него коксе снижается. При смачивании углей хлористыми солями железа и кальция содержание серы в коксе возрастает. При добавлении в процессе коксования угля окиси кальция в кокс переходит (в виде сульфида кальция) до 19% общей серы, содержащейся в угле. Кроме окислов железа и кальция серу активно связывает содй и другие добавки. Нами экспериментально установлено, что аналогичное влиянне на содержание серы в коксе оказывают некоторые зольные компоненты, находящиеся в сырье коксования. Некоторые из исследованных добавок ири температуре коксования не реакционноспособны (MgO, SIO2, AI2O3, СагОз, AI I3), активность их повышается ири более высоких температурах. [c.203]

По данным [222], температура плавления золы нефтяного кокса 1370—1600 С, т. е. зола нефтяного кокса относится к категории тугоплавки.х и даже весьма тугоплавки.х. При большом содержании золы, особенно в случае преобладания в ней таких компснен-тов, как окислы железа, кремния, ванадия, натрия и другие, продукция, получаемая из нефтяного кокса, может загрязняться. При получении алюминия суммарное содержание примесей V, Т1, Сг, Мп не должно превышать 0,015%. При использовании нефтяных коксов и связующих для производства анодных композиций не следует допускать чрезмерной концентрации этих элементов, если даже указанные нефтепродукты удовлетворяют по суммарному содержанию золы нормам ГОСТ. Таким образом, подбор нефтей с низкой зольностью для получения сырья коксования, а также тщательная подготовка их к переработке (обессоливание) имеют большое значение. [c.148]

Гидрококсование осуществляется в два этапа на первом этапе проводится обычный процесс замедленного коксования с получением дистиллята и коксового пирога, а на втором этапе осуществляется гидроочистка кокса в реакторе. Снижение содержания серы в коксе до требуемых значений 0,7-1,5% мае. достигается в этом процессе оптимизацией технологического режима стадии выдержки кокса в среде водорода, а при получении кокса с пониженным содержанием ингредиентов (ванадия — 0,015%, железа — 0,08%, кремния — 0,08%) необходимо также добавление в исходное сырье дистиллятного кре-кинг-остатка. [c.221]

Сырьем для изучения в нашей работе служили АК-бензин и ковденсатное масло с кобальт-ториевого и железо-медного катализаторов, полученные при синтезе без давления газ-бензин, широкая фракция и парафин с кобальт-ториевого катализатора под средним давлением (промышленные продукты) и газ-бензин, масло [c.105]

Получение окжи железа из природной окисной руды. Производство окиси железа упрощается при использовании в качестве сырья окисной железной руды. Такой способ разработан в Советском Союзе. По этому способу руду, содержащую относительно небольшое количество вредных примесей (1,5% Si и 0,5% А1), измельчают и очищают от примесей путем ее обогащения гравитационным или флотационным методом. [c.96]