Производство побочного водорода

Стремление изыскать наиболее дешевый водород привело к использованию так называемого побочного водорода, получающегося в качестве отхода на других производствах. Побочный водород обходится значительно дешевле, чем водород, производимый на специальной установке. Первоначальные затраты при применении побочного водорода также значительно меньше, так как в одних случаях он может быть использован непосредственно, а в других — подвергается до своего применения сравнительно несложной обработке. Для каталитических процессов с применением водорода, протекающих, как правило, под повышенными или высокими давлениями, большое значение имеет то обстоятельство, что побочный водород иногда получается в сжатом виде это значительно снижает расходы на его компримирование. [c.279]

Производство побочного водорода [c.33]

Одним пз новых методов производства перекиси водорода является жидкофазное окисление изопропилового спирта кислородом при температурах 90—140° С. В качестве побочного продукта получается ацетон [284]. [c.582]

Во всем мире нроизводство светлых нефтепродуктов растет быстрее, чем добыча нефти, что достигается за счет углубления переработки нефти. Ожидают к 1980 г. производство водорода в процессе каталитического риформинга бензина увеличить вдвое против 1970 г. И хотя доля использования этого побочного водорода повысится с 50% в 1970 г. до 90 о в 1980 г., потребность в водороде для нефтепереработки будет расти еш е большими темпами и не сможет быть удовлетворена за счет ресурсов водорода, получаемого в процессе каталитического риформинга бензина. На УП1 Мировом нефтяном конгрессе [31 прогнозировали к 1980 г. увеличение доли водорода, производимого на специальных установках, до 39%, что составит 4,64 млн. т/год. [c.8]

Гидроксиды щелочных металлов МеОН — кристаллические вещества, растворимые в воде и спиртах. Их водные растворы — едкие щелочи — самые сильные основания. Гидроксиды получают электролизом водных растворов хлоридов . При этом в катодном пространстве выделяется водород и образуется гидроксид щелочного металла. Побочными продуктами производства являются водород и хлор (на аноде). При нейтрализации растворов гидроксидов щелоч- [c.116]

Таким образом, изыскивая источники водорода, для каждого НПЗ необходимо сопоставить себестоимость производства специального водорода с побочным, при этом учитывать возможность присутствия в побочном водороде примесей, вызывающих не только его предварительное концентрирование центрирование и очистку [c.106]

Выбор сырья для производства водорода на каждом заводе должен решаться после серии экономических расчетов. При этом необходимо иметь в виду, что более низкая стоимость тяжелых углеводородов должна быть сопоставлена с большей стоимостью процесса получения водорода из них. Однако совершенно очевидно, что водород, специально вырабатываемый даже на установках большой мощности, еще длительное время будет дороже, чем при получении его как избыточного продукта в каталитическом риформинге или других процессах деструктивной переработки нефти. Поэтому при переработке сернистых и высокосернистых нефтей необходимо беречь побочный водород каталитического риформинга и находить пути и методы его -наиболее эффективного использования. [c.107]

Двуокись углерода удаляют из образующейся смеси абсорбцией, например этаноламином. В настоящее время на многих нефтеперерабатывающих заводах водород получается при производстве высокооктанового бензина как побочный продукт каталитического риформинга. Этот побочный водород нефтезаводов является вторым важным звеном, связывающим оксопроцесс с нефтепереработкой. [c.262]

Если ранее нефтезаводские газы являлись лоточником только парафиновых и олефиновых углеводородов для производства нефтехимических продуктов, то в настоящее время они используются и как источник серы (в виде сероводорода) и водорода. В США более 10% всего производства аммиака основано на использовании побочного водорода от процессов каталитического риформинга. [c.20]

Побочный водород риформинга. Для использовапия побочного газа с высоким содержанием водорода, образующ егося при риформинге на платиновом катализаторе, в качестве сырья в производстве жидкого аммпака или в некоторых каталитических процессах нефтепереработки требуется эффективная его осушка. На установках синтеза аммиака присутствие воды приводит к вымерзанию или образованию гидратов в низкотемпературных узлах секции очистки, что ухудшает условия теплопередачи и гидравлические характеристики аппаратуры. При каталитических процессах нефте- [c.80]

Развитие производства хлористого водорода и соляной кислоты и изменение соотношения различных методов производства были рассмотрены ранее в 5-й главе. Показано, что во всех промышленных странах с развитием производства органических хлорпродуктов, получаемых заместительным хлорированием углеводородов основное количество хлористого водорода и соляной кислоты стали получать из побочно образующегося хлористого водорода. Старые методы получения хлористого водорода из хлористого натрия и серной кислоты, а также прямым синтезом из хлора и водорода потеряли ведущую роль. После разработки способов очистки попутного хлористого водорода и соляной кислоты, получаемой из него, от органических примесей открылись широкие возможности для использования побочного хлористого водорода. [c.479]

На схеме показано, что ацетон можно иолучить из пропилена четырьмя различными путями, иричем в трех из них в качестве промежуточного продукта производится изопропиловый спирт. По двум методам (при производстве перекиси водорода и аллилового спирта) ацетон получается через изопропиловый спирт только как побочный продукт. Эти процессы, разработанные лишь недавно, будут обсуждаться ниже. [c.404]

Хотя промышленные процессы гидрирования под высоким давлением широко применялись только в Европе, большой объем исследовательских работ и полузаводских испытаний был проведен и в США. Эти исследования имели целью изучить возможности использования водорода как в качестве реагента для очистки нефтепродуктов, так и для общего повышения выходов наиболее ценных топлив и масел. Хотя многие области использования предоставлялись вполне перспективными, необходимость сооружения дорогостоящих установок для производства требуемого водорода препятствовала промышленному внедрению процессов. Однако появление каталитического риформинга, при котором водород получается в качестве побочного продукта, делает в настоящее время целесообразной разработку промышленных процессов гидрогенизационной обработки нефтепродуктов. [c.117]

Хотя на ряде нефтеперерабатываюш их заводов считают целесообразным использовать побочный водород риформинга как сырье для синтеза аммиака, высказываются предположения, что собственное потребление водорода на нефтеперерабатывающих заводах настолько увеличится, что потребуется дополнительное количество водорода сверх получаемого в качестве побочного продукта при каталитическом риформинге. В настоящее время лишь около /з ресурсов побочного водорода риформинга применяется для процесса гидроочистки, но доля эта, несомненно, будет расти. Можно ожидать, что к 1965 г. мощности гидрогенизационной очистки возрастут с современного уровня 223 тыс. м сутки (около 15% от мощности атмосферной перегонки) приблизительно до 685 тыс. сутки, или 38% от мощности прямой перегонки. Водород, который не будет использован для вОО облагораживания нефти и нефтяных фракций, можно будет направить на химические производства, напри-, мер, для синтеза аммиака. [c.119]

В настоящее время расход водорода уже не имеет первостепенного значения как фактор, определяющий рентабельность промышленного гидрирования сырья для каталитического крекинга. На большинстве нефтеперерабатывающих заводов имеются избыточные ресурсы побочного водорода риформинга, который может использоваться только как заводское топливо. Однако мощности гидрогенизационных установок растут быстрее, чем мощности каталитического риформинга. Вполне вероятно, что буду-щ,ие установки гидрирования на нефтеперерабатывающих заводах должны будут включать секции производства водорода. В этих условиях расход водорода неизбежно будет оказывать значительное влияние на экономику процесса. [c.215]

Именно благодаря исключительной гибкости гидрокрекинга, заключающейся в возможности переработки широкого ассортимента трудно-крекируемого сырья и получении разнообразных целевых продуктов, этот процесс привлекает в настоящее время весьма большой интерес. В США потребление бензина растет быстрее, чем средних дистиллятов, тяжелых топлив и битумов [18, 29]. Рост применения природного газа в районах, где прежде доминирующее положение на рынке топлив занимали мазуты и другие нефтяные остатки, потребовал разработки процессов для облагораживания этих фракций, использовавшихся ранее в качестве компонентов котельных топлив. Сезонные колебания спроса на бензин и котельные топлива также потребовали достаточной гибкости схем переработки для получения выходов, соответствующих изменяющемуся спросу на эти продукты. Гидрокрекинг обеспечивает гибкость эксплуатации и позволяет, таким образом, получать оптимальные выходы товарных продуктов при уменьшенном объеме переработки нефти. Важное значение гибкости процесса, наличие значительных ресурсов как побочного водорода риформинга, так и водорода, получаемого на специальных установках при сравнительно небольших затратах в результате усовершенствования процессов его производства [17, 23, 33], обусловили в некоторых районах повышение рентабельности гидрогенизационных процессов по сравнению с достигавшейся ранее. [c.251]

Побочный водород при электроли тическом производстве хлора. [c.347]

Некоторые узлы технологической схемы и сравнительная экономика производства аммиака из водорода, полученного различными способами (включая побочный водород риформинга), рассмотрены в ряде статей [81, 247, 304]. [c.34]

При производстве ароматических углеводородов выходы бензола, толуола или ксилолов достигают 100% от теоретического (в пересчете на превращенные цикланы). В весьма значительной степени протекает ароматизация алканов. Чистота побочного водорода, образующегося в процессе, превышает 95%. Данные, полученные при производстве ароматических углеводородов па установке гудриформинга, приведены в таб,л. 5 и 6. [c.135]

Выход побочного водорода при производстве ароматических углеводородов достигает 90—160 м /м сырья чистота водорода 55—85%. [c.156]

Имеются установки разделения воздуха, которые вырабатывают азот для аммиачного производства. Водород для таких производств поставляют нефтеперерабатывающие или коксовые заводы, а кислород установок разделения воздуха является побочным или сбросным продуктом. Будущая потребность аммиачных производств в водороде будет частично покрываться за счет водорода процессов неполного окисления природного газа, для чего потребуется кислород. Таким образом, для аммиачного производства будут нужны и кислород, и азот с установок разделения воздуха. [c.45]

Экономически целесообразно получать тяжелую воду в качестве побочного продукта в сочетании с крупномасштабным производством электролитического водорода. [c.136]

Другой важнейший фактор, влияющий 1на себестоимость ацетилена,— возможность реализации побочных продуктов его производства (смеси водорода и оксида углерода). При производстве ацетилена из нефтехимического сырья объем их заметно превышает объем производимого ацетилена. [c.8]

Побочный продукт содового производства — хлористый водород вначале выпускался вместе с дымовыми газами и атмосферу, причиняя вред населению и растениям. Поглощали его очень мало, к тому же получаемая при поглощении его водой соляная кислота не находила применения. Другим отбросом явился сульфид кальция. [c.7]

Экономическая эффективность производства бензола из толуола и других алкилароматических углеводородов в значительной степени зависит от стоимости углеводорода, подвергающегося гидродеалкилированию, и от стоимости водорода. Очевидно, что на заводах, где есть избыточный толуол и побочный водород или дешевый свежий водород, внедрение этого процесса будет давать наибольший экономический эффект. [c.330]

В течение длительного времени сульфат бария получали в качестве побочного продукта в производстве перекиси водорода [c.514]

Процесс разделения коксового газа проводят с целью получения чистого водорода, и предварительное концентрирование этилена является побочной операцией. Вследствие этого стоимость производства чистого этилена слагается из стоимости его в исходном газе и из стоимости выделения из фракции, полученной во втором холодильнике (содержание этилена в этой фракции составляет 30%). Очевидно, такой метод получения этилена может быть применим в тех странах, где с целью производства чистого водорода перерабатывают большие объемы коксового газа в частности, этилен из коксовых газов с успехом получают в Германии. [c.110]

Этилен присутствует в газах коксового производства и в газах установок для газификации угля в количестве около 2%. Поскольку в странах с развитой промышленностью, таких, как США и Великобритания, ежегодно подвергают коксованию огромное количество каменрюго угля, общий тоннаж этилена каменноугольного происхождения весьма велик. Однако широкому использованию этого этилена препятствует его малая концентрация в коксовом газе и то обстоятельство, что на каждую тонну образующегося этилена приходится подвергать коксованию около 100 т каменного угля. Это означает, что этилен является побочным продуктом в полном смысле этого слова, экономика получения которого определяется рыночными ценами на основные продукты коксохимического производства. Тем не менее в одном случае выделение этилена из коксового газа бывает всегда выгодно, а именно когда коксовый газ используют для производства чистого водорода или смесей водорода с азотом, необходимых для промышленности синтетического аммиака. В этом случае [27] коксовый газ охлаждают в три ступени до —200° либо по системе Линде—Бронна, где во внешнем холодильном цикле используют жидкие аммиак и азот, либо по системе Клода, где газ после выхода из последнего холодильника расширяется в детандере, производя внешнюю работу. В холодильнике первой ступени конденсируется небольшое количество высших углеводородов. В холодильнике второй ступени улавливается весь этилен, концентрация которого в смеси с другими углеводородами, сконденсированными в этом холодильнике, равняется 30%. Состав этой фракции (по Руеманну) следующий (а процентах) [c.124]

Гидроксиды щелочных металлов МеОН — кристаллические вещества, растворимые в воде и спиртах. Их водные растворы — едкие щелочи — самые сильные основания. Гидроксиды получают электролизом водных растворов хлоридов. При этом в катодном пространстве выделяется водород и образуется гидроксид щелочного металла. Побочными продуктами производства являются водород и хлор (на аноде). При нейтрализации растворов гидроксидов щелочных металлов галогеноводородными кислотами образуются их галогениды, которые являются характеристическими соединениями. Они также получаются непосредственным взаимодействием щелочных металлов с галогенами. Ггшогениды щелочных метгьл-лов характеризуются высокими температурами плавления и кипения, по природе химической связи они — самые ионные соединения. [c.308]

На основании детального изучения различных методов на одном из крупных нефтеперерабатывающих заводов в США (фирма Тайдуотер в Дела-вере) построена установка производства водорода конверсией пропана под высоким давлением с последующим удалением двуокиси углерода поташной очисткой. На этом заводе перерабатываются высокосернистые нефти, и для обессеривания вырабатываемых продуктов для восполнения дефицита водорода с учетом получения 850 тыс. м /сутки побочного водорода риформинга потребовалось построить две водородные установки производительностью (считая при нормальных условиях) по 425 тыс. /сутки. [c.168]

Для синтеза мочевины используют двуокись углерода, получаемую как побочный продукт при производстве конверсионкого водорода для синтеза аммиака. Отсюда следует, что синтез аммиака и мочевины можно объединить. Это даст возможность комплексно использовать сырье и несколько сократить расход электроэнергии. [c.261]

Стравливание вакуума является наиболее опасным в процессах ректификации и дигтилляции легко разлагающихся и в отсутствие кислорода веществ (например, пероксидных соединений, продуктов уплотнения углеводородов ацетиленового ряда и т. д.), а также для тех процессов, в которых вакуум применяют для предупреждения побочных реакций. В указанных процессах следствием стравливания вакуума, как правило, является резкое повышение температуры процесса и спонтанное разложение нестабильных веществ. Аварии и аварийные ситуации по этим причинам отмечались в производстве пероксида водорода, гидропероксида изопропилбензола, регенерации абсорбента при концентрировании пиролизного ацетилена и т. д.. [c.272]

В результате проводимых исследований в области высокотемпературных процессов может измениться ряд синтезов, показанных вьште в схеме. Например, сажа, являющаяся важным промышленным продуктом, вырабатывается сжиганием метана или более высокомолекулярных углеводородов, в частности нефтяных остатков, с недостаточным количеством кислорода. Вследствие весьма сильного загрязнения ими атмосферы сажевые заводы обычно располагают в неплотно населенных районах. Если же удастся найти методы высокотемпературного пиролиза углеводородов, не сопровождающиеся таким загрязнением атмосферы, то сажевые заводы можно будет располагать вблизи аммиачных заводов II станет возможным использовать побочный водород. выделяю цийся при производстве сажи. [c.298]

Сырьевые ресурсы. Существующие мощности по производству аммиака в США, включая строящиеся в настоящее время заводы., достигли 4,73 млн. т/год [36]. Из этого количества около 3,67 млн. г аммиака (77,4%) получают на основе природного газа как источника водорода около 40 тыс. г (0,8%) —на основе котельного нли дизельного топлива 657 тыс. т (13,8%) — на основе водородсодержащих газов с установок платформинга на нефтеперерабатывающих заводах и от-ходящих газов производства ацетилена или этилена 273 тыс. 7 (5,8%)—на основе побочного водорода электролиза поваренной соли и 103 тыс. т (2,2%) —на основе коксового газа. В настоящее время в США нн один завод синтеза аммиака не работает на основе водяного газа. Все такие установки, кроме одной, с 1950 г. переведены на природный газ. Этим исключением является принадлежащая правительству США установка в Моргантауне, Зап. Виргиния, которая работала некоторое время в послевоенный период, но в последующем была полностью законсервирована. Логично предполагать, что и эта установка в случае возобновления ее работы будет переведена на природный газ или котельное топливо как сырье для получения водорода. [c.430]

Качество добавочного водорода, используемого в процессе, обычно не оказывает существенного влияния на получаемые результаты. Практически в любых условиях вполне пригоден водород, получаемый на специальных установках, например, конверсии с водяным паром. Обычно пригоден и побочный водород каталитического риформинга бензиновых фракций, хотя во многих случаях для снижения расхода целесообразно удалить из него тяжелые углеводороды (С4 и выше) абсорбцией или другими способами. В процессе хайдеал успешно применяют побочный водород, получаемый в производстве стирола и некоторых электролитических процессах. Можно считать, что в некоторых других процессах также можно использовать водород из подобных источников. Применения сырого коксового газа следует избегать, так как он характеризуется низким содержанием водорода и большими количествами таких примесей, как СО и СОз, N2 и другие компоненты. Однако, как показывает опыт использования процесса хайдеал, присутствие азота не оказывает вредного влияния — он является лишь разбавителем, снижающим общую чистоту и, следовательно, парциальное давление водорода. В условиях гидродеалкилирования СО и СО2 взаимодействуют с водородом, образуя СН и Н О. Общее содержание их не должно превышать нескольких процентов, присутствие 10—20%, как в коксовом газе, недопустимо подобный газ требует глубокой очистки. [c.179]

Схема установки хайдеал для производства нафталина [14] представлена на рис. 6. Риформинг-бензин фракционируют, выделяя примерно 160 м /суткм сырьевой нафталиновой фракции, кипящей выше 215 °С. Это тяжелое сырье смешивают с побочным водородом риформинга и циркулирующим газом, смесь нагревают в теплообменнике горячими продуктами гидродеалкилирования, а затем в печи до температуры, значительно и1же требуемой температуры реакции, и подают в реактор. Смешение сырья с водородом перед входом в сырьевую печь, очевидно, необходимо при всех процессах гидродеалкилирования, чтобы предотвратить закоксо-иывание печных труб. [c.225]

В 1878 г. Вертело сделал открытие, что электролизом растворов серной кислоты можно получать нероксодисерную кислоту, которая легко подвергается гидролизу в растворе с образованием перекиси водорода и серной кислоты. В 1885 г. Анрио показал, что перекись водорода можно выпарить из гидролизованного раствора, если поддерживать достаточно низкую температуру при работе под уменьшенным давлением. Эти открытия привели к тому, что в 1909 г. было начато промышленное производство перекиси водорода электрохимическими методами [1], которые позволяли получать сравнительно чистую и, следовательно, весьма устойчивую перекись водорода значительно более высокой концентрации, чем раньше. Эти методы почти полностью вытеснили способ производства из перекиси бария, который в настоящее время применяется в сравнительно небольшом масштабе лишь там, где имеется на рынке возможность сбыта получающегося в качестве побочного продукта сернокислого бария. Е) настоящее время перекись водорода получают главным образом электрохимическими методами через пероксодисульфат, однако в США недавно начато промышленное производство перекиси водорода, основанное на самоокислении органических веществ, а некоторые другие методы изучены с точки зрения потенциальной возможности промышленного применения и доведены по меньшей мере до стадии опытной установки. [c.34]

С 1957 г. на заводе в г. Норко (Луизиана) фирма Shell hemi al orp. получает ацетон как побочный продукт при производстве перекиси водорода частичным окислением изопропилового спирта. На 1 г получаемой перекиси водорода образуется 1,7 т ацетона. На этом же заводе фирма получает небольшое количество ацетона в качестве побочного продукта при синтезе глицерина через акролеин. [c.27]

До 1943 г. вся выд1ускавшаяся промышленностью тяжелая вода производилась методом электролиза. Единственным крупным производителем тяжелой воды была компания Норск гидро , которая эксплуатировала самую большую в мире установку по производству электролитического водорода в Рьюкане (Норвегия). В 1942 г. эта установка давала 1,54 т тяжелой воды в год в качестве побочного продукта производства электролитического водорода (18000 нормальных лг в 1 ч) для синтеза аммиака. В среднем эта установка потребляла электрическую мощность 91 ООО кет или 120 квт-ч1кг-моль водорода. [c.433]

В эти же годы большие усилия ученых и инженеров были направлены на разработку технически совершенных и экономичных методов производства чистых азота и водорода для синтеза аммиака [14—22]. Первые аммиачные заводы работали па азото-водородной смеси, получаемой из полуводяного газа методом конверсии окиси углерода с водяным паром, т. е. фактически сырьем были кокс и каменный уголь. Вскоре после первой мировой войны были разработаны промышленные методы производства водорода из коксового газа глубоким охлаждением его до температуры —200° С. При этом конденсируются все газообразные компоненты коксового газа — этилен, этан, метан, окись углерода, а остающийся нескондепсированным водород промывается жидким азотом для освобождения от следов окиси углерода. Были созданы совершенные электролизеры с униполярными электродами, а также высокопроизводительные электролизеры фильтр-прессного типа с биполярными электродами для электролиза воды, которые нашли широкое применение в Норвегии, Италии и Японии. В небольшом масштабе стал применяться железопаровой способ получения водорода, использовался побочный водород других производств, например производства хлора электролизом раствора поваренной соли. Наконец, был разработан метод производства водорода конверсией метана и углеводородов нефти с водяным паром при атмосферном давлении и под давлением 2—5,1 МПа. Последний метод оказался наиболее экономичным, получил большое распространение после второй мировой войны и начал постепенно вытеснять другие. [c.13]