Расход водорода и выход продуктов

Из таблицы видно, что при получении более легкого топлива растет расход водорода, выход газа С1-С4, легкого и тяжелого бензина и уменьшается выход целевого продукта- [c.193]

Как следует из данных по влиянию различных условий (температуры, давления, объемной скорости) на состав гидро-генизата смолы-5 (рис. 3.5), оптимальными условиями гидрогенизации этой смолы над окисным алюмокобальтмолибденовым катализатором являлись давление 50 ат, температура 350°С, объемная скорость 1,5 при подаче на 1 л сырья 600 л водорода. Выход продуктов на смолу при расходе водорода 1,1% был следующим (вес.%) [c.185]

Расход водорода весьма зависит от давления (рис. 2.19). Если на удаление 76% серы из 5.3%-ного остатка кувейтской нефти расчетное значение расхода водорода составляет 23 м /м , то в реальных условиях процесса фактический выход водорода составляет 94 м /м [54]. При повышении давления с 7,5 до 17,5 МПа расход водорода для получения продукта с содержанием серы 0,5% не меняется, а на побочные реакции гидрирования возрастает с 90 до 130 м /м . [c.86]

Температуру в реакторе повышают, чтобы компенсировать снижение работоспособности катализатора, в результате растет расход водорода на реакции н снижается выход целевого жидкого продукта — малосернистого компонента жидкого котельного топлива. [c.125]

Методам, основанным на концепции получения водорода путем проведения реакций взаимодействия горючих веществ (природный газ, другие газообразные и жидкие углеводороды, кокс и т. п.) с водяным паром, в настоящее время отдается почти исключительное предпочтение. Термохимические и термодинамические расчеты позволяют определить минимальный (теоретический) расход топлива и максимальный выход продукта. В выборе одного из рассмотренных методов решающее значение имеет экономический расчет. Особенно заслуживает внимания метод 7 ввиду одновременного получения ценного побочного продукта — ацетилена. Ацетилен образуется как лабильный продукт одной из нескольких реакций, происходящих одновременно, и его удается выделить благодаря быстрому охлаждению системы. В этом случае предварительный анализ не дает результата, поскольку ни стехиометрический, ни термодинамический расчеты не позволяют определить выход ацетилена, который зависит главным образом от кинетических условий проведения реакции (например, формы реакционного пространства, скоростей потоков, скорости нагревания и охлаждения газовой смеси и т. п.). Для оценки концепции обязательно нужно провести исследования в промышленном масштабе. [c.61]

Сырье, содержащее большее количество бензола и гептанов, предпочтительнее перерабатывать по варианту с получением максимального выхода продукта, чтобы предотвратить гидрирование бензола, обладающего высоким октановым числом, в нафтены и потерю гептана за счет гидрокрекинга до пропана и бутана. Расходные показатели в режиме с максимальным выходом на 6-20% ниже, чем в режиме с максимальным октановым числом, также ниже расход водорода, поскольку нет затрат его на реакцию гидрокрекинга. [c.107]

Выход жидких продуктов реакции достигает 97—98% объемн. на сырье при образовании газа 8 нм /м сырья. Расход водорода на изомеризацию гексановой фракции составляет около 9 нм /м сырья. [c.144]

Обычно потребность в водороде для установок гидроочистки удовлетворяется водородом, получаемым в качестве побочного продукта с установок каталитического риформинга, особенно если последние работают на жестком режиме, при котором выход водорода достигает 2% (масс.) на сырье. При глубокой переработке нефти с включением в поточную схему завода установки каталитического крекинга баланс водорода становится напряженным, поскольку в продуктах крекинга содержатся непредельные углеводороды (требуется повышенный расход водорода). Наконец, при наличии гидрокрекинга необходима организация производства водорода, так как водорода риформинга недостаточно. Поэтому расход водорода при гидрокрекинге и связанная с этим глубина процесса существенно влияют на экономические показатели завода в целом. [c.63]

Проведен длительный (740 ч) пробег пилотной установки, показана возможность понижения содержания азота с 1,01—1,08 до 0,04—0,06%. Выход жидких продуктов до 98,1%, расход водорода 2,5% [c.35]

Изучено влияние параметров процесса, выбраны условия для двух режимов гидроочистка (260 кгс/см , 400 °С, объемная скорость 1,2 ч-1) и высокотемпературное расщепление (260 кгс/см , 440—445 °С, объемная скорость 1,0—1,2 ч 1). Изучен механизм отравления катализатора. Для предотвращения отравления необходимо разделение процесса на две ступени с обязательной очисткой в первой ступени до содержания азота 0,05%, для чего следует ступенчато повышать температуру от 400 до 460 С. Обе ступени проверены в длительных (>. 700 ч) опытах. При суммарном расходе водорода 3,5% общий выход товарных продуктов, (автомобильный бензин, дизельное топливо с т. заст. —10 или —20 °С, авиационный керосин, веретенное масло и др.) составил 87,8% [c.37]

Применение стационарных катализаторов позволяет снизить температуру процесса и уменьшить расход водорода. Однако при этом снижается выход химических продуктов, так как именно в жидкофазном процессе в присутствии малоактивных плавающих катализаторов реакции восстановления кислород- и азотсодержащих функциональных групп протекают с умеренной скоростью, сравнимой со скоростью расщепления сырья с образованием ценных легких продуктов. Очевидно, что выбор между более или менее активными катализаторами должен решаться в каждом отдельном случае в зависимости от целей процесса и характера сырья. Применительно к технологическим целям, изложенным выше, подбор катализаторов [c.46]

Разработана технология гидроочистки коксохимического бензола. Выход очищенного продукта 98%, расход водорода 0,4%. Содержание серы уменьшается с 0,45 до 0,004%. Водород можно заменить коксовым газом (160 кгс/см ) [c.50]

Разработана технология гидрогенизации нефтей и нефтяных остатков в диспергированном состоянии над псевдоожиженным катализатором при невысоком давлении. Основная идея заключается в облегчении контакта сырья с катализатором, с тем чтобы ускорить гидрирование трудно гидрируемые высокомолекулярные продукты образуют кокс, который выжигается при регенерации катализатора. Расход водорода 1,04— 1,36% на сырье. При гидрогенизации 50%-ного мазута выход автомобильного бензина 30%, дизельного топлива 58%, газа 8,5%, кокса 4,8%. При возврате в цикл фракций >240 °С выходы соответственно 21,0, 61,0, [c.54]

Материальные балансы этих процессов приведены в табл. 23 и 24. В этих балансах учитывается циркуляция тяжелых фракций, кипящих выше 320 °С (шлам), но не учитываются расход водорода и выходы газов и воды. (Выходы жидких продуктов — средние за длительный срок работы). [c.166]

Для всех видов сырья степень обессеривания возрастает с повышением температуры, но до известных пределов. Каждый вид сырья имеет свой максимум температуры, после которого скорость реакций разложения и насыщения непредельных углеводородов увеличивается быстрее, чем скорость реакции гидрирования сернистых соединений. Избирательность действия катализатора по отношению к сернистым соединениям замедляется, возрастает выход газа, легких продуктов, расход водорода. Увеличивается коксообразование. Вследствие этого для каждого вида сырья и катализатора существует стой оптимальный интервал температур. [c.137]

Низкотемпературная изомеризация н-бутана на алюмоплатиновых хлорированных катализаторах проводится в газовой фазе при давлении водорода на неподвижном слое катализатора при температурах 150—220 С, при этом обеспечивается выход изобутана за проход свыше 50%. Высокая селективность катализатора сводит побочные реакции до минимума, выход продуктов реакции, содержащих бутаны, достигает 97%, соответственно низок расход водорода. Отсутствие побочных реакций обеспечивает малую величину коксообразования, допускает поддержание низкого мольного отношения водород сырье без отрицательного влияния на продолжительность работы катализатора. [c.180]

Объемная скорость подачи сырья и удельная циркуляция водородсодержащего газа. Объемная скорость подачи сырья при гидрокрекинге вследствие желательности проведения процесса при минимальных температурах низка (0,3—0,7 ч ). Вследствие значительного различия в соотношении скоростей последовательных реакций повышение объемной скорости уменьшает общую глубину превращения в значительно меньшей степени, чем выход легких фракций, и это дает возможность управлять в определенных пределах соотношением выходов продуктов гидрокрекинга. Используют также рециркуляцию фракций, выкипающих выше целевого продукта. Водородсодержащий газ при гидрокрекинге подается в количестве 500—2000 нм /м . Чем легче получаемые из данного сырья продукты, тем больше расход водорода в процессе и больше число молей газообразных продуктов процесса, тем выше должно быть соотношение водород сырье на входе в реактор для обеспечения высокого парциального давления водорода на выходе из него. [c.302]

Из данных, представленных в табл. 5.1, следует, что снижение давления от 3 до 2 МПа при 475 °С приводит к увеличению выхода водорода приблизительно в 2 раза, а до 1 МПа — в 3 раза. Подобный результат, с одной стороны, объясняется возрастанием интенсивности протекания реакций ароматизации с понижением давления. Соответственно, при сохранении одной и той же объемной скорости подачи сырья, увеличиваются выходы ароматических углеводородов. С др5 -гой стороны, уменьшаются скорости реакций гидрокрекинга, а значит, и расход водорода, связанный с их протеканием. Так, при снижении давления уменьшаются выходы углеводородов С1—С5, являющихся продуктами гидрокрекинга сырья, которое в основном состоит из углеводородов Се—С,. [c.142]

Приведенный баланс имеет невязку по водороду А = = 14,88—14,24 = 0,64%, т. е. расход водорода в первом приближении должен быть увеличен на 0,64%, что приведет к увеличению выхода продуктов на эту же величину и опять-таки к невязке в балансе по водороду и т. д. В конечном счете расход водорода определяется по уравнению (29) и при Он, оп = 2,76 вес. % будет равен [c.169]

Выход целевого продукта, вес. % на сырье. . . Расход водорода, вес. % на сырье Расход на 1 т целевого продукта [c.316]

Таблица 1. Расход водорода и выход продуктов при гидрокрекинге вакуумного газойля

Расход водорода, % (масс.). .... Выход продуктов, % (масс.)..... 4,0 3,0 2,5 [c.16]

Расход водорода в процессах каталитического гидрооблагораживання нефтяных остатков является весьма важной величиной, необходимой при расчетах материальных балансов, определения мощностей как для производства водорода, так и для расчета схем иаппаратурывсего комплекса в целом. Определяется он обычно расчетным путем на основе экспериментальных данных по элементному составу сырья и продуктов, их выходам с использованием эмпирических уравнений материального баланса. Исходя из общих представлений о составе продуктов рассматриваемых процессов, уравнение материального баланса может быть представлено в следующем виде [c.84]

Катализируемая бромистым водородом атака кислорода на первичные углерод-водородныс связи ведет к образованию органических кислот. Так же как для окисления пропана требуется более высокая температура, чем для окисления в равной мере бутана (190° вместо 160° С в приведенном выше примере), окисление этана представляет собой более медленную реакцию и требует несколько более высоких температур, чем окисление пропана (220° вместо 190° С). Даже такая температура намного ниже той, которая требуется для обычного окисления цетана, и в то время как в нервом случа( были получены выходы уксусной кислоты около 75% от потребленного кислорода (что составляет от 85 до 90% от подаваемого сырья), в результате некатализироваиных реакций при 300° С и выше нолучаются сложные смеси [12]. Окисление нри повышенных давлениях способствовало увеличению выходов продукта, торможению побочных реакций и снижению расхода катализатора. Важную роль в этих цепных процессах играет поверхность сосуда, причем влияние ее уменьшается с увеличением общего давления в системе. [c.276]

Гидрогенизация. Был предложен способ гидрогенизации смеси побочных продуктов при 100—350 °С и 70 ат (катализатор 2 4-N15 на А12О3). Для повышения селективности процесса, увеличения выхода целевого продукта и облегчения регенерации катализатора можно использовать алюмо-кобальт-молибденовый катализатор . В этом случае гидрогенизацию ведут при 310—360 °С, 50—70 ат, объемной скорости сырья 1,5 и подаче водорода 800 л на 1 л сырья. Расход водорода 2% от сырья. Смесь, направляемая на переработку, кроме дифенилолпропана и побочных продуктов содержала 0,5% воды, 9,6% хлорбензола и 6% фенола. Полученный гидрогенизат имел такой состав (в расчете только на побочные продукты, без хлорбензола и фенола) [c.181]

Стадию каталитической депарафинизации проводили под давлением 7 МПа при температуре 390—410°С. Целевым продуктом являлась фракция выше 316 °С. В результате переработки получено базовое масло с выходом около 80% и индексом вязкости ПО. Суммарный расход водорода составил около 2%- Таким образом, процесс каталитической депарафиннзации дает возможность создать технологию производства высококачественных масел, целиком основанную на каталитических процессах и исключающую наиболее дорогостоящий процесс — низкотемпературную деиара-финизацию. При необходимости процесс каталитической депарафинизации обеспечивает получение продуктов с температурой застывания ниже —50 °С [13, 52]. Имеются сведения о подготовке к пуску первой промышленной установки каталитической депарафинизации мощностью 200—220 тыс. т/год, предназначенной для получения низкозастывающих основ гидравлических, трансформаторных и трансмиссионных масел [13]. [c.317]

Из антрацен01В0Й фракции каменноугольной смолы с выходом 80% при расходе водорода 5% получены ароматазированные продукты индивидуальные ароматические углеводороды С —Св, нафталин и его гомологи В опыте продолжительностью 4000 ч показана возможность гидроочистки сырого коксохимического бензола под давлением коксового газа до содержания серы 0,0002% (в сырье 0,3%) [c.41]

Изучена зависимость показателей процесса деструктивной гидрогенизации в гкидкой фазе (условия 1) от качества сырья чем больше оно ароматизировано, тем ниже объемная скорость и производительность и тем больше расход водорода на бесполезное образо-вашю газа до 95% в случае крекинг-остатков). Более целесообразно сочетание гидрогенизации на стационарных катализаторах с другими процессами нефтепереработки удалением асфальтенов термическими методами и гидрированием деасфальтизатов (условия II). Показано, что выходы жидких продуктов в таких вариантах составляют до 85—88% (от нефти), расход водорода на газообразование 24—37%. Производительность аппаратуры высокого давления увеличивается в несколько раз [c.58]

Сообщается о разработке процесса облагораживания котельных топлив Н-011 В лабораторных условиях осуществлено деалкилирование метилнафталиновой фракции. Наряду с нафталином получено 6—15% продуктов деструкции нафталина Изучалась возможность гидрообессеривания сырой нефти (2,81% серы) с целью получения мазутов высокого качества. Обессеривание на 40—68% без заметного крекинга. Активность катализаторов сначала быстро падала, затем оставалась на уровне 30% Осуществлена гидроочистка сырого парафина из высокосернистых нефтей с температурой конца, кипения 480 °С и содержанием масла 5г0,8% расход водорода 0,15%. Срок службы катализатора без регенерации более 1000 ч Без сообщения условий гидрирования указывается, что при гидрогенизации пироконденсата (выход гидрогенизата 100%, расход водорода 0,64%) получается 47% бензола, 18 Х толурла, 10% ароматических углеводородов Се и 11% растворителя [c.65]

Из газойлей различных типов (температура конца кипения до 450 °С) с помощью изокрекинга получают ниакозастывающее реактивное топливо. В приведенном примере из тяжелого газойля (219—452 С) получено до 40% авиационного керосина. Общий выход продуктов С. и выше — 117 объемн. %, расход водорода 1,2% [c.68]

Оппсапы результаты второго длительного пробега установки процесса гидрокрекинга Варга, в ходе которого было переработано 42 т отбензиненной смеси туймазинской II ромашкинской нефтей плотностью 0,904 г/см , содержащей 1,05% серы, 1,9 /о асфальтенов, 5,4% кокса. Расход водорода 0,0—0,8%, образование кокса 0,5—1,0%, выход жпдких продуктов 96,4 о, удаление серы 60—70% [c.70]

Фирмой Линде (ФРГ) создан вариант ГК для производства сырья пиролиза из тяжелых дистиллятов. Сопутствующими продуктами являются обессеренные нафта и компоненты реактивных и дизельных топлив. Этот процесс осуществляется в мягких условиях (давление 8 МПа) при низком расходе водорода на специальных аморфных или цеолитных катализаторах, селективно расщепляющих полиароматические и гетероциклические соединения. При пиролизе облагороженного сырья выход олефинов соответствует выходам, достигаемым при переработке прямогонного бензина. Аналогичный процесс гидрооблагораживания тяжелых дистиллятов, предназначенных в качестве сырья пиролиза, недавно предложен фирмой БАСФ. [c.114]

Выход продукта близок к теоретическому, но большой расход цинка заставил искать другие пути отщепления хлора. Сообщается, что действием водорода на гидрирующих катализаторах (Си, Со) можно отщепить хлор н получить СС1Р=СРг с высоким выходом (77-96%) [c.167]

Для наиболее распространенного вида сырья — лигроинов прямой перегонки нефти, подвергаемых каталитичеакаму риформингу, основной задачей является глубокая очистка от серы и азота, небольшое дегидрирование парафинов и циклопарафинов и гидрокрекинг значения не имеют. Чтобы обеопечить максимальную скорость очистки, можно применять м аксимальные температуры 400—420 °С. При очистке авиационных керосинов недопустимо образование олефиновых и ароматических углеводородов, а иногда необходимо и неглубокое гидрирование последних (нафталинов). При применяемых обычно парциальных давлениях водорода термодинамически возможный выход нафталина при дегидрировании декалина и тетралина резко возрастает при температурах выше 370 °С, и очистку обычно проводят при 350—360 °С. Фракции, используемые в качестве дизельного топлива, можно очищать при температурах до 400—420 °С, при дальнейшем повышении температуры в результате дегидрирования би- и полициклических нафтенов снижается цетановое число, растет выход продуктов гидрокрекинга — газа и бензина и в результате реакций гидрокрекинга резко возрастает расход водорода. Нижний предел температуры очистки определяется в этом случае возможностью конденсации тяжелых фракций сырья появление жидкой фазы резко замедляет гидрирование из-за ограничения скорости транспортирования водорода к поверхности катализатора скоростью диффузии через пленку жидкости. [c.269]

Разложение хлорорганических соединений на катализаторе приводит к образованию хлористого водорода и нанесению хлора на носитель. Поток нз реактора охлаждают и направляют в сепартор высокого давления 6. Для компенсации расхода водорода на незначительный гидрокрекинг и потери осуществляют подпитку водорода, осушаемого цеолитами в аппарате 5. Циркулирующий водородсодержащий газ из сепаратора б возвращается в реактор. Жидкий продукт, выходящий нз сепаратора 6, стабилизируют в колонне 4, удаляя легкие компоненты, образующиеся в небольшом количестве в результате гидрокрекинга и попадающие с добавочным водородом. Хлористый водород, который выходит вместе с газом стабилизации, нейтрализуется затем в скруббере щелочной промывки. Необходимости в отдельном оборудовании для извлечения и циркуляции образующегося хлористого водорода, в отличие от других процессов, не имеется. После отделения пентана в колонне 5 получают готовый продукт — смесь изопентана (погон колонны /) гексана и его изомеров. Изомеризация фракции j—Се позволяет повысить ее октановое число по исследовательскому методу без ТЭС до 80—83 (без рециркуляции пентана и гексана) и до 91—92 пунктов (с рециркуляцией). Выделение пентана и гексана проводят, используя адсорбцию на молекулярных ситах и ректификацию. [c.90]

В результате увеличения расхода водорода возрастает себестоимость продуктов гидрокрекинга. Однако это в значительной мере компенсируется увеличением выходов и улучшением качества продуктов, а также снижением количества рециркулирующих потоков и увеличением длительности цикла безрегенерационной работы катализатора. [c.346]

Во время второй мировой войны германские гидрогениза-ционные заводы в Пэлитц и в Лютцкендорфе перерабатывали в бензин крекинг-остатки нефти. Гидрирование велось в две фазы, причем как в жидкой, так и в паровой — при давлении 700 атм. Условия гидрирования в жидкой фазе скорость процесса 0,63 т/м в час, расход водорода. 3,2%. Выход продукта (моторно топливо и среднее масло) составлял 86%. Условия гидрирования в паровой фазе температура около 400°, отношение водорода к сырью 2 ООО м на 1 т. Лучшие результаты [c.173]

При более высоком давлении (10—15 МПа) можно провести гидрокрекинг вакуумного газойля. В зависимости от режима гидрокрекинг проводят с большей или меньшей глубиной в одну или две ступени с преимущественным выходом бензина, реактивного или дизельного топлива при этом расход водорода будет различным. В табл. 1 приведены расход водорода на реакцию и выход продуктов при гидрокрекинге вакуумного газойля в процессе Тзошах [12], а в табл. 2 — при гидрокрекинге вакуумного газойля ромашкинской нефти. [c.16]

Таблица 2. Расход водорода и выход продуктов в процессе гидрокрекинга вакуумвого газойля ромашкинской нефти

В последние годы появились отдельные нефтехимические предприятия, потребляюйцие в качестве сырья нефть. Непосредственный пиролиз нефти недостаточно освоен. Для повышения выхода ценных продуктов из нефти такие предприятия включают процесс гидрокрекинга 121]. В этих схемах не только расходуется водород, получаемый в процессе пиролиза и каталитического риформинга бензина, но и предусматривается специальное производство водорода. Например, схема производства олефинов, ароматических углеводородов и кокса из нефти показана на рис. 10 [22]. По одной из схем с использованием гидрокрекинга, каталитического крекинга, пиролиза и других процессов предусматривается получение из нефти более 70% различных индивидуальных углеводородов. [c.33]

Пример 2. Определить выход продуктов гидрокрекинга фракции 195—450 °С на алюмосиликатникелевом катализаторе и расход водорода, если известно, что объемная скорость подачи сырья u = 2,0 ч температура процесса 415°С. Решение. По уравнению (248) находят массовую долю сырья в реакционной смеси (Хс) [c.188]

Определить выход продуктов гидрокрекинга фракции 195—450 °С на алюмосиликатникелевом катализаторе и расход водорода, если известно объемная скорость подачи сырья ш=1,0 ч- температура процесса 425°С. [c.188]

Определить массу холодного водорода, вводимого в реактор установки гидродеалкилирования, если известно производительность реактора по сырью Ос=4бОО кг/ч сырье — тяжелый остаток плотностью " = 0,825 после каталитического риформинга бензина кратность циркуляции водородсодержащего газа 1000 сырья температура сырья на входе и продуктов на выходе из реактора соответственно 615 и 635 °С давление в реакторе 6 МПа выход продуктов (в % масс.) нафталина 36,0 бензина 47,6 котельного топлива 8,0 газа 9,6 расход водорода 1,2% масс. [c.191]

Осуществлен в крупнозаводском масштабе процесс каталитического гидрокрекинга тяжелых нефтяных остатков в кипящем слое с целью значительного увеличения выходов топливных нефтепродуктов [9]. Тяжелые остатки и водород подогреваются раздельно. Свежее сырье смешивается с газойлем и подается в низ реактора в кипящий слой. В качестве сырья применяется смесь вакуумных гудронов, асфальтенов и экстрактов масляного производства со следующими свойствами удельный вес 1,0336 до 565° С выкипает 31 объемн. % коксуемость 24,3% содержание серы около 4 /о содержание металлов мг/кг) V — 206 № — 46. Расход водорода 416 м /т сырья. Были получены следующие выходы продуктов бензин С (204° С) — 15% (серы 0,1%), керосин (204—260° С) — 12,3% (серы 0,3%), дизельное топливо (260—343° С) — 21,1% (серы 0,7), вакуумный газойль (343—565° С) — 8,6 /о (серы 1,0%), пек — 34,8%) (серы 4,3%). На этой установке перерабатывалось самое разнообразное нефтяное сырье, в том числе смесь газойля с вакуумным гудроном (в самых различных соотношениях ком- понентов). Процесс этот сложный и дорогой, так как требует и большого расхода водорода, и применения аппаратуры высокого давления. Он позволяет получать из тяжелых нефтяных остатков до 50% дистиллятных продуктов, из которых легко получить широкий ассортимент моторных топлив — от автомобильного бензина до дизельного топлива. Вариант этот хорошо вписывается в нефтеперерабатывающий завод топливного направления. Получаемый же нефтяной пек (35 7о) может найти широкое применение при производстве металлургического кокса, вяжущих материалов, адсорбентов, различных тпнов графитизированных материалов и технических разновидностей углерода. [c.249]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология