Аммиак выход при коксовании

Как образуется аммиак при коксовании углей Назовите его выход от сухой шихты [c.208]

Менее значительно, но все же всегда положительно действие влаги шихты. С ее увеличением выход аммиака при коксовании также увеличивается. [c.229]

Распределение ресурсов аммиака между газом и надсмольной водой зависит от условий охлаждения газа и выхода надсмольной воды. Обычно в промышленных условиях в надсмольной воде содержится до 30% ресурсов аммиака. При коксовании донецких углей представительными являются следующие данные [c.102]

Образование аммиака непосредственно связано с превращениями азота углей в результате термического воздействия на них. Выход аммиака при коксовании различных каменных углей колеблется незначительно — (0,35—0,40%). [c.61]

Описаны результаты лабораторных опытов получения цианистоводородной кислоты из угля и аммиака. Уголь, измельченный на сите 0053, предварительно нагревали до 400—500° для предотвращения забивания реактора продуктами коксования. Выход H N при 1250° составил от 75 до 100% от теоретического в зависимости от скорости подачи газа. Предварительная аммонизация угля позволяет значительно ускорить процесс. [c.479]

Относительные выходы и концентрация азотистых соединении в продуктах коксования угля изменяются даже при одном и том же угле в весьма широких пределах в зависимости от режима работы реторт или коксовых печей. Важное влияние па образование азотистых соединений оказывают температура, скорость коксования и количество водяного пара но паиболее сильное влияние оказывает температура процесса. Например, превращенная в аммиак доля азота, содержащегося в исходном угле, изменяется, примерно от 2% нри температуре коксования 400° С (процессы полукоксования) до 10—15% при 900° С и выше (высокотемпературное коксование). Прп нормальной температуре коксования азот сырья распределяется в продуктах [c.227]

Назначение метода, его сущность и область применения. Этот метод предназначен для лабораторного определения ресурсов (выходов) сырой смолы, сырого бензола, аммиака и пирогенетической воды из рядовых и обогащенных каменных углей, а также из угольных смесей. Выходы определяются путем коксования навески угля в трубчатой печи и улавливания продуктов коксования в специальной аппаратуре. [c.81]

Ученые, которые занимались изучением различных проблем, связанных с использованием и переработкой твердого топлива, в частности угля, не признавали других путей кроме коксования и полукоксования. Даже такой авторитетный ученый, как Эмиль Фишер, в одном из своих докладов, посвященных вопросам изучения угля, отмечал, что в качестве путей, способствующих повышению внутренней ценности угля, могли бы быть опыты коксования в атмосфере водорода. При этом удалось бы повысить выходы не только аммиака, но и летучих углеродных соединений, особенно углеводородов. Далее следовало изучить влияние давления на коксование. Он говорил Как прекрасно было бы, если бы удалось путем подходящих восстановительных процессов добывать экономичным путем жидкое топливо из твердых горючих материалов. Мне кажется, что в этом заключается основная проблема угольной промышленности, для разрешения которой пущены все средства современной техники и науки и испробованы все возможности . [c.10]

Коксовый газ получается в количестве 300—350 нм на тонну сухого угля. Состав и выход коксового газа определяется главным образом температурой коксования. Из камеры, в которой проводится коксование, выходит так называемый прямой коксовый газ, содержащий газообразные продукты, пары каменноугольной смолы, сырого бензола и воды. После удаления из него смолы, сырого бензола, воды и аммиака получается так называемый обратный коксовый газ, в котором содержатся водород, метан, окись углерода, олефины, азот, немного двуокиси углерода и кислорода, сероводород и др. [c.432]

При нагреве в печах каменного угля или чаще смеси (шихты) нескольких сортов углей без доступа воздуха получают кокс и летучие продукты коксования. Выход бензола при коксовании каменных углей составляет в среднем 0,7% от веса угля. Температура газов, выходящих из печи, 600—800°. Путем охлаждения газа до температуры 25—30° из него выделяют смолу и надсмольную воду. Затем газы с целью очистки от аммиака промывают водой и направляют в бензольные скрубберы, орошаемые поглотительным — каменноугольным или соляровым — маслом чем ниже температура, тем полнее поглощение обычно из газа извлекается 90—95% бензола. От масла, насыщенного бензолом, отгоняется так называемый сырой бензол, а оставшееся масло поступает вновь на орошение бензольных скрубберов. [c.65]

При обычных условиях коксования на образование аммиака затрачивается 20% азота, содержащегося в угле. Это значит, что при содержании в угле 2% азота выход аммиака составит 2—4 кг/т, или 0,2—0,4% от угля, пошедшего на коксование. При этом в 1 нж коксового газа на выходе из печей будет содержаться 6—12 г аммиака. В табл. 24 приведены данные, позволяющие судить о степени превращения аммиака с повышением температуры коксования. [c.28]

Кокс — это почти чистый углерод. Его используют в металлургии как восстановитель. Светильный газ состоит преимущественно из водорода и метана с примесью ароматических углеводородов — бензола и толуола. Надсмольная вода содержит аммиак. Каменноугольный деготь представляет собой смесь ароматических углеводородов и их производных и с химической точки зрения является самым важным продуктом коксохимического производства. Количество его невелико — около 3% от веса каменного угля. Для повышения выхода дегтя термическую переработку угля проводят при более низких температурах, около 700°С. В этом случае получают кокса меньше и худшего качества (так называемый полукокс), но зато образуется больше смолы — первичного дегтя. Она отличается от дегтя, полученного при коксовании, большим содержанием алициклических и предельных углеводородов и различных производных ароматических углеводородов фенолов, азотсодержащих веществ и т. д. Если первичный деготь нагреть до температуры коксования, то получается обычная каменноугольная смола. [c.81]

Выход основных химических продуктов коксования, извлекаемых из газа, обычно составляет смолы 3,0—3,5% от сухой шихты, взятой для коксования, аммиака 0,2—0,3%, сырого бензола 0,8—1,0%. [c.26]

Какой выход валового кокса и основных химических продуктов (смолы, аммиака и сырого бензола) в процентах от сухой шихты получается в результате процесса коксования [c.33]

Влажность увеличивает выход аммиака, особенно когда она присутствует в конечных стадиях коксования. Это привело к практике пропаривания при коксовании угля в вертикальных газовых ретортах. [c.42]

Выход аммиака, полученного при промышленной низкотемпературной перегонке, сильно колеблется в зависимости от характера содержащихся в угле азотистых соединений, применяемой температуры, способа и скорости нагревания и времени прохождения паров дегтя через нагретое пространство. Было показано, что низкотемпературная перегонка каменного угля при 500° дала 20 кг сульфата аммония на тонну угля, что представляет более высокий выход, чем нри высокотемпературном коксовании [64]. Однако большинство авторов приводит выходы сульфата аммония около 6—7 кг на тонну угля [65]. Низкотемпературная перегонка бурого угля и торфа с целью получения аммиака не является экономичной из-за большого содержания воды в этих топливах, что обусловливает получение аммиака в очень разбавленных растворах (от 0,03 до 0,07% аммиака). [c.124]

Газификация углей и торфа переводит весь имеющийся в них азот в летучее состояние. Форма, в какой в конце концов получается азот, зависит от способа газификации. Процессу газификации предшествует низкотемпературное, а затем и высокотемпературное коксование. Эти оба процесса осуществляются горячими газами, получающимися при сжигании угля в нижней части генератора. Характер превращения азотсодержащих соединений зависит от скорости газификации, количества пара, количества вдуваемого воздуха и температуры. Если газификация ведется без пара, то аммиак не получается в этом случае весь азот угля удаляется в виде элементарного азота, так же как нри сожжении. Прибавлением пара во время газификации можно получить почти теоретические выходы аммиака (процесс Монда). По результатам газификации нельзя судить о характере азотистых соединений в угле. [c.132]

N2, 1,94/0 Н2О. Выход продуктов коксования на 1 т влажного угля следующий 71 /[, кокса, 270 коксового газа, 2,3% смолы, >,7% бензола, 0,2% аммиака (в виде аммиачной воды). Влажность загруженного в коксовую печь угля 10%. При расчете пренебречь расходом тепла на процесс коксования теплопотери в окружающее пространство принять равными 10%. Температура отходящих продуктов горения 25 ° С, температура коксового газа и продуктов коксования 75 °С. Теплоемкость паров бензола принять равной 0,4 ккал кг, теплоемкость смолы — 0,6 ккал кг. [c.427]

N2, 1,9% Н2О. Выход продуктов коксования на 1000 кг влажного угля следующий 71% кокса, 270 м коксового газа, 2,3% смолы, 0,7% бензола, 0,27о аммиака ( в виде аммиачной воды). Влажность загруженного в коксовую печь угля 10%. Расходом тепла на процесс коксования пренебречь теплопотери в окружающее пространство принять 10%. Температура отходящих продуктов горения 250°С, те.мпература коксового газа и продуктов коксования 750°С. Теплоемкость паров бензола принять 1,68 кдж/кг, теплоемкость смолы 2,52 кдж/кг. [c.320]

Из всего изложенного видно, что выход аммиака зависит от многих причин. Отсюда вытекают трудности анализа этих причин, приводящих к колебаниям в выходе аммиака на производстве. Полный перевод азота топлива в аммиак не достигается, так как при соблюдении даже оптимальных условий ведения процесса происходит значительное разложение аммиака. В виде аммиака может быть использована в процессе коксования только примерно 7б часть азота топлива. [c.230]

Технологический и теплотехнический режим полукоксования и коксования влияет в значительной степени на выход и качество химических продуктов и газа, получаемых при этих процессах. При коксовании можно создать такой режим, при котором будет повышаться выход газа в результате пиролиза смолы и ухудшаться качество смолы, а также сырого бензола. Конечно, такой режим неприменим на практике. Более целесообразен противоположный режим, при котором температура коксования и перегрева подсводового пространства была бы такова, чтобы получался повышенный выход смолы, сырого бензола и аммиака и чтобы качество этих продуктов по содержанию в них наиболее ценных компонентов, например фенолов и толуола, было бы возможно более высокое. Но и в вопросе качества продуктов коксования приходится сталкиваться с противоречиями например, повышение содержания фенолов в смоле понижает содержание нафталина, снижение температуры коксования понижает производительность печей и т. д. [c.326]

Ведение процесса газефикации угля и коксования его при низких температурах было впервые (в 90-х годах прошлого столетия) введено в промышленную технику (Англии) крупным английским предпринимателем химиком /1. Мондом. Способ Монда дает возможность утилизации углей низкого качества, получения газа, сходного с водяным газом (Мод-газ), и более полного извлечения азота каменного угля в форме аммиака.- Выход аммиака при этом в 3—4 раза больше, чем выход, достигаемый обьк новен-ным способом коксования и газефикации. Так, в то время, как тонна коксуемого угля дает, в среднем, 10 12 килограммов сульфата аммония, в итоге процесса образования Монд-газа. кроме последнего, получается 40— 50 килограммов сульфата аммония. [c.22]

Основное количество аммиака при коксовании углей образуется за счет прямого выделения МНд при пиролизе азотсодер-жащихся соединений угля Количество связываемого в аммиак азота достигает 11 —15 % от общего его содержания в угле Выход аммиака при коксовании углей донецкого бассейна составляет [c.201]

Выход аммиака, сероводорода, азотистых и сернистых соединений при коксовании зависит от содержания соответственно азота и серы в угольной шихте, подвергаемой коксованию. Шихты заводов Украины содержат значительное количество серы, в связи с чем содержание сероводорода в газе доходит до 15— 25 г м , в то время как на заводах Западной Сибири оно состав-- 1яет лишь 2—5 г,1м . Выход аммиака при коксовании шихт, составленных из углей Донецкого бассейна, равен примерно 0,3%, а из Кузнецких углей — 0,45%. [c.58]

Важными для практических целей являются зависимости между выходом в процессе коксования аммиака (в пересчете на сульфат аммония), сероводорода пирогенетической воды и содержанием в исходных углях азота №, обш,ей серы Зобщ кислорода О [25]. Эти зависимости графически представлены на рис. 88. [c.240]

Этилен присутствует в газах коксового производства и в газах установок для газификации угля в количестве около 2%. Поскольку в странах с развитой промышленностью, таких, как США и Великобритания, ежегодно подвергают коксованию огромное количество каменрюго угля, общий тоннаж этилена каменноугольного происхождения весьма велик. Однако широкому использованию этого этилена препятствует его малая концентрация в коксовом газе и то обстоятельство, что на каждую тонну образующегося этилена приходится подвергать коксованию около 100 т каменного угля. Это означает, что этилен является побочным продуктом в полном смысле этого слова, экономика получения которого определяется рыночными ценами на основные продукты коксохимического производства. Тем не менее в одном случае выделение этилена из коксового газа бывает всегда выгодно, а именно когда коксовый газ используют для производства чистого водорода или смесей водорода с азотом, необходимых для промышленности синтетического аммиака. В этом случае [27] коксовый газ охлаждают в три ступени до —200° либо по системе Линде—Бронна, где во внешнем холодильном цикле используют жидкие аммиак и азот, либо по системе Клода, где газ после выхода из последнего холодильника расширяется в детандере, производя внешнюю работу. В холодильнике первой ступени конденсируется небольшое количество высших углеводородов. В холодильнике второй ступени улавливается весь этилен, концентрация которого в смеси с другими углеводородами, сконденсированными в этом холодильнике, равняется 30%. Состав этой фракции (по Руеманну) следующий (а процентах) [c.124]

Кроме твердЬго остатка, называемого в зависимости от конечной температуры процесса переработки топлива, полукоксом или коксом, образуется значительное количество летучих продуктов, которые, находясь в газо- или парообразном состоянии, удаляются из сферы реакции. К таким продуктам относятся газ. смола, бензольные углеводороды, аммиак, пирогенетическая вода и др. Выход, состав и свойства этих продуктов зависят от конечной температуры процесса. Если процесс переработки заключается в полукоксовании, то зти продукты называются продуктами полукоксованип если же процесс завершается при 900—1000 °С, то продуктами коксования. [c.223]

Выход аммиака зависит также от стадии химической зрелости углей, подвергаемых коксованию. Количество азота, перешедшего в аммиак и другие летучие продукты, заметно снижается с ростом степени зрелости углн. Так, под данным М.В.Гофтмана, из торфа в летучие продукты переходит 76 % N, из углей марки Г — 57 %, марки Ж — 46 % и из антрацитов - 36 %. Образование аммиака происходит при 400— 500°С. При 700°С образующийся аммиак подвергается диссоциации, поэтому выход аммиака зависит и от условий термической переработки горючих ископаемых. Высокие температуры процессов способствуют снижению выхода аммиака. [c.230]

Синтез аммиака (газовую смесь содержащую 25% азота и 75% водорода, получают коксованием лиг-иита) температура 550— 600° давление 220 am-, выход аммиака 8% за проход конверсия азот-водород-иой смеси в аммиак при давлении около 1000 ат относительно высока, хотя давление 100 ат практически достаточно для промышленного процесса при 600° Железо в отсутствии катализата-ров достижение равновесия происходит чрезвычайно медленно даже при высоких температурах, например, 800-1000° 1566. 1569, 1570, 1567. 1568. 3273 [c.39]

Для синтеза аммиака раходуется около 10—20% азота угля. При среднем содержании,азота в угле около 2 о выход аммиака на 1 т сухого угля в процессе.коксования составит 2—4 кг. Аммиак распределяется в коксовом газе и надсмольной конденсационной воде. Он присутствует в свободном и связанном в воде виде (хлористый, ро-данистьп , сернокислый и сернистокислый аммоний). Аммиак получают для дальнейшей переработки в виде 20—25%-ного водного раствора, либо в виде сульфата аммония, идущего в сельское хозяйство как удобрение. [c.96]

Химические продукты коксования обладают различными физическими и химическими свойствами и поэтому для их улавливания или извлечения из газа применяются различные способы. Первой операцией по обработке коксового газа является его первичное охлаждение. Коксовый газ при выходе из газосборников современных коксовых печей имеет температуру около 80е. При охлаждении газа до 30—35° из него выделяются смола в вода, в которой растворена часть содержащегося в газе аммиака Эта вода, содержащая аммиак, называется слабой аммиачной или надсмолыюй водой. Название надсмольной вода получила потому, что при отстаивании смеси аммиачной воды со смолой, [c.38]

В каменном угле Б, при соответствующем нагревании полукокса, 16% общего азота добавочно превращались в аммиак, что приближает выход аммиака к получаемому при промышленном коксовании или при получении осветительного газа (см. табл. 18). Глууд и Брейер 147] указывают, что сумма азотсодержащих веществ, включая и элементарный азот, определяемых прямым путем, достигает 83,5%. Если бы содержание элементарного азота вычислялось, как обычно, по разности, то цифра равнялась бы 27,3 вместо 10,8%. Тем не менее, количество элементарного азота было определено экспериментально и должно быть более или менее правильным. Широкие колеба- [c.120]

Образование аммиака при высокотемпературной перегонке угля зависит от содержания азота в топливе, температуры процесса, влажности, присутствия инертных газов, времени прохождения газов через печь и скорости нагрева. Выход аммиака, образовавшегося при высокотемпературном коксовании, колеблется от 8,0 до 13,0 кг (в пересчете на сульфат аммония) на 1 те угля. Аммиака получается больше, если уголь нагревать медленно (как это происходит в коксовой печи в противоположность газовой реторте). В коксовой печи влага медленно удаляется из угля, реагирует с раскаленным коксом и превращаег некоторую часть азота кокса в аммиак. [c.127]

В случае если уголь загружается в коксовую печь в сухом и горячем состоянии, то возможно ожидать, что природа и количество продуктов коксования окажутся различными как в результате отсутствия влаги, что в этом отношении имеет значение само по себе, так и вследствие изменения скорости нагревания, как то было отмечено выше. Определить, специфическое действие влаги не всегда легко. Водяной пар является, вероятно, защитным средством для летучих продуктов коксования, вследствие чего выход аммиака непрерывно возрастает с увеличением содержания влаги в коксуемых углях [22, 48]. Это последнее обстоятельство является справедливым, несмотря даже на то, что только около половины так называемой воды разложения выделяется до достижения температур, непосредственно предшествующих образованию дегтя [49]. Уменьшение количества аммиачной воды должно нревышать его вычисленное значение, если исходить из уменьшения влагю [c.397]

Все вышеупомянутые влияния, приписываемые влаге, за исключением действия ее на аммиачные воды и на аммиак, могут быть нейтрализованы или, наоборот, усилены изменением скорости нагревания до конечной температуры коксования во время или после предварительной термической обработки угля. Другие исследователи, за исключением Парра [4], считают, что скорость нагревания в предпластическом периоде оказывает большое влияние на реакции в последующем периоде [53], Данные Уоррена показывают, например, что выходы газа, дегтя и кокса почти целиком опреде-ля]отся скоростью нагревания угля в предпластическом состоянии. Из предшествовавшего рассмотрения кажется вероятным, что предварительное нагревание и высушивание угля вне коксовой печи должны являться средством для снижения скорости нагревания при температурах от 100° до верхнего предела термическо обработки и что в интервале от этого предела до конечной температуры выдачи кокса уменьшение времени коксования происходит исключительно за счет устранения длительного периода, в течение которого уголь находится при температуре испарения воды. Однако возможной представляется и такая схема предварительного нагревания угля, при которой скорость нагревания его в этом интервале от 100° до верхнего предела термической обработки может оказаться большей, чем нормальная скорость в коксовой печи. Здесь необходимо привести краткое резюме результатов рассмотрения вопроса о действии скорости нагревания на процесс коксования с целью возможной оценки значения для коксования предварительного нагревания угля. [c.398]

Производство карбамидных смол впервые было поставлено в 1918—1928 гг., т. е. значительно позднее йеноло-формаль-дегидных. Наибольшее развитие карбамидные смолы получили в Европе после первой мировой войны, т. е. после осуществления в промышленном масштабе синтеза мочевины из углекислоты и аммиака и синтеза метанола из окиси углерода и водорода. Производство феноло-альдегидных смол имеет основной сырьевой базой для фенола, главным образом, коксобензольную промышленность, поэтому масштаб производства фенола ограничен развитием коксования углей. Выход смолы и сырого бензола — сырья для получения фенола — не Повышает в общей слолгности 5% от коксуемого угля. Получение фенолов при полукоксовании углей, термическом разложении торфа и при крекинге нефти значения в балансе фенола пока не имеет. [c.194]

Аммиак, образующийся при коксовании угля, выходит из печи вместе с прочими летучими продуктами. Фракции дегт я с высокой точкой кипения, захватываемые струей газа, начинают стекать [c.27]

Выход основных химич. продуктов коксования из 1 m коксового угля ок. 140 кг ( 300 нм /т) коксового газа, 30 кг кам.-уг. смолы, 10 кг сырого бензола, 3 кг аммиака и сероводород (ок. 20% ог серы, содержавшейся в угле). Приведенные выходы могут колебаться в определенных пределах в зависимости от характера угля, подвергавшегося коксованию, и режима процесса. Эти выходы тем выше, чем больдщ содержание летучих веществ в исходном угле, а. также чем бли ке темп-ра коксования к нижнему пределу темп-р, характерных для процесса. [c.318]

Если раньше считалось, что основная реакция образования цианистого водорода проходит по первой реакции, то теперь проведенными исследованиями показано, что превалируют реакции 2—4. Образование цианистого водорода ув-еличивается с повышением температуры термической обработки топлива. Из опытов О. Зиммерсбаха вытекает, что выход цианистого водорода при коксовании угля с содержанием азота 1,396% на органическую массу составлял в весовых процентах от содержания азота при 600 °С — 0,0035 при 800 °С — 0,0122 при 1000°С — 0,0172 и при 1200°С—0,0198. Водяной пар, оказывающий защитное действие при разложении аммиака, в данном случае снижает количество получающегося цианистого водорода. [c.231]

Коксование проводят при температуре 750—800 °С (ширина камеры 250—350 мм). Кокс получается достаточно высокой механической прочности, с высокой реакционной способностью. Особенно целесообразно попользовать для среднетемпературного коксования газовые угли, следовательно, этот процесс можно рассматривать как один из вариантов термической переработки этих углей. При таком способе их переработки получают следующие выходы химических продуктов смолы 5,0—5,6% (для некоторых углей до 8%), бензольных углеводородов 1,1—il,5%, аммиака — мало, в большинстве случаев его иецелесообразцо улавливать, газа 320—360 ж . Теплота сгорания газа составляет 5500— 6000 ккал/м . [c.429]

Некоторым минусом производства железококса является уменьшение выхода химических продуктов коксования, главным образом аммиака (на 20—30%), но незначительная прибавка минеральных масел к ш нхте может значительно уменьшить каталитическое действие окислов железа. Несколько увеличивается содержание в коксе серы. [c.467]