Содержание Сушка

Влажный бурый уголь, содержащий около 50% воды, после дробления до размера зерна 5 мм высущивают в сущильном барабане до влажности около 4%. Перед сушкой добавляют такое количество окиси железа (массы Байера —отход производства окиси алюминия по методу Байера), чтобы содержание железа в расчете на сухой уголь составляло около 2,5%. В районах, где масса Байера отсутствует,вместо нее применяют болотную железную руду. [c.33]

После сушки содержание влаги в нем оказалось 10%. Подсчитать состав торфа а) абсолютно сухого б) после сущки. [c.29]

Для обеспечения безопасности при сушке материалов в распылительных сушилках следует максимально использовать топочные газы с минимальным содержанием в них кислорода. При необходимости можно разбавлять их инертными или другими газами до безопасного содержания в них кислорода. [c.281]

Гидроксид алюминия, содержащий фтор, после отмывки и отжима на фильтр-прессе поступает на формование на шнековом прессе, а полученные экструдаты - на сушку и прокаливание. При выборе оптимальной температуры прокаливания помимо показателя активности приготовляемого катализатора большое значение имеют удельная поверхность и прочность гранул. Высокая стабильность удельной поверхности и кислотности оксида алюминия, а также удовлетворительная механическая прочность достигаются при температурах прокаливания 450-550 °С. Большое влияние на перечисленные показатели оказывает содержание воды в газе, поступающем на прокаливание прокаливание необходимо осуществлять в токе сухого воздуха с точкой росы от -30 до -40 С. После прокаливания диаметр экструдатов составляет 1,8-2,2 мм, удельная поверхность по адсорбции аргона 200-250 м /г, потери при прокаливании при 1100 °С не более 3,0-3,5%, средний коэффициент прочности экструдатов 1,0 кгс/мм. Принятый в СССР способ получения фторированного 7-оксида алюминия обеспечивает чистоту по содержанию примесей натрия 0,02% и железа 0,02%. [c.59]

С учетом влияния температуры на способность БНК к структурированию, условия сушки должны обеспечивать минимум возможности протекания этого нежелательного процесса. В воздушные сушилки каучук поступает в виде ленты с влажностью 40—50%. Температура сушки не более 130°С, продолжительность 1,0—1,5ч. При сушке в червячных прессах каучук предварительно отжимается до содержания влаги 10—12%. Температура сушки 160— 165 С, продолжительность —несколько секунд. [c.360]

Условия сушки таковы температура 120—130 °С предварительный медленный прогрев до 100 °С проводится в атмосфере водяного пара. Продолжительность сушки 20—24 ч толщина слоя сырых шариков до 10 см содержание влаги после окончания сушки 15 %. [c.214]

Управление процессом состоит в регулировании температуры по секциям и поддержании установленного давления в различных зонах сушильного аппарата. При нормальной работе аппаратов и оборудования температурный режим в секциях регулируют, изменяя скорость выгрузки катализатора из каждой шахты сушилки. Газодинамический режим (т. е. режим давлений и разрежений) регулируют сбросом избытка паро-воздушной смеси через отсасывающую систему. Основными показателями процесса являются температура газо-паровой смеси на выходе из шестых секций шахт сушилок, давление греющего пара, содержание влаги в пробах катализатора на выходе из сушилок и содержание пара в циркулирующей паро-воздушной смеси. Сушка катализатора является ответственной операцией, и поэтому от оператора узла сушки во многом зависят показатели работы установки в целом. [c.87]

В технике сушке подвергается множество материалов, различающихся химическим составом, дисперсностью и структурой, адгезионными свойствами и термочувствительностью, содержанием и формой связи влаги с материалом и другими свойствами. В химической промышленности процессы массо- и теплопереноса при сушке иногда осложняются протекающими одновременно химическими реакциями. [c.162]

Равновесное содержание влаги в сушильном агенте х определяем по / — х диаграмме как абсциссу точки пересечения рабочей линии сушки с линией постоянной относительной влажности ф = = 100 %. Величина х - = С,0438 кг/кг. При этом левая часть уравнения (Х.36) равна х — Хо. 0,0438 — 0,035 [c.170]

Брикеты изготавливаются на стандартном оборудовании кирпично-черепичного производства мокрых бегунах и вакуум-прессах. Полученные брикеты подвергают сушке при 200— 250" С в вертикальных шахтных сушилках, обогреваемых топочными газами до содержания влаги 16—19 %. [c.265]

Пасту полиэтилена из центрифуги 14 подают в промыватель 16. Для промывки используют нейтрализованный раствор из аппарата 15. Окончательно полимер промывают на центрифуге 17 свежей промывной жидкостью (спирто-бензиновая смесь) или водой до содержания зо ы в полимере не более 0,3% и подают на сушку. Сушка осуществляется в агрегате непрерывного действия 18 в кипящем слое горячим азотом до содержания влаги в полимере не более 0,2%. Высушенный полимер посту пает на грануляцию или упаковку, [c.8]

Сушку полимера производят горячим воздухом в аппаратах типа труба-сушилка , в камерных сушильных агрегатах, в сушилках с кипящим слоем, а также во вращающихся барабанных сушилках. После сушки до содержания влаги в полимере не выше 0,3% его просеивают через мельничные сита 11 (чаще типа ХРШ), подают в специальные хранилища, а затем упаковывают в мешки. [c.26]

Далее масса сушится в вакуум-гребковой (или барабанной) сушилке 9 при 50—65°С до содержания влаги 3,5%. Окончание процесса сушки устанавливается путем определения текучести сухой массы по Рашигу, которая должна находиться в пределах 60—160 мм. Масса выгружается через нижний люк и поступает на измельчение в шаровую мельницу 10. Измельченный порошок из бункера под шаровой мельницей непрерывно подается на сито 11. Более крупная фракция возвращается обратно в шаровую мельницу для повторного помола. ., , [c.69]

Сушка и восстановление катализаторов. Сушка и восстановление алюмокобальтмолибденового или алюмоникельмолибденового катализатора и его восстановление осуществляется водородсодержащим газом. Содержание кислорода должно быть не более 0,5 % (об.). Этому обычно предшествует операция по промывке системы от азота, которая производится водородсодержащим газом до тех пор, пока содержание водорода в системе не достигнет 65—70 % (об.). [c.187]

Сушка и восстановление катализаторов АП-56, АП-64 может осуществляться водородсодержащим газом с содержанием водорода не менее 70 % (об.) и содержанием серы не более 100 мг/м . При этом рекомендуется выдерживать следующий режим [c.188]

Рассчитать материальный баланс сушки воздуха объемом 25 300 м /ч, поступающего в форсуночную печь сжигания серы. Температура воздуха 20 °С. Для сушки применяют 98%-ную H2SO4, которая разбавляется до 96%-ной. Содержание насыщенного водяного пара в воздухе при 20°С равно 17,3 г/м . [c.75]

Фракционироьапнем мирзаанской нефти (скв. № 99) была выделена фракция 70—95°, которая и представляла объект нашего исследования. После соответствующей промывки п сушки, фракция была перегнана в присутствии металлического натрия. Т. к. мы проводили количественное определение ароматических углеводородов 100% серной кислотой, поэтому предварительно необходимо было выяснить содержатся ли во фракции ненасыщенные углеводороды, чтобы избежать шибки прн определении количества ароматических углеводородов. Проба дала отрицательный результат иа содержание ненасыщенных углеводородов при действии на нее бромной воды, и слабого щелочного раствора перманганата калия. Концентрированная серная кислота незначительно действует на большую часть нафтеновых и парафиновых углеводородов. На этом свойстве основано определение ароматических углеводородов в нефти, для чего на.ми были приготовлены 100% серная кислота добавлением в обыкновенную серную кислоту кольбаумской SO3. [c.20]

Катализаты сушились и перегонялись в присутствии ме-1аллического иатрия, после чего определяли их физические показатели, а затем проводили деароматизацию так, как это описано выше. Деароматизированные катализаты после соответствующей промывки и сушки перегонялись в присутствии металлического натрия и заново определялись их физические показатели. Определение количественного содержания цнк-лопентановых углеводородов проводили по анилиновой точке деароматизированных катализатов и пересчитывали на исходную фракцию, так как по данным Ю. К. Юрьева [15] в этом случае получаются более точные результаты. [c.144]

После окончания дегидрогенизации вышеуказанной фракции, активность катализатора проверялась и она оставалась почти прежней, Катализаты не реагировали ни с бромной водой, ни со слабым щелочным раствором перманганата калия, что указывало на отсутствие непредельных углеводородов в катализатах, Катализат сушился и перегонялся над металлическим натрием, затем определялись константы и производилось его деароматнзация, как это показано выше, Деароматизированный катализат после соответствующей промывки и сушки перегонялся над металлическим иатрнем и определялись е1о физические свойства. Вычисление содержания циклопентановых углеводородов производилось по максимальной анилиновой точке деароматизированного катализата и перечислялось на исходную фракцию. Данные, полученные иами, ио содержанию химического состава фракции 60—150° мирзаанской нефти, приведены в табл. 6. [c.227]

В ряде случаев отсутствие средств автоматического и постоянного контроля содержания воды в хлоргазе привело к нарущению режима сушки электролизного хлора и как следствие к сильной коррозии металла ацпаратов, хлоропроводов, арматуры. Повышенная влажность хлора и разгерметизация оборудования и трубопроводов от сильной коррозии металла привели к авариям, сопровождавшимся выбросами газа в атмосферу. Для повышения продолжительности сроков службы оборудования и безаварийной работы производства необходимы надежные методы более глубокой осушки и автоматический контроль влажности хлора. Необходимо установить строгий контроль содержания в жидком хлоре влаги после осушки, количество которой должно не превышать 0,005% (масс.). [c.56]

Агломерационные машины и щелевые печи должны работать в режиме прокаливания при 800—1000 °С. Однако в ряде случаев эти агрегаты работают в режиме сушки при 500 °С, что не обеспечивает проведение процесса декарбонизации и обесфторивания сырья. Поэтому процессы декарбонизации и обесфторивания протекают в фосфорных печах, что ухудшает ее работу и повышает химическую агрессивность печных газов. В результате этого увеличивается износ футеровки печи и всего технологического оборудования по тракту движения печного газа. Кроме того, декарбонизация компонентов шихты при высоких температурах в ванне печи способствует растрескиванию гранул руды и образованию дополнительного количества мелочи, что увеличивает содержание пыли в печных газах и вызывает другие нарушения режима работы рудотермической печи. [c.64]

Присутствие в натрийалкилсульфатах углеводородов отрицательно сказывается на качественной характеристике синтетических моющих средств. Однако следует учитывать, что при сушке моющих композиций основная масса углеводородов удаляется вместе с летучими компонентами. Поэтому в товарном продукте содержание углеводородов обычно не превышает 2—3% в расчете на алкилсульфаты. Опыт химической промышленности ГДР убедительно показывает, что наличие такого количества углеводородов практически не влияет на качество получаемых моющих средств. Таким образом, в случае производства натрийалкилсульфатов на базе спиртов, получаемых в процессе гидрирования жирных кислот, отпадает необходимость в стадии экстракции непросульфировавшихся соединений. [c.187]

Дальнейшее развитие эти исследования получили в работе [62]. При выжигании кокса с поверхности алюмоплатинового катализатора на дериватограмме наблюдалось три экзоэффекта, в области температур 170-230, 350-400 и 420-450 °С. Их положение мало зависит от содержания платины в катализаторе, углеводородного состава сырья и продолжительности закоксовьшания (рис. 1.23). С целью идентификации полученных пиков было изучено горение кокса на различных образцах катализаторов и носителей. Оказалось, что максимум на дериватограмме при 170-230 °С соответствует горению адсорбированных углеводородов положение его смещается от 170 до 230 °С при переходе от н-парафиновых углеводородов к ароматическим. Тщательная сушка закоксованных катализаторов в водороде приводила к исчезновению этого пика. [c.39]

В литературе имеются весьма противоречивые данные о влиянии условии термообработки алюмоплатиновых катализаторов на их активность в реакции изомеризации, что связано с различными способами их приготовления и испытания в связи с зткм зтот вопрос бьш специально изучен. Гидроксид алюминия (бемит), получаемый синтетически, содержит до 80% воды. После сушки при 110-130 °С содержание воды уменьшается до =6,5%. Для получения каталитически активного у-оксида алюминия он должен быть подвергнут прокаливанию при определенной температуре. Результаты испытания в реакции изомеризации н-пентана платиновых катализаторов, приготовленных на основе гидроксида алюминия, содержащего фтор и прокаленного при различных температурах, показали, что с увеличением температуры прокаливания от 130 до 650 °С их каталитическая активность проходит через максимум, который соответствует температуре 500 °С (табл. 2.4). По технологии приготовления катализатора оксид алюминия после прокаливания подвергается гидратации при погружении в водный раствор НгРсС] отсюда вытекает необходимость вторичной термической обработки катализатора для удаления из него воды. [c.50]

Наряду с этим на процессы структурирования оказывают (рияние условия полимеризации повышение температуры, конвер-ии хлоропрена, природа и содержание регулятора, условия выделения каучука из латекса и сушки. [c.379]

В отступление от описанной методики некоторые исследователи предлагают испарять 50 ом бензина, а также сушить чатпки не при 140 , а при 110°, доводя смолы длительным нросушиванием до по- "тоянного веса. Однако, если количество смол в бензине не превышает ПО мг на 100 мл, то просушивание в течение часа нри 140" дает те же результаты, что и просушивание при более низкой температуре до постоянного веса. Расхождения получаются. тишь прн очень большом содержании смол (обыкновенно при определении по-т( нциатьпых смол), где нри более высокой температуре получаются больш ие значения (очевидно происходит окисление смол при сушке). [c.172]

Па толщина осадка по вмутреннему радиусу Лц,. — 8 мм удельное сопротивление осадка = 61-10 м/кг сопротивление фильтрующей перегородки Гф. =47-10 1/м содержание влаги в отфильтрованном осадке = 62 % динамическая вязкость жидкой фазы [X = 0,94-10- Па-с плотность жидкой фазы р. = = 1020 кг/м плотность твердой фазы = 2400 кг/м массовая концентрация твердой фазы А, 1 = 10 % минимальное время сушки Тс = 60 с. [c.120]

Типовой сушильный аппарат может быть использован для сушки различных продуктов, сходных по своим структурномеханическим свойствам, но различаюш,ихся химическим составом, содержанием влаги, ее связью с материалом, допустимой температурой нагрева и временем сушки. Поэтому выбор сушильного аппарата в каждом конкретном случае определяется расчетом. [c.294]

Пусковые работы по процессу изоселектоформинга были начаты в ноябре 1999г. В реакторы -2 и Р-3 был загружен катализатор ИП-82, выработанный ООО Новокуйбыщевский завод катализаторов . В реактор Р-104 был загружен катализатор СГ-ЗП, имевщийся на заводе. Операции сушки, прокалки и восстановления катализаторов проводились в точном соответствии с требованиями регламента. При приеме сырья и во время эксплуатации процесса блок гидроочистки обеспечивал содержание серы в гидрогенизате не более 0,2 ррт. [c.123]

Структура пор катализатора, а следовательно, и величина его удельной поверхности формируется на разных этапах приготовления катализатора и различным путем, в зависимости от типа катализат ора. Для распространенных гелевых катализаторов и носителей регулирование структуры пор осуществляется либо на стадиях осаждения, промывки и прокалки, либо путем специальной гидротермальной обработки. Установлено [36, 37], что увеличению пористости силикагеля способствует pH > 7 при осаждении и щелочная реакция промывных вод. Этими же работами установлено, что повышение температуры прокаливания свыше 600° С приводит к уменьшению удельной поверхности силикагеля и сокращению диаметра пор. Ряд аналогичных исследований проведен для алюмосиликагеля [38, 39 ] и алюмохромогеля [40 ]. Варьирование условий осаждения в отношении pH растворов, их концентрации, скорости осаждения и времени вызревания осадков, а также температуры осаждепи дает возможность путем изменения величины кристаллитов изменять пористость катализаторов, получаемых из кристаллических осадков. Исследованиями Кагановой с соавторами [41] показано для силикагелей и алюмосиликагелей, что наблюдаемые зависимости пористости готового катализатора от pH среды, температуры сушки, а также содержания окиси алюминия сводятся к взаимосвязи пористой структуры геля со степенью его синерезиса. Гели с равной степенью синерезиса, т. е. с равными отношениями количества воды к количеству окислов, имеют одинаковую пористую структуру. [c.195]

В процессе сушки двойного суперфосфата распылительной сушилке (поточный способ производства) в газовую фазу выделяется около 40% фтора (2HF-f SiF4) от введенного с исходными компонентами. Концентрация фтора 3—5 г/м . Отходящие топочные газы увлекают значительное количество пыли, поэтому предусматривается тонкая сухая пылеочистка в циклонах до содержания пыли не выше 0,05 1кг/м перед абсорбцией фтора. При сушке гранулированного суперфосфата в бараба НН0й сушилке газы содержат 0,3—0,5% фтора, степень выделения фтора с топочными газами составляет около 17% [104]. [c.243]

Сырую композицию перемешивают в течение 20—25 мин. Из смесителя массу выгружают в бункер 10 и подают в аэровихревую сушилку II. Температура сушки 55—90°С содержание летучих 3,5—5,5%, продолжительность сушки 40 мин. [c.63]

Температура в ванне 30—40°С, время пребывания в ней ткани 20—45 с. Пропитанная ткань, пройдя отжимные гуммированные валки, поступает в сушильную часть машины. Температура сушки 120—140 "С. Продолжительность сушки 2—3,5 мин. При сушке удаляются летучие и происходит частичное отверждение смолы (на 10—20 /о). Содержание летучих после сушки составляет 0,8—8,0% (в зависимости от типа ткани) количество полимера 47—57%. Затем пропитанная ткань раскраи- [c.65]

Сушка и восстановление катализаторов риформинга производится также водородсодержащим газом. Перед этой операщ1ей система риформиига должна быть продута или опрессована азотом или инертным газом. При этом к техническому азоту или инертному газу предъявляются требования по содержанию в них кислорода, окиси и двуокиси углерода, воды (см. гл. 1). [c.188]

Сушка и восстаиовле1те полиметаллических катализаторов серии КР должны проводиться водородсодержащим газом, с лимитированным содержанием в нем сероводорода, углеводородов С4—Се и влаги (см. гл. 1). [c.188]

На втором этапе оксихлорирования хлорсодержащие соединения подают при 510 С, содержании кислорода 5% и молярном соотношении Н20 НС1, обеспечивающем необходимое содержание хлора в катализаторе и узкое распределение кластеров металлической фазы по размеру. Последующая стадия сул1ки и прокаливания необходима для полного окисления платины и подготовки катализатора к восстановлению. Для установок со стационарным катализатором разработаны два способа оксихлорирования - медленный и ускоренный. Последний хорошо себя зарекомендовал на установках Новокуйбышевского НПЗ. Применяемый катализатор эксплуатируется в течение 20 лет. Ускорению скоростей регенерации и оксихлорирования способствует также ведение их одновременно и параллельно во всех реакторах. На установках с непрерывным выжигом регенератор состоит обычно из 5- 6 зон нагрева, регенерации, оксихлорирования, сушки, прокалки и охлаждения. [c.167]

После формования оксида алюминия его гранулы прокаливают для удаления влаги и повышения прочности. Большинство производителей катализатора отмечают, что используемый в качестве 1 0сителя оксид алюминия должен обладать определенными физическими свойствами. Среди наиболее важных характеристик— площадь поверхности и объем пор. Прокаленные носители из оксида алюминия, как правило, имеют удельную поверхность 200—400 м /г. Поверхность пор должна составлять определенную часть от общей поверхности, что обеспечивает их доступность для молекул газообразных реагентов. По-видимому, наибольшее значение имеют поры диаметром 8—60 нм [22]. Носитель катализатора должен быть очень устойчив к истиранию, чтобы полученный катализатор выдержал операции пропитки, сушки, транспортировки, загрузки в трубки реактора и условия реакции. Размер гранул катализатора также весьма важен, так как влияет на насыпную плотность катализатора в трубках реактора, а следовательно, на активность, приходящуюся на единицу объема реактора. Носитель катализатора контролируют по его физическим свойствам и обычно анализируют на содержание ряда примесей, в частности железа, промотирующего образование побочных продуктов, оксида кремния и серы. [c.272]