Формование волокна состав

В процессе формования волокна состав осадительной ванны значительно изменяется — понижается концентрация серной кислоты, увеличивается содержание сульфатов и серы. Общий объем ванны в результате разбавления ее водой, находящейся в вискозе, непрерывно увеличивается. [c.354]

Процесс формования волокна может быть двухванным и однованным. При двухванном процессе физико-химические и химические процессы протекает раздельно.В первой ванне полимер высаживается из раствора (коагулирует), во второй — изменяется химический состав полимера. При однованном мето- [c.411]

При формовании из расплава струйки расплавленного полимера, охлаждаясь, затвердевают и превращаются в волокна. Если формование производится из раствора полимера в сравнительно легколетучем растворителе, волокна образуются в результате испарения растворителя из струек прядильного раствора, обдуваемых воздухом ( высыхание струек). Такой метод образования волокна носит название сухого формования. Прядильные растворы полимеров в труднолетучих растворителях перерабатывают в химические волокна методом так называемого мокрого формования. По этому методу волокна образуются из струек прядильного раствора под действием веществ, содержащихся в жидкой осадительной ванне (раствор реагентов), в которую поступают струйки. Обычно формование волокна из струек происходит в результате разбавления растворителя, при этом полимер как бы выпадает в осадок. В некоторых процессах мокрого формования компоненты прядильного раствора вступают в химическое взаимодействие с компонентами осадительной ванны, при этом состав образующихся волокон может отличаться от состава растворенного полимера. [c.443]

Состав формовочной композиции вторичный ацетат целлюлозы — диметилфталат — глицерин (50 30 20). Формование волокна ведут при следующих условиях температура формовочной смеси 160 °С, фильера нагрета до 180 °С, давление перед фильерой 10—20 МПа, высота шахты около 7 см, температура воздуха в шахте 300 °С, скорость формования 30—50 м/мин. Выходящее из шахты волокно поступает в гексан, где происходит его охлаждение и удаление пластификатора. Полученное волокно задерживает до 85—95% растворенного в воде хлорида натрия при производительности волокна 0,015 м /(м2-сут). [c.149]

Свойства растворов ксантогенатов целлюлозы. Растворы ксантогенатов целлюлозы в разбавленных растворах щелочи (так называемая вискоза) применяются для получения вискозных волокон и пленок. Состав и свойства вискозы определяют условия формования волокна и в значительной степени влияют на его качество. [c.294]

Таким образом, производство полиамидных волокон состой г нз следующих основных стадий получение мономера, полимеризация капролактама, формование волокна, текстильная обработка волокна. Первая стадия, т. е. получение мономера, является сложным, многостадийным химическим процессом и осуществляется, как правило, на специализированных химических заводах. Все остальные стадии осуществляются непосредственно на заводах, производящих химические волокна. [c.137]

Важной характеристикой оптического волокна является постоянство диаметра по длине. Поддерживать диаметр вырабатываемого волокна постоянным можно путем изменения технологических параметров, влияющих на диаметр. Основными из них являются химический состав материала, идущего на формование волокна, температура печи, определяющая вязкость этого материала, и скорость вытягивания волокна из печи. Раньше это достигалось изменением только одного из этих параметров. Например, постоянство диаметра поддерживалось регулированием скорости вытягивания, т. е. если волокно наматывалось на барабан, то угловая скорость барабана должна была уменьшаться по мере возрастания радиуса намотки. Несовершенство этого способа заключается в том, что диаметр волокна может изменяться и при постоянной скорости намотки вследствие случайных колебаний температуры печи и наличия неоднородностей в материале волокна. Поддержание постоянства диаметра могло осуществляться благодаря изменению температуры в печи, что вызывало изменение вязкости стекла при неизменной скорости вращения наматывающего барабана. Недостатком этого способа является, во-первых, инерционность печи, т. е. необходимость некоторого времени для достижения в печи определенной температуры, что удорожает процесс, во-вторых, скорость вращения барабана влияет на изменение диаметра волокна независимо от изменений температуры печи. [c.42]

Состав осадительной ванны, направляемой для формования волокна, г/л [c.137]

При проведении этой операции имеют значение количество, температура и скорость промывной воды на участке между резательной машиной и отделочной баркой. Скорость воды должна быть минимальной по тем же соображениям, на которые указывалось выше то же относится и к количеству воды, используемой для промывания волокна, что позволяет уменьшить вихревые движения и турбулентность водяного потока. Температура промывной воды должна быть максимальной (95°). При повышении температуры уменьшается количество склеек в волокне, увеличивается извитость, появляющаяся при обработке горячей водой, возрастает эффективность промывки. Только путем повышения температуры промывной воды можно устранить возможность попадания различных жировых веществ, входящих в состав препарации при формовании волокна, вместе с неполностью отмытым волокном в ванну для заключительной препарации волокна, что значительно затрудняет автоматический контроль состава авиважной ванны из-за непостоянства состава волокна. Правда, применение более холодной промывной воды создает некоторую экономию в расходе пара (см. также [82]). [c.566]

Снижение экзотермического эффекта позволяет создать более рациональный технологический процесс окисления ПАН-В. Экзотермический эффект зависит от многих факторов. В работе [11] отмечается влияние способов формования волокна. Введение в состав волокна небольших количеств сомономеров благоприятно сказывается на тепловом режиме окисления. Как правило, начало экзотермических реакций сдвигается в область более низких температур, расширяется температурный диапазон экзотермического эффекта и снижается его величина [c.267]

На свойства конечного продукта влияют состав вискозы и условия формования волокна. Изменяя указанные параметры, можно получить кристаллическое и аморфное 5102-волокно. [c.336]

Антистатические вещества обычно вводят в состав замасливателя, но они могут быть введены и в прядильный раствор при растворении ацетатов целлюлозы или перед формованием волокна. [c.151]

Известно большое число эфиров целлюлозы и среди них — смешанные эфиры, например ацетобутираты целлюлозы, однако наиболее подходящими для формования волокна являются ацетаты целлюлозы. Были также получены и переработаны в волокно эфиры целлюлозы и муравьиной кислоты —формиаты целлюлозы. Если для модификации свойств ацетатного волокна и тканей необходимо ввести в состав волокна остатки других кислот, это лучше всего может быть достигнуто путем обработки волокна растворами хлорангидридов кислот в инертных растворителях, т. е. растворяющих хлорангидриды и не растворяющих ацетилцеллюлозу. Такой процесс наиболее целесообразно проводить в присутствии органических оснований, например пиридина, который связывает хлористый водород, образующийся при взаимодействии хлорангидридов со свободными гидроксильными группами эфира [c.173]

Волокно пан вырабатывается в Западной Германии на основе модифицированного полиакрилонитрила. Выпускается оно в виде филаментарной нити бесконечной длины. Сведения о характере второго мономера, входящего в состав сополимера акрилонитрила, используемого для формования волокна, не опубликованы. [c.393]

Формование волокна по методу мокрого прядения происходит в результате взаимодействия струек прядильного раствора с различными реагентами, входящими в состав прядильной ванны . При формовании волокна по этому методу происходят физико-химические процессы высаживания полимера в виде волокон из раствора, а в отдельных случаях и химические реакции, приводящие к изменению состава полимера. В частности, этот метод применяется при изготовлении вискозного и триацетатного волокон. [c.16]

Измерение большинства электрических характеристик волокон, а также непропитанных тканей из них, весьма затруднительно объясняется это тем, что при обычно применяемых методах измерений решающее влияние будет оказывать воздух, находящийся между отдельными волокнами. Этим и объясняется, что приводимые ииже числовые данные об электрических свойствах различных волокон получены при исследовании не волокон, а пленок. Это допустимо, так как химический состав полимера в обоих случаях один и тот же, а методы и технология формования волокна и пленки принципиально ничем друг от друга. не отличаются. Соответствующие данные приведены в табл. 4-2. [c.31]

Состав и свойства прядильного раствора (концентрация полимера в растворе и вязкость) зависят от метода формования волокна. Так же как и при получении всех других химических волокон, прядильный раствор, применяемый для формования полиакрилонитрильного волокна сухим способом, обладает значительно более высокой вязкостью, и соответственно концентрация полимера в растворе выше, чем при формовании мокрым способом. При формовании полиакрилонитрильного волокна мокрым способом вязкость прядильного раствора составляет 200—300 сек. а при формовании сухи.м способом — 600—800 [c.179]

Состав прядильного раствора зависит от метода формования волокна. При сухом способе формования концентрация поли.мера в растворе выше и раствор обладает более высокой вязкостью, чем при мокром способе. [c.237]

Состав и свойства прядильного раствора (концентрация полимера в растворе и вязкость) зависят от метода формования волокна. Так же как и при получении всех других химических волокон, прядильный раствор, применяемый для формования полиакрилонитрильного волокна сухим способом, обладает значительно более высокой вязкостью, и соответственно концентрация полимера в растворе выше, чем при формовании мокрым способом. При формовании полиакрилонитрильного волокна мокрым способом вязкость прядильного раствора составляет 300—500 с, а при формовании сухим способом — 600—1000 с (при молекулярном весе полимера 40 000—60 000). Концентрация полиакрилонитрила в прядильном растворе при формовании мокрым способом достигает 18—20%, а при сухом способе — 30—32%. [c.196]

Основным преимуществом формования волокна в органических ваннах до последнего времени являлась возможность проведения процесса в мягких условиях. Однако применение органических осадительных ванн в производственных условиях нецелесообразно, так как этот метод значительно менее экономичен, чем формование в водных ваннах. Изменяя состав водной ванны, в последнее время удалось сформовать волокно, не уступающее по эластичности волокну, получаемому в органических ваннах. [c.201]

Мокрым — называется способ формования, при котором волокна образуются в результате взаимодействия струек прядильного раствора с веществами, входящими в состав осадительной ванны (раствором, содержащим различные реагенты). В момент формования волокна этим способом происходят физико-химические (высаживание полимера в виде волокон), а в ряде случаев и химические процессы, приводящие к изменению состава полимера (например, образование вискозного волокна). Состав осадительной ванны зависит от химического состава полимера и растворителей, входящих в прядильный раствор. [c.58]

Состав медноаммиачного прядильного раствора, получаемого по окончании растворения целлюлозы (после разбавления вязкого концентрированного раствора), изменяется в зависимости от способа формования волокна. При получении волокна водным способом применяют значительно более вязкие прядильные растворы, что обусловливает возможность повышения концентрации целлюлозы и степени ее полимеризации. [c.447]

Состав прядильного раствора, в частности содержание в нем аммиака и электролитов, оказывает большое влияние на скорость формования волокна. Чем ниже содержание аммиака и чем больше количество электролитов в растворе, тем быстрее образуются волокна и тем больше может быть при прочих равных условиях скорость формования. [c.452]

Формование волокна. Формование вискозного волокна, как принято в производстве химических волокон, называют прядением, а вискозу, соответственно, - прядильным раствором. Формование - важнейшая стадия технологического процесса, условия которой определяют структуру и свойства волокна. Формование осуществляют мокрым способом, т.е. прядильный раствор продавливают через фильеры (нитеобразователи) с отверстиями диаметром 0,04...0,10 мм в осадительную ванну -раствор, содержащий серную кислоту и ее соли. Серная кислота необходима для разложения ксантогената с получением регенерированной целлюлозы. Соли (сульфаты натрия, цинка и др.) регулируют процесс коагуляции. Состав ванны зависит от вида формуемого волокна. [c.593]

Однако целесообразность введения небольших количеств 2н804 в состав осадительной ванны недостаточно обоснована. Температура ванны при формовании волокна составляет 35—40° С. [c.239]

Получить волокно 40/60 с 8-кратным вытягиванием не удалось. Состав 0/100 представлял собой волокно, подобное любому промышленному волокну из 100-процентной ацетилцеллюлозы, за исключением того, что после формования волокно не обрабатывалось зама-сливателем. Этот образец включен в таблицу, но в условиях, применявшихся для всех остальных волокон, получить волокно 0/100 оказалось невозможным. [c.87]

Машина входит в состав прядильно-отделочного агрегата, в котором имеются еще пять отделочных ванн с расположенными между ними двух- и трехвальцовыми вытяжными механизмами. Машина имеет только механизм подачи и дозировки прядильного раствора и устройство, для формования волокна. Вытджка волокна централизованная и вынесена за пределы прядильной машины на отделочные ванны с вальцами приемных механизмов в машине нет. Схема машины показана на рис. 172. [c.225]

Прядильная машина 1, входящая в состав агрегата АВК-06-И, имеет глубокованное формование волокна с донной щелевой циркуляцией осадительной ванны. Свежесформованпые нити, выходящие из фильер 1 (рис. 198), направляются на первый ряд прядильных дисков 2, имеющих скорость Оо, и охватывают их в несколько рядов с помощью поддисковой палочки. Сойдя с дисков, нити заправляются, в горизонтальные пластификационные трубки 3, в которых произво- [c.269]

Принцип работы прядильной головки для формования волокна из ленты очень прост. Мотки ленты, поступающие с поливной машины, помещаются на мотовило, расположенное над подающим устройством прядильной головки. Лента захватывается рифлеными вальцами и подается в нагретый до 250—255° плавильный канал. В канале лента постепенно плавится, и расплав продавливается поступающей сверху лентой, действующей, как поршень, через фильеру, из которой вытекает в виде нитей. Обогрев прядильной головки осуществляется при помощи рубашки, заполненной динильной смесью и имеющей наружный индукционный обогрев. Для регулирования температуры обогревающая рубашка снабжена холодильником, при помощи которого в рубашке может быть установлено повышенное, нормальное или пониженное давление. Это дает возможность очень точно поддерживать необходимую температуру. Обогревающая рубашка охватывает нарезку, на которой крепится фильерный комплект, что позволяет обеспечить нагрев дотребуемой температуры также и фильеры. По выходе из фильеры нить охлаждается, на нее наносится препарирующий состав, затем нить наматывается на соответствующее приемное приспособление. [c.359]

Растворителями лигносульфокислоты служат вода, водные растворы H2SO4, НС1, диметилсульфоксид, глицерин растворителями щелочного лигнина — водные растворы NaOH практически могут применяться наиболее доступные из перечисленных растворителей. Описаны два способа приготовления прядильных растворов. По одному из них в состав прядильного раствора входит лигнин и растворитель, по другому — в прядильный раствор добавляют волокнообразующие полимеры (ПВС, ПАН, ксантогенат целлюлозы). Вероятно, чистые растворы лигнина не обладают удовлетворительными волокнообразующими свойствами, поэтому в них вводят полимеры. В патенте [31] отмечается возможность формования волокна из расплава щелочного лигнина в инертной среде, но практически реализация этого способа сомнительна. [c.258]

Вода увлекает за собой струйки прядильного раствора, которые вытягиваются в 30—35 раз, превращаясь в очень тонкие волокна. Скорость формования волокна обычно невелика (40 м/мин) и зависит от температуры воды и содержания в ней аммиака и соединений меди (медноаммиачного основания, гидроокиси меди и др.). Поэтому технолог должен уметь рассчитать состав прядильной воды при входе в воронку и при выходе из нее, а также количество воды, подаваемой в воронку (в л1мин). [c.107]

Приготовление прядильного раствора. Состав прядильного раствора зависит от метода формования волокна. При сухом методе формования прядильный раствор содержит 40—45% иоливинилевого спирта, 40—45% воды и 10—15% этилового спирта. [c.176]

Однако при переходе на новый состав вискозы или изменении условий формования волокна необходимо в каждом случае вновь тщательно определять величины z и Y sj установить коэффициент К. [c.97]

Максимально допустимое содержание ацетона в осадительной ванне различно при формовании текстильной нити и штапельного волокна. При формовании нити концентрация ацетона в ванне состав.чяет 3,5—4%. Более высокая концентрация может привести к повышенному набуханию волокна и ухудшению его качества. При формовании штапельного волокна содержание ацетона в осадительной ванне может быть увеличено до 8—10%. Во избежание значительного испарения ацетона из ванны формование волокна хлорин проводится при 20 С. [c.217]

Полученный концентрированный прядильный раствор подвергается трехкратной фильтрации, отстаивается для удаления пузырьков воздуха и поступает на прядильную машину. Формование волокна хлорин может осуществляться мокрым.ц сухим способами. Соответственно различается состав прядильного раствора. Для формования волокна мокрым способом применяют раствор с вязкостью 50—100 с, а концентрация полимера в растворе составляет 25—30%. При сухом способе формования вязкость раствора повышают до 300—500 с, а концентрацию полимера в растворе—до 32—347о- [c.238]

Введение в состав прядильного раствора небольших количеств L1 1 обусловливает также понижение вязкости эквиконцентрированных растворов полимера. Минимальная вязкость достигается при наличии в растворе 5% Li l. Формование волокна номекс из раствора полимера в диметилформамиде или в диметилацетамиде производится при низких скоростях (5—8 м/мин) в осадительной ванне — водном растворе того же растворителя, содержащего 30— 50% воды [3]. [c.308]

Из сказанного, однако, не следует, что из зрелых вискоз однованным способом вообще нельзя получить равномерное волокно. При формовании волокна из зрелых вискоз необходимо изменить параметры процесса и состав ванны, чтобы снизить скорость омыления ксантогената целлюлозы. Зрелость вискоз, поступающих на формование, должна быть всегда одинаковой. Уже небольшие колебания зрелости ( 0,5 мл по ЫН4С1) обусловливают разницу в свойствах, в частности в накрашиваемости волокна. [c.328]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология