Метанирование синтез при очистке газа

После очистки от этих компонентов в водороде остается окись углерода, от которой газ очищают медноаммиачным раствором. Этот метод требует довольно сложной и громоздкой аппаратуры, поэтому изыскиваются пути его замены метанированием или синтезом на основе окиси углерода. Полученная в процессе очистки окись углерода может быть возвращена в цикл или использована в качестве топлива. [c.163]

I—аппараты тонкой очистки газа от соединений серы 2, 3, 5, 6, 10, 12, 18, 20—теплообменники, 4—трубчатый реактор 7—шахтный реактор второй ступени 8—котел-утилизатор 9, И—конверторы окиси углерода /3—адсорбционная колонна (блок тонкой очистки от двуокиси углерода) М—реактор метанирования остатков окиси и двуокиси углерода 15, /в—турбокомпрессоры /7—колонна синтеза аммиака 19, 2/—сепараторы 22—паровая турбина [c.268]

Технологическая схема состоит из одного аппарата. После стадии МЭА-очистки газ подогревают и направляют в реактор, содержаший никелевый катализатор (реактор метанирования на рис. 6.42). Так как содержание СО мало и адиабатический разогрев составляет лишь несколько десятков градусов, используют однослойный реактор. В очи-шенном газе, поступаюшем на синтез аммиака (синтез-газе), содержание СО не должно превышать 20-10 об. долей (20 ррш - миллионных долей). Суммарное содержание метана (непреврашенного и образовавшегося в результате метанирования) в синтез-газе составляет до 1%. [c.407]

Газ для синтеза аммиака обычно получают из исходного сырья, содержащего углерод. Окислы углерода, которые дезактивируют катализатор синтеза аммиака (гл. 7), должны быть удалены из синтез-газа перед его использованием. На большинстве современных аммиачных установок окись углерода конвертируют в две стадии с паром в двуокись углерода, абсорбируют СОа в скруббере и окончательно очищают синтез-газ метанированием остатков СО и СОа До уровня следов. Другие схемы очистки — такие, как абсорбция СО раствором меди или очистка путем низкотемпературной дистилляции (промывки) — обычно имеют более высокую эксплуатационную стоимость, а иногда также более высокие капитальные затраты, чем каталитическая очистка, но им все же может быть отдано предпочтение в некоторых случаях на отдельных заводах. [c.117]

В схеме "Тексако" (рис. I) выходящим из реактора сырой синтез-газ орошается водой в оросительном холодильнике или впрыском в нижнюю часть реактора. При этом из газа извлекается до 9055 сажи, газ охлаждается до 573 К и, одновременно, насыщается водяными парами, что необходимо для конверсии окиси углерода. Затем, после тонкой очистки от сажи в турбулентном распылителе и скруббере, газ поступает на конверсию СО, которая осуществляется на среднетемпературном кобальтмолибденовом катализаторе при 553-623 К. Он специально разработан для процесса конверсии газа, не очищенном от сернистых соединений [З]. го активность повышается при повышении давления процесса. В одноступенчатом процессе содержание СО в газе снижается до 1,25% [4]. Кроме конверсии СО на этом же катализаторе происходит конверсия OS в HjS. Поэтому конвертированный газ подвергается очистке одновременно от СО2 и HjS метанолом (процесс "Ректизол"). При его регенерации путем простого снижения давления раздельно выделяется чистый СО2, пригодный, например, для синтеза карбамида, а также Н25 - для процесса Клауса. Остатки СО в газе удаляются конверсией на низкотемпературном катализаторе и после очистки газа от СО2 окислы углерода подвергаются метанированию. [c.107]

Технология переработки синтез-газа в водород такая же, как при производстве водорода из углеводородных газов или при газификации угля очистка газа от сероводорода и сероорганических соединений, каталитическая конверсия оксида углерода, очистка газа от сероводорода и сероорганических соединений, каталитическая конверсия оксида углерода, очистка газа от диоксида углерода, метанирование. [c.367]

I - тонкая очистка газа от серы 2 - турбокомпрессоры 3 - газовая турбина 4 - конвертор метана 5 - парогенератор 6 - горелка 7 - конверторы окиси углерода 8 - блок тонко очистки от углекислоты 9 - реактор метанирования 10 - колонна синтеза аммиака [c.36]

Однако в процессе предкатализа при очистке газа от СО одновременно получается аммиак, это возможно при содержании СО в газе менее 0,05%. В процессе предкатализа применяется обычный -катализатор синтеза аммиака (можно употреблять частично использованный катализатор), процесс проводится в обычных колоннах синтеза. В колонне предкатализа аммиака получается меньше, чем при синтезе из чистого газа, и для поддержания температуры на требуемом уровне необходимо подогревать газ при помощи электрического подогревателя перед поступлением на катализатор. Выходящий из колонны предкатализа газ после конденсации из него аммиака и воды не содер-ж ит никаких вредных примесей и поступает в обычный цикл синтеза аммиака. В одной колонне предкатализа можно получить очищенную от СО газовую смесь в количестве, достаточном для питания 3—5 колонн синтеза. При большем содержании окиси углерода в газе на катализаторе образуется очень незначительное количество аммиака и поддержание температуры на уровне 500° (даже при подогреве) становится невозможным. В таких случаях применяется метанирование газа, которое является самостоятельным процессом очистки газа, не связанным непосредственно с производством аммиака и проводи.мым обычно при 250—300°. [c.534]

Открыть дистанционно или вручную выхлоп на линии конвертированного газа после котлов-утилизаторов или конверсии оксида углерода, закрыть задвижку перед конверсией СО или абсорбером очистки газа от СО2 (последнее в агрегатах синтеза аммиака и получения технического водорода) включить дистанционно или вручную регулирующий клапан на линии выхлопа конвертированного газа. Закрыть запорные задвижки на линии синтез-газа после сепаратора технологического конденсата и на линии очищенного конвертированного газа перед реактором метанирования. [c.147]

Продуцирующий и непродуцирующий предкатализы применяют на старых установках синтеза аммиака [2]. В современном крупнотоннажном производстве аммиака мощностью 600 и 1360 т/сут установки метанирования располагаются после аппаратов абсорбционной очистки газа от СОг. В состав установки входят метанатор, подогреватели газа и холодильники. Газ после очистки от СОг проходит сепаратор, где отделяется от капель абсорбента, подогревается в двух последовательно расположенных теплообменниках и направляется в метанатор. Очистка осуществляется при 320—380 °С, объемной скорости 4000 ч > и давлении 2,4—2,5 МПа. Линейная скорость газа в аппарате составляет 0,3—0,4 м/с. Остаточная концентрация оксидов углерода не превышает 20 см /м . [c.340]

Продувка такими газами как воздух, позволяет провести десорбцию с иаи.меньшими затратами, однако при этом раствор будет насыщаться кислородом, небольшое количество которого (0,1%) затем попадет в конвертированный газ. Если синтез-газ далее поступает на метанирование, медноаммиачную очистку или на промывку жидким азотом, присутствие кислорода не имеет существенного значения. Кислород можно десорбировать из регенерированного растворителя в вакууме [c.196]

Преимуществом метода метанирования является возможность тонкой очистки газа до содержания окиси углерода 5—10 см 1м . Недостаток метода заключается в том, что увеличивается концентрация метана, вследствие чего возрастает количество газа, выводимого из системы с продувками. Кроме того, на реакцию гидрирования расходуется водород — целевой продукт синтез-газа. [c.302]

Синтез-газ (Нз - 70-74% об., СО - 10-12%, СО2 - 12-16% и до 2,5% СН4), выходящий из трубчатой печи, подвергается каталитической двухступенчатой конверсии СО2 очистке от СО2 раствором поташа и метанированию остаточных оксидов углерода. [c.365]

Разработка новых высокоактивных катализаторов для бескислородной паровой конверсии метана, низкотемпературного катализатора для конверсии окиси углерода, катализатора метанирования, катализаторов и поглотителей для топкой очистки природного газа от сернистых соединений позволила получать газ для синтеза аммиака по схемам 7 и 8. [c.15]

Процесс селективного каталитического окисления СО используется в схемах производства аммиака после низкотемпературной конверсии оксида углерода. Образовавшейся диоксид углерода удаляется из газа на следующей технологической стадии — очистки газа от СОг. В результате сокращается расход водорода на гидрирование (метанирование) оксидов углерода и снижается содержание метана в азотоводородной смеси, поступающей в цикл синтеза аммиака. [c.160]

I—/// — производство технического водорода IV, V — производство чистого водорода VI — производство синтез-газа / — сероочистка и гидрирование непредельных углеводородов 2 — низкотемпературная паровая конверсия 3 — высокотемпературная паровая конверсия За — то же с одновременным поглощением СОг 36 — то же с одновременным выделением Н, 4 — конверсия окиси углерода Ь — очистка от углекислоты 6 — метанирование 7 — выделение водорода 8 — выделение окислов углерода а — технический водород б — чистый водород в — синтез-газ с заданным соотношением СО Н, г — топливный газ д — исходный нефтезаводской газ е — водяной пар ж — углекислота и — дымовые газы к — конденсат. [c.247]

Из нейтральных компонентов газа, влияющих на реакцию синтеза аммиака, прежде всего следует отметить метан и благородные газы. Газ, получаемый путем газификации топлив, всегда содержит небольшие количества метана. Метан может содержаться также в газе, получаемом глубоким охлаждением коксового газа, если окончательная очистка синтез-газа проводится метанированием, т. е. восстановлением СО до СН4. [c.125]

Сжатие природного газа — двухступенчатая очистка от сероорганических соединений — I риформинг СН4 — II риформинг — конверсия СО на среднетемпературном катализаторе — очистка от СО 2 — метанирование — дожатие газа с помощью центробежного компрессора до конечного давления 170—300 кгс/см — синтез аммиака при этом давлении. [c.18]

В установке были применены многие новые технологические процессы и аппаратура бескислородная каталитическая конверсия природного газа с водяным паром в трубчатых печах иод давлением 3 МПа, глубокая конверсия окиси углерода на низкотемпературном катализаторе, очистка азото-водородной смеси от кислородсодержащих соединений каталитическим гидрированием (метанирование) использовались поршневые компрессоры для сжатия синтез-газа до рабочего давления 30 МПа, так как фирма не располагала турбокомпрессорами. Оборудование было смонтировано на Черкасском химическом комбинате и вступило в строй действующих в 1970 г. [c.29]

Холод получают в абсорбционно-холодильных установках. Их работа основана на использовании низкопотенциального тепла конвертированной парогазовой смеси и отпарного газа разгонки газового конденсата. Предусмотрена тонкая очистка газа от СО и следов СО2. С этой целью устанавливается один агрегат метанирования 44. Он состоит из метанатора 44, двух подогревателей воды 43 и 42, аппарата воздушного охлаждения 41 и влагоотделителя. Очистка газа идет в присутствии катализатора. Агрегат синтеза аммиака при 32-10 Па работает с высокой степенью использования азотоводородной смеси при повышенной концентрации инертных газов в цикле, повышенной производительности катализатора, в нем происходит полная отмывка азотоводородной смеси от следов СО2. Последнее предотвращает опасность попадания твердых частиц аммиачно-кар-бонатных солей в аппаратуру высокого давления. Температура корпуса колонны синтеза 38 не должна превышать по расчету 250 °С. Колонна конструктивно выполняется из рулонированных и цельнокованных царг, сваренных между собой. Колонна синтеза 38 загружается гранулированным железным катализатором, который механически более прочен, чем кусковой, и создает меньшее гидравлическое сопротивление. [c.206]

Технологическая схема переработки в аммиак природного газа предусматривает сжатие его до 4,5—4,9 МПа, очистку от сернистых соединений одним из известных методов (до содержания серы не выше 0,5-10 %), паровоздушную двухступенчатую конверсию природного газа (до остаточного содержания метана 0,3%), средне- и низкотемпературную конверсию оксида углерода [до его содержания 0,2—0,5% (об.)], отмывку конвертированного газа от диоксида углерода [до (10-2—10- )% в очищенном газе], метанирование остатков оксида и диоксида углерода [до их содержания (5н-- 10)10- %], сжатие азотоводородной смеси до давления 20,0 —32,0 МПа с промежуточным отбором части азотоводородной смеси на стадию сероочистки, собственно синтез аммиака и выделение его из циркуляционного газа. [c.112]

Стабилизированные носители. Стабилизированные носители необходимы при проведении сильно экзотермических каталитических реакций (например, метанирование, реакция водяного газа) и для процессов, в которых применяют окислительную регенерацию катализаторов. Операции изготовления термически стабилизированных оксидов алюминия и цеолитов будет иметь существенное значение для процессов получения новых катализаторов прямого ожижения угля или реакций синтеза на основе оксида углерода и водорода. Уже существуют катализаторы гидросероочистки, гидронитроочистки и гидрокрекинга, стабильные при 1000Х [39—43]. Поэтому воздействие этих методов на процессы очистки и облагораживающей переработки очевидно. [c.61]

Самые простые способы очистки газа от кислорода основаны на использовании других процессов, необходимых при очистке синтез-газа, таких, как конверсия СО, абсорбция медноам-миачным раствором, метанирование. При конверсии СО кислород образует воду, а прй промывке газов медноаммиачным раствором кислород поглощается им, окисляя одновалентную MBiflb до д в у хв а лен тно й. [c.352]

Метанирование с удалением кислорода обычно про водят непосредственно перед синтезом ам1миака, следовательно, под большим давлением (например, 300 или 1000 ат), используя для этой цели отработанный катализатор синтеза аммиака. Кислород в0 тaнaiвл вaeт я при этом до НгО. При давлении 11 — 17 ати применяют медно-никелевый катализатор, работающий iTl p и 350—400°. При очистке газа только от -кислорода катализатор может работать при 220—230°. [c.352]

В установках продуцирующего предкатализа гидрирование протекает на железном плавленом катализаторе при 550—600°С и высоком давлении. В этом случае гидрирование СО, СО2 и О2 происходит в колонне одновременно с синтезом аммиака. На рис. 2 приведена схема моноэтаноламиновой очистки и каталитического метанирования азотоводородной смеси. Конвертированный газ под давлением 2,8 МПа при температуре около 300°С поступает в выносные кипятильники /7, в которых из отработанного моноэтаноламина при кипении происходит окончательная десорбция СО2. По выходе из кипятильников конвертированный газ охлаждается в сепараторе-конденсаторе 15 и холодильнике 12. Пройдя сепаратор 13, газ поступает в нижнюю часть абсорбционной колонны 16. Сверху колонна орошается свежим 20 /о-ным раствором моноэтаноламина (МЭА). Раствор МЭЛ подается в колонну центробежным насосом 14, предварительное охлаждение происходит в аппаратах 5 и 6. По выходе из абсорбционной колонны очищенная от СО2 азотоводородная смесь проходит сепаратор 7 и подогревается в теплообмепиике 8 и кипятильнике /7 до 300°С. Далее газ поступает сверху в реактор метаниро- [c.49]

При МЭА-очистке значительно меньшая (почти в два раза) цирку-ляцая раствора. Благодаря этому, а также вследствие более высокой скорости абсорбции габариты абсорберов и регенераторов значительно меньше, чем в процессе "Карсол" ниже также расход электроэнергии и выше степень очистки. Более высокая степень очистки снижает потери водорода на стадии метанирования и с продувочными газами на стадии синтеза аммиака. [c.230]

Кроме того, при двухступенчатой очистке можно использовать низкотемпературный катализатор на второй ступени конверсии СО с последующим удалением остатков СО из конвертированного газа путем метанирования [75]1 Для агрегата синтеза аммиака мощностью 900 т/сут на основе газов, полученных газификацией угля по методу Копперса — Тотцека, применение средне- и низкотемпературной конверсии СО, а также метанирования, связано с большими капитальными затратами, чем в случае применения среднетемпера -турной конверсии СО и промывки газа жидким азотом. Энергоматериальные затраты в обеих схемах одинаковы, не считая дополнительного расхода катализаторов НТК и метанирования [76]. [c.296]

За период, прошедшии со времени выхода в свет первого издания книги (1969 г.), в промышленности производства аммиака произошли существенные изменения. Основным методом получения синтез-газа в настоящее время является трубчатая конверсия природного газа с предварительной тонкой двухступенчатой очисткой от сернистых соединений, с последующей низкотемпературной конверсией окиси углерода, тонкой абсорбционной очисткой от двуокиси углерода и метанированием кислородсодержащих примесей. [c.7]

Согласно утверждению фирмы Кеми л констракшн [11] этот метод очистки удешевляет производство синтетического безводного аммиака более чем на 1 долл/т по сравпениЕО с методом удаления окиси углерода, при котором применяются а ммиачные растворы солей меди. В настоящее время эта фирма проектирует большой завод синтеза аммиака, на котором водород будет получаться конверсией природного газа под высоким давлением с секцией метанирования в общей схеме последующей очистки. [c.436]

Из-5а высокой стоимости используемых на производство аммиака энергоносителей (природного и попутного газов) и их большого удельного расхода, определяющих себестоимость аммиака, в течение последних лет ведутся работы по интенсификации производства и усовершенствованию процессов, приводящих к снижению расхода природного газа. Возможными путями для достижения этой цели являются усовершенствование процессов конверсии метана повышение рекуперации тепла (в частности, отходящих газов трубчатой печи) создание более активных катализаторов, позволяющих работать при низких соотношении пара к газу и давлении синтеза аммиака, что позволит уменьшить расход энергии на сжатие азотоводородной смеси применение для очистки от СОг не химических, а физических растворителей, на регенерацию которых не потребуется расхода тепла замена метанирования, связанного с дополнительным расходом водорода на гидрирование и повышением содержания инертных примесей в азотоводородной смеси, селективным окислением остаточного количества СО в СОа выделение водорода из продувочных газов с помощью глубокого охлаждения и используя полунепроницаемые мембраны, улучшение способа получения глубоко обессоленной воды и др. Если на действующих установках расход энергии составляет 38—39 ГДж на 1 т аммиака, то ожидается, что эту величину можно снизить до 29,3—31,4 ГДж (7,0—7,5 млн. ккал на 1 г аммиака). [c.11]

Паро-кислородо-воздушная конверсия природного газа. Конверсию проводят смесью водяного пара и воздуха, обогащенного кислородом (—45% О2), на никелевом катализаторе под давлением 30 ат. Конвертированный газ, содержащий азот в количестве, необходимом для получения азото-водородной смеси стехиометрического состава, после использования высокопотенциального тепла для получения водяного пара высоких параметров поступает на конверсию окиси углерода. Далее он направляется на очистку от СО2, метанирование остатков СО и СО2, турбокомпрессию азото-водородной смеси и синтез аммиака. [c.225]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология