Алюмосиликатный катализатор термическая обработка

По данным работы [53], уже при прокаливании катализаторов до 600 °С их активность заметно уменьшается, хотя структурные изменения происходят лишь при 800°С. После обработки катализатора паром температура начала дезактивации катализатора снижается примерно на 200 °С при отсутствии заметных структурных изменений. В работе [54] отмечается, что дезактивация алюмосиликатных катализаторов при термической и термопаровой обработке может происходить не только из-за уменьшения величины поверхности, но и вследствие ее качественного изменения. По мнению авторов, при спекании без водяного пара такое качественное изменение не происходит. Об этом свидетельствует относительное постоянство удельной обменной способности (1,7—2,1-10 мг-экв/м ). В случае одновременного действия высокой температуры и водяного пара удельная обменная способность катализатора уменьшается, изменяется качественный состав продуктов реакции, а также избирательность действия катализатора. [c.40]

Действие высокой температуры и водяного пара на цеолитсодержащие катализаторы крекинга совершенно иное, чем на аморфные алюмосиликатные катализаторы. При термической и термопаровой обработке цеолитсодержащие катализаторы обладают высокой стабильностью. В режимах термопаровой обработки, когда первоначальная активность аморфных катализаторов снижается вдвое, активность некоторых цеолитсодержащих катализаторов даже несколько повышается. Это объясняется высокой стабильностью кристаллического каркаса цеолитного наполнителя. Ниже приводятся максимальные температуры, при которых струк- [c.43]

Неодинаковое изменение структуры, например, алюмосиликатных катализаторов после прокаливания при высокой температуре и обработки водяным паром отмечалось разными исследователями. Исследование структурных изменений и выявление закономерностей, по которым они протекают в результате прокаливания и обработки паром, было проведено на образце алюмосиликатного катализатора [125]. Показано, что и перегрев до 900 °С на воздухе, и обработка паром при 750 °С приводят к уменьщению поверхности катализаторов и объема пор. Отмечено различное действие термической и паровой обработок на пористую структуру. Так,-при перегреве катализатора в воздухе удельная поверхность уменьшается приблизительно пропорционально сокращению объема пор. Размеры пор существенно не меняются. В случае же обработки паром объем пор сокращается значительно медленнее, чем удельная поверхность, при этом размеры пор резко возрастают. При длительном воздействии пара при температуре 750 °С полностью исчезают мелкие поры, катализаторы становятся крупнопористыми. Кроме того, водяной пар ускоряет уменьшение удельной поверхности катализатора. [c.54]

Указанный метод состоит в том, что носитель (сорбент) растворяется в расплаве ванадатов щелочных металлов, меняя ири этом свою макроструктуру. Это было установлено при создании износоустойчивого ванадиевого катализатора КС для окисления сернистого ангидрида во взвешенном слое. Этот катализатор был получен путем пропитки носителя — алюмосиликатного катализатора крекинга — раствором солей ванадия с последующей его термической обработкой [89—94, 147—149, 153]. Как известно, алюмосиликатный катализатор крекинга — материал, имеющий вполне определенную, сформировавшуюся глобулярную пористую структуру [84, 122]. Радиус большинства иор составляет единицы и десятки ангстрем. При прокаливании пропитанного соединениями ванадия (например, КУОз) алюмосиликата, структура его изменяется следующим образом радиус иор увеличивается на 1—3 порядка при пропорциональном уменьшении удельной поверхности суммарный же объем изменяется очень незначительно. Результаты, свидетельствующие о трансформации структуры алюмосиликата, представлены на рис. 33. Данные отражают средние результаты многочисленных серий опытов. [c.86]

Резкое снижение активности алюмосиликатного катализатора подтверждено в работе [18] установлено, что наиболее токсичными из исследованных металлов являются никель, затем кобальт, медь, молибден, ванадий и хром (рис. 10). Для предотвращения отравления катализатора металлами необходимо проводить специальную подготовку сырья, т. е. улучшенная ректификация вакуумного газойля, термическая обработка и деасфальтизация остатка атмосферной перегонки, очистка вакуумного газойля селективными растворителями, серной кислотой и гидроочистка. [c.18]

Были исследованы следующие катализаторы однородный алюмосиликат промышленный алюмосиликат, содержащий 0,15% (масс.) окиси хрома (свежий и после термического старения) алюмохромовый и алюмосиликатный катализаторы с широким распределением пор. Крайние значения Дэф этих образцов различались в 25 раз. Основная трудность при определении Дэф из уравнения (V.12) связана с выбором достоверного значения величины v. Последняя, как отмечалось, зависит от С Н кокса и СОг СО в газах регенерации. Большая часть водорода реагирует в начальном периоде горения, который не учитывается при обработке. Поэтому содержание водорода в коксе не влияет на экспериментальные значения скорости горения кокса. [c.225]

В литературе [1, 2, 3] имеются указания на то, что снижение активности этих катализаторов сопровождается изменением строения их поверхности. В работе Г. Риса [1] приводятся данные по изменению структуры алюмосиликатных катализаторов в результате прокаливания и обработки водяным паром. С помощью метода адсорбции при низких температурах определялись величина поверхности, а также средний радиус пор и их объем. Автору 1 удалось показать, что в условиях термической обработки катализаторов крекинга при 600—900°С происходит их спекание, характеризующееся уменьшением величины поверхности и увеличением радиуса пор. Процесс спекания усиливается в присутствии водяного пара. Прокаливание алюмосиликатного катализатора при высоких температурах в присутствии водяных паров значительно ближе воспроизводит его утомления в производственных условиях, чем прокаливание в атмосфере сухого воздуха. Укрупнение пористой структуры катализатора от 20 до 40— 45 А, отмечает автор [I], вызывается в ооновном воздействием водяных паров при повышенных температурах. [c.314]

И, наконец, процесс термической обработки неизбежно изменяет химическую природу поверхности вещества, а соответственно и его свойства. Так, например, при прокаливании алюмосиликатных катализаторов крекинга изменяется соотношение их поверхностных кислотных центров и как результат этого изменяется и их каталитическая активность [89—92]. [c.159]

Двуокись кремния является основой алюмосиликатных катализаторов. Коллоидное состояние кремниевых кислот сохраняется при всех операциях обработки катализатора, включая и термическую обработку при температуре 400—500° С. При этом получается продукт, носящий название ксерогеля (сухой гель). [c.46]

Исследование [169] спекания катализаторов крекинга в вакууме или при обработке паром показывает, что после спекания в вакууме пористая структура катализатора по существу не изменяется. Обработка паром влияет на магниевосиликатные катализаторы слабее, чем на алюмосиликатные катализаторы, поскольку, как было рассмотрено выше, при термической обработке происходит общая перестройка структуры алюмосиликата, которая тесно связана с содержанием воды. Обработка алюмосиликатных катализаторов водяным паром приводит к расширению пор следовательно, водяной пар при высокой температуре может быть главной причиной снижения активности алюмосиликатных катализаторов. Непористая двуокись кремния фирмы Линде проявляет значительную стабильность к термическим воздействиям, и при нагревании ее до 1000° происходит лишь незначительное уменьшение величины новерхности. [c.376]

Присутствие водяного пара при термической обработке алюмосиликатных катализаторов ускоряет процесс спекания в гораздо большей степени, чем оно ускоряет спекание в случае силикатов магния. Повидимому, водяной пар вступает во взаимодействие с алюмосиликатами, значительно изменяя их структуру. Доказательством такого взаимодействия служит увеличение размеров пор, а также уменьшение активности катализаторов и величины их поверхности. Другим доказательством может служить наблюдавшийся изотопный обмен кислорода между катализатором и водой при 100° [29, 31]. В случае силикатов магния водяной пар, повидимому, не оказывает столь значительного действия на структуру пор или поверхность катализаторов. [c.53]

Из ксиленольных фракций можно получить определенные ксиленолы методом изомеризации при термической обработке на катализаторах. Так, при изомеризации 2,4- и 3,4-ксиленолов при 230—370 °С на окисных алюмосиликатных катализаторах полз ают смесь, в которой содержится 3,5-ксиленол. Изомер [c.32]

Рис. 25. Влияние содержания окиси алюминия на удельный вес подвергавшихся термической обработке алюмосиликатных катализаторов.

Фазовые превращения в алюмосиликатных катализаторах. Превращения в результате термической обработки. [c.189]

Более подробно механизм старения алюмосиликатных катализаторов при термопаровой и термической обработках рассмотрен в гл. I. В промышленных условиях свежий катализатор теряет за один день 75% удельной поверхности. Последующее снижение активности происходит гораздо медленнее, причем удельная поверхность уменьшается быстрее, чем объем пор. [c.76]

К числу важнейших причин, вызывающих старение алюмо-силикатных катализаторов при каталитическом крекинге, относятся термические перегревы и действие водяного пара. Оба фактора приводят к необратимому снижению активности и вызывают значительные изменения в структуре катализатора. В настоящей работе излагаются результаты исследования изменений пористой структуры и активности ряда промышленных и полупромышленных образцов шариковых алюмосиликатных катализаторов в результате термической и паровой обработки и при эксплуатации катализаторов на установках каталитического крекинга. [c.26]

Между изменениями структуры катализаторов и изменениями активности при термической и паровой обработке, по-ви-димому, существует определенная зависимость. Данные, приведенные в табл. 1, подтверждают это положение. При длительной обработке паром наблюдается более значительное падение крекирующей способности алюмосиликатных катализаторов, чем при прокаливании при температурах 850°, 900° и даже при температуре 950° (катализатор 2). При термической и паровой обработках по-разному изменяется также избирательная способность катализаторов. Для катализаторов, обработанных паром, отношение бензин газ в большинстве случаев увеличивается, для прокаленных катализаторов — почти не изменяется. После обработки паром выход кокса во всех случаях умень- [c.28]

Уравнения (5) и (6) показывают, что об изменении активности однороднопористых шариковых алюмосиликатных катализаторов при термической и паровой обработках при условии постоянства удельной глубины превращения можно судить по изменению их насыпного веса. [c.29]

ИЗМЕНЕНИЕ ПРИРОДЫ ПОВЕРХНОСТИ АЛЮМОСИЛИКАТНЫХ КАТАЛИЗАТОРОВ ПРИ ТЕРМИЧЕСКОЙ И ПАРОВОЙ ОБРАБОТКАХ [c.35]

Из таблицы, в которой приведены значення констант С, рассчитанные по изотермам адсорбции паров бензола для четырех алюмосиликатных катализаторов, подвергавшихся термической и паровой обработкам, видно, что повышение температуры прокаливания приводит во всех случаях к уменьшению величины этой константы, что свидетельствует о дегидратации поверхности алюмосиликагелей. Таким образом, при термическом спекании алюмосиликатных катализаторов происходит не только уменьшение поверхности, по и качественное ее изменение, обусловленное дегидратацией. [c.36]

Об изменении природы поверхности алюмосиликатных катализаторов при их термической, и ларовой обработках можно судить также по изменению константы С, рассчитанной по изотермам адсорбции метанола. [c.37]

Как видно из таблицы, применение метанола в качестве адсорбируемого вещества также позволяет установить различие в изменении адсорбционных свойств поверхности алюмосиликатных катализаторов, происходящем при их термической и паровой обработках. В большинстве случаев обработка паром приводит к увеличению константы С, прокаливание при температурах выше 750° — к уменьшению. [c.37]

На основании вышеизложенного можно утверждать, что термическая обработка алюмосиликатных катализаторов сопровождается дегидратацией их поверхности. При паровой обработке возможна гидратация поверхности катализатора. [c.38]

Н и к и т и н Ю. С. Изменение природы поверхности алюмосиликатных катализаторов при термической и паровой обработках. Статья в настоящем сборнике, стр. 35. [c.53]

Матрица обеспечивает частицам катализатора заданную форму и механическую прочность, способствует отводу тепла от цеолитных кристаллов при регенерации и подводу тепла в реакцию, создает оптимальную вторичную пористую структуру, способствующую диффузии сырья и продуктов реакции, стабилизирует цеолит при термической и термопаровой обработке, моделирующих условия при выжиге кокса в регенераторе. Последнее на примере редкоземельного цеолитного катализатора подтверждается данными табл. 5.1, в которой показано влияние термообработки и матрицы на стабильность цеолитов РЗЭ НУ, ЦСК и АСК при мягкой термообработке смесью воздуха и водяного пара и жесткой термообработке при 850 °С в течение 48 ч. Так, до жесткой термообработки конверсия и выход бензина у чистого цеолита и разбавленного 90% АСК в качестве матрицы практически одинаковы и в два раза больше, чем для одного АСК. После термообработки в жестких условиях конверсия сырья и выход бензина в случае одного цеолита снижается в 10 раз и незначительно меняется в случае цеолитсодержащих (ЦСК) и алюмосиликатных (АСК) катализаторов. [c.111]

Важным звеном в разработке цеолитных катализаторов крекинга является подбор условий обмена катиона натрия на одно-, двух-и многовалентные катионы [16—19, 21, 23, 24]. Исследования были направлены, в первую очередь, на снижение в цеолитном катализаторе остаточного содержания натрия, от которого, так же, как и в аморфном алюмосиликате, зависит его активность и селективность. В табл. 25 приводятся разнообразные способы получения цеолитсодержащих алюмосиликатных шариковых катализаторов крекинга путем ионного обмена, а также условия термической и паровой обработки катализаторов. [c.60]

Может показаться удивительным, что большая часть работ по каталитическому крекингу проводилась с катализаторами алюмосиликатного типа. Следует отметить, что с точки зрения подбора катализатора лишь немного других процессов было изучено так тщательно, как каталитический крекинг. Однако нужно подчеркнуть также, что число условий, лимитирующих успешность крекинг-процесса, очень велико, а поэтому большое число первоначально привлекавших внимание катализаторов отпало на разных стадиях исследования. К числу этих условий, во-первых, относится то, что катализатор должен иметь достаточную крекирующую активность, под которой подразумевается соответствующее превращение газойля в высокооктановый бензин при некоторых стандартных условиях температуры и продолжительности контакта во-вторых, катализатор не должен приводить в условиях крекинга к образованию больших количеств сажи в-третьих, приемлемый катализатор крекинга должен легко и полно регенерироваться без потери активности в-четвертых, катализатор должен быть стойким по отношению к резким термическим изменениям, так как высокие температуры регенерации сменяются более низкой температурой процесса, после чего опять следует обработка водяным паром при высоких температурах. Кроме всего этого, катализатор не должен быть подвержен истиранию, не должен сильно отравляться азотистыми и сернистыми соединениями, содержащимися в сырых материалах, и в то же время должен давать достаточно низкую величину отношения углекислота окись углерода при регенерации. И если такой катализатор найден, то нужно еще, чтобы стоимость его производства была достаточно низкой. При таких строгих требованиях не удивительно, что разработано всего только несколько пригодных катализаторов. [c.165]

Иногда эти процессы называют риформингом, хотя если подразумевать нод риформингом (независимо от того, применяются и H Nt катализаторы или нет) такой процесс, в результате которого исходное сыр].о обогащается бен-ЗИН0ВЫЛ1И фракциями, то ни один из процессов каталитической переработки дистиллятов термического крекинга или риформинга не мол ет именоваться каталитическим риформингом. В конечном счете во все.х случаях мы пмеем дело лишь с улучшением отдельных качественных параметров исходного дистиллята. Но если под риформингом подразумевать любой процесс, который приводит к изменению формы (а не величины) молекул углеводородов исходного сырья, то любой процесс термокаталитической обработки дистилля-та можно назвать риформингом. Специфичность рассматриваемой группы процессов каталитического облагораживания дистиллятов термического крекинга и риформинга состоит в том, что в них используются алюмосиликатные катализаторы. [c.78]

Последней стадией приготовленпя алюмосиликатного катализатора являются процессы термической обработки — с шка и прокаливание. После процессов мокрой обработки влажные" шарики содержат 90—92% воды (9 — 12 кг воды на 1 кг сухого материала), заполняющей все норы геля. Основную массу этой влаги удаляют при сушке, после которой катализатор приобретет твердую пористую структуру. При высушивании катализатора вначале удаляется гигроскопическая, затем капиллярная (адсорбционная) вода и, наконец, начинается переход гидроокисей в безводные окислы. Наибольшее значение имеет процесс разложения гидроокисей, т. е. конец термической обработки катализатора — процесс прокаливания. [c.64]

Метод модификации пористой структуры активными компонентами реализован при синтезе нанесенных катализаторов окисления диоксида серы КС, ЛТИ-Ц, АС, ВЛТ. Катализаторы получены путем пропитки носителей аморфного алюмосиликата [51 [, силикагеля [75], цеолит- и асбестсодержащего алюмосиликата (а. с. СССР 929211) [83] раствором солей ванадия с последующей их термической обработкой. Механизм формирования пористой структуры всех перечисленных катализаторов в основе своей одинаков [51 ]. Рассмотрим его на примере катализатора с использованием алюмосиликатного аморфного носителя. Как известно, последний является материалом, имеющим вполне определенную, сформировавшуюся глобулярную пористую структуру [51, 65]. Радиус большинства пор составляет доли единиц и единицы на- [c.79]

Влияние термической обработки катализатора на спектры аминов, адсорбированных на алюмосиликатных катализаторах, исследовали Окуда и Тахибана [15], применившие методику суспензии. Для бензоазодифениламина были найдены две полосы. Полоса при [c.64]

Крекинг газойля. Основная область применения цеолитных катализаторов в промышленности связана с процессом каталитического крекинга дистиллятов первичной перегонки нефти, содержащих алифатические, циклоалифатические (нафтеновые), олефиновые и ароматические углеводороды. При каталитическом крекинге нефтяных фракций протекают реакции дезалкилирования ароматических соединений, крекинга парафинов и олефинов, перераспределения водорода и циклизации олефинов. С основными представлениями о механизмах реакций, которые вносят вклад в процесс крекинга нефтяного сырья на цеолитных катализаторах, мы уже познакомились в предыдущих разделах этой главы. Однако использовать эти представления для анализа превращений отдельных классов углеводородов в крекинге все-таки очень трудно, так как продукты крекинга отличаются очень сложным составом. Первые работы Планка и Росин-ского [161, 297] по крекингу газойля, выкипающего в интервале 260—400° С, показали, что замена алюмосиликатного катализатора на цеолиты типа X дает следуюгцие преимущества 1) более высокую активность, которая сохраняется даже при повышенных содержаниях остаточного кокса, 2) более высокую селективность по бензину (Сз+) и снижение выхода газа (С4-) и кокса, 3) более высокую стабильность при термических и термопаровых обработках, характерных для процесса регенерации катализатора. Эти преимущества становятся еще более заметными при использовании в качестве катализаторов кальций-аммонийной и редкоземельно-аммонийной форм цеолита X. Моску и Моне [148] исследовали влияние жесткости термических и термопаровых обработок катализаторов РЗЭ-Х и РЗЭ- на эффективность крекинга газойля, выкипающего при 272—415° С. Они пришли к выводу, что удаление наиболее сильных кислотных центров в высокотемпературных условиях благоприятно сказывается на повышении выходов бензина. Для того чтобы рассмотреть причины повышения селективности по бензину, обратимся к последовательности превращения газойля, кинетическая модель которого [схема (71)] была разработана Уикманом и Нейсом [298]. В соответствии с этой моделью при первичном крекинге (эта стадия на схеме обозначена символом происходит образование бензина и некоторого количества газа, а также кокса, тогда как при вторичном крекинге (А ,) расщеплению подвергается бензин. [c.109]

Киселев и Лыгин совместно с Безухановой и Китиашвили исследовали ультрафиолетовые спектры я-диалкилбензолов, адсорбированных алюмосиликатным катализатором из пара после термической обработки образцов в вакууме при 500° С. Наблюдавшиеся в области 410—490 ммк полосы поглощения адсорбированных молекул и-диалкилбензолов были приписаны молекулярным ионам типа МН+. Подтверждением такой интерпретации является отсутствие аналогичных полос поглощения в спектрах молекул /г-диалкилбензолов, адсорбированных в аналогичных условиях на катализаторах, не имеющих бренстедовских кислотных центров — на отравленном ионами На+ катализаторе Гудри и цеолите МаУ. [c.329]

Основой алюмосиликатных катализаторов является двуокись кремния, осаждаемая из раствора жидкого стекла э высокодиспероном коллоидном состоянии, Алюмогель образуется при взаимодействии сернокислого алюминия с раствором жидкого стекла. При термической обработке коллоидной смеси (температура 400-500°С) образуется [c.8]

В промышленности используются синтетические алюмосиликатные катализаторы и активированные естественные алюмосиликаты. Первые — более активные — получаются либо совместным осаждением гелей гидроокиси алюминия и кремния, либо смешением раздельно осажденных гидратов. Вторые готовятся активированием кислотной или термической обработкой природных глин, например, минерала монтмориллонита — А125140ю(0Н)гпН20. [c.211]

Изучали возможность увеличения механической прочности образцов ванадиевого катализатора на алюмосиликатной основе для окисления двуокиси серы во взвешенном слое. Образцы получали методом пропитки носителя активными солями (сульфат и ванадат калия). Увеличение содержания АЬОз в исходном алюмосиликате с 4 до 13% значительно повышает прочность катализатора, но снижает его активность. Изменяя продолжительность термической обработки носителя при температуре 800° С, можно в широких пределах регулировать пористую структуру ванадиевого катализатора, полученного на его основе. [c.142]

Каталитическая обработка бензина термического крекинга с высоким -содержанием олефинов так называемым процессом изоформинга также приводит в значительной степени к перемеш,ению концевой двойной связи с образованием равновесной смеси отдельных теоретически возможных олефинов. Этот метод разработан фирмой Стандарт Ойл оф Индиана [146]. Изомеризацию проводят при 500—590° в присутствии алюмосиликатного катализатора и больших объемных скоростях. Поэтому изомеризация сопровождается весьма незначительным крекингом. В соответствии с этим выход продукта достигает в среднем 98% и выше. [c.720]

Аналогичное действие перекисных соединений кокса наблюдалось Воджом [6]. В присутствии угля, предварительно активированного обработкой водяным паром, они обнаружили, что скорость разложения цетана даже выше, чем скорость разложения над алюмосиликатным катализатором. Правда, полученные при этом продукты имели качества, свойственные продуктам термического крекинга (большая степень ненасыщенности, отсутствие изомеров, равномерное распределение продуктов крекинга по фракциям). Авторы предполагают, что крекинг при этом происходит по ради- [c.128]

Адсорбенты применяют природные и синтетические. Первые в зависимости от химического и минералогического состава разделяют на глины, или отбеливающие земли (гумбрин, нальчикин, бентониты) и опоки (зике-евская, балашеевская и др.). В промышленной практике те и другие, как правило, называются отбеливающими глинами и представляют собой алюмосиликаты. Опоки, однако, отличаются более высоким соотношением 5Юг АЬОд и повышенной активностью. Активность природных адсорбентов повышают обработкой их слабой серной кислотой (10—50%-ный раствор, 100 °С, 5 ч) или термической обработкой (350—450 °С), используемой в основном для опок. Синтетическими адсорбентами являются силикагель, алюмогель, крошка или микросфери-ческий алюмосиликатный катализатор. Синтетические адсорбенты активнее, но значительно дороже природных. [c.143]

Различное изменение структуры, например алюмосиликат-Еых катализаторов, после прокаливания при высокой температуре и обработке водяным паром отмечалось разными исследователями [124, 133—135]. Подробное изучение структурных изменений, выявление закономерностей, по которым они протекают в результате прокаливания и обработки паром, было проведено [127] на одном и том же образце алюмосиликатного катализатора. Исследования показали, что как перегрев до 900°С на воздухе, так и обработка паром при 750°С приводят к уменьшению поверхности катализаторов, объелш пор. Но при этом наблюдается существенная разница в действии термической и паровой обработок на пористую структуру. Так, при прокаливании катализатора в воздухе сокращение величины удельной поверхности происходит приблизительно пропорционально сокращению объема пор. Размеры пор существенно не меняются. В случае же обработки паром объем пор уменьшается значительно медленнее, чем величина удельной новерхности, при этом происходит резкое увеличение размеров пор. При длительном воздействии пара при температуре 750°С полностью исчезают тонкие поры. Катализаторы становятся крупнопористыми. Кроме того, водяной пар ускоряет уменьшение удельной поверхности катализатора. Так, например, поверхность катализатора, отнесенная к объему, у образца, прокаленного на воздухе при 900°С, остается выше, чем у катализатора, обработанного паром при температуре 750°С. Аналогичные результаты были затем получены в других работах [125, 126]. [c.35]

Соответственно изменению структуры по-разному изменяется и каталитическая активность катализаторов после термической и термопаровой обработок. Последняя приводит к более резкому падению активности. Эта закономерность наблюдалась, например, для шарикового алюмосиликатного катализатора крекинга углеводородов нефти [128, 137], а также для никель-кизельгурового катализатора процесса гидрирования бензола [138]. Вероятно, это можно объяснить более быстрым падением величины удельной поверхности при термопаровой обработке, чем при термической. Возмоя но также окисление Ni парами воды и взаимодействие NiO с SiOj. Таким образом, водяной пар и высокая температура в значительной степени ускоряют протекание процессов спекания и рекристаллизации, причем водяной пар способствует снижению температуры старения катализаторов. [c.36]