Технологические фенола

Примерно до начала текущего столетия алифатические соединения не играли заметной роли в промышленности органического синтеза. В тот период перерабатывали главным образом такие компоненты каменноугольного дегтя, как бензол, толуол, фенол и нафталин, из которых получали различные промежуточные и товарные продукты. Блестящим примером успехов, достигнутых в результате глубоких научных исследований и разработки технологических процессов, может служить производство красителей и фармацевтических препаратов. [c.7]

Примерный технологический режим экстракции и результаты селективной очистки фенолом масляных дистиллятов и деасфальтизатов различных нефтей приведены в табл. 6.10. [c.246]

В химической и нефтехимической промышленности к производствам первой группы относятся цехи с технологическими печами, работающими на природном газе и малосернистом мазуте, второй — производства азотной кислоты с каталитической очисткой, третьей — цехи с дробильно-помольным оборудованием, сушильными барабанами, обогатительных фабрик, четвертой— большинство химических и нефтехимических производств (полиэтилена, фенола, фталевого ангидрида, стирола, метанола, ацетилена и др.). [c.15]

Рис. 17. Принципиальная технологическая схема получения фенола и ацетона г кумольным способом

При очистке легких дистиллятов с целью получения маловязких низкозастывающих масел, когда экстракция осуществляется при сравнительно низких (35—40 °С) температурах, в технологическую схему установки включают холодильную систему. Холодильная система предназначена для охлаждения до 3—8 °С воды, используемой в холодильниках для сырья и для экстрактного раствора, рециркулирующего в нижней части экстракционной колонны. На подобных установках в секции регенерации растворителя колонны оборудованы большим числом тарелок, чтобы избежать уноса масляных компонентов парами фенола. [c.71]

Основные секции установки следующие абсорбции сырьем фенола из паров азеотропной смеси фенол — вода, экстракции, регенерации фенола из рафинатного раствора и регенерации фенола из экстрактного раствора. Технологическая схема установки приведена на рис. УПЫ. [c.71]

На одном из предприятий между цехом по производству ацетилена и цехом по производству акрилонитри-ла, потребляющим ацетилен, проектировщиками была оставлена свободная площадка для строительства установки по производству фенола и ацетона, не имеющего никакой технологической связи с двумя первыми производствами. [c.42]

На основе анализа литературных, собственных экспериментальных данных и результатов промышленных исследований показано, что в ходе каталитического крекинга, наряду с каталитическими процессами, протекающими по карбоний-ионному механизму, и термическими, имеющими радикальный механизм, происходят превращения, обусловленные окнслительно-восстаиовительными реакциями. Протекание окислительных процессов в ходе каталитического крекинга подтверждается наличием фенола (до 800-1200 мг/л в технологическом конденсате), достаточно высокой концентрацией диоксида углерода (СО2) в жирном газе (до 5-7%) и высоким содержанием кислородсодержащих соединений в жидких продуктах, особенно в тяжелом газойле и остатке с температурой начала кипения выше 420"С (0.5-3.0%) [4.1]. [c.101]

Рис. 4. Технологическая схема получения дифенилолпропана из фенола и метилацетилена

Технологическая схема синтеза дифенилолпропана, выделения его из реакционной массы и очистки показана на рис. 8. Конденсацию фенола с ацетоном осуществляют в стальных эмалированных аппаратах 1 с мешалками (на схеме показан один). Температуру реакционной массы поддерживают в необходимых пределах, подавая воду в рубашку аппарата. Чрезвычайно важным является хорошее размешивание массы — иногда можно повысить выход дифенилолпропана только за счет интенсификации размешивания и правильного выбора конструкции мешалки. Обычно используют якорные мешалки с числом оборотов —70 в минуту. Для проведения синтеза непрерывным способом предложены реакторы горизонтального типа с винтообразными мешалками. [c.116]

В способе производства дифенилолпропана па ионообменных смолах, применяемом в СССР, используется следующая технологическая схема (рис. 27). Исходные реагенты и промотор подают в реактор У, заполненный ионитом. Реакционную смесь разделяют затем ректификацией. Вначале в колонне 2 отгоняется легкая фракция (ацетон, вода, промотор и часть фенола). Эта смесь обезвоживается на ректификационных колоннах (на схеме не показаны) и исходные компоненты возвращаются на синтез. Смесь дифенилолпропана, побочных продуктов и фенола, оставшаяся после отгонки легкой фракции, подается в вакуумную колонну 3. Фенол там отгоняется, а дифенилолпропан-сырец отделяют от побочных продуктов перекристаллизацией из органического растворителя в аппаратах 4 я 5. Отфильтрованный продукт сушат и гранулируют. Из маточного раствора растворитель регенерируется в колонне 8. Кубовый остаток (побочные продукты) после предварительной об- [c.157]

Способ гидрогенизации в технологическом отношении довольно сложен, так как проводится под давлением. Кроме того, процесс удорожается из-за расхода водорода. Недостатком является также то, что наряду с фенолом, который можно возвращать на синтез, получаются другие продукты (п- и о-изопропилфенолы), а для них приходится изыскивать рациональные пути использования. [c.181]

Из всех описанных способов разложения побочных продуктов наиболее рациональным можно считать крекинг. Процесс гидрирования требует расхода водорода и сложен в технологическом отношении, так как проводится под давлением. Способ крекирования в присутствии каталитических количеств гидроокисей щелочных металлов представляет особый интерес, потому что получаемые при этом фенол и п-изопропенилфенол могут быть использованы в синтезе дифенилолпропана. [c.183]

В книге подробно рассмотрены вопросы жидкостной экстракции, широко применяемой в современной технологии наряду с другими основными технологическими процессами, например при получении редких металлов, нашедших применение в качестве полупроводников, в производстве естественных радиоактивных веществ, при селективном рафинировании минеральных масел, при выделении ароматических соединений из нефтяных продуктов, при получении фенола в коксохимической промышленности, при рафинировании пищевых масел и жиров, в производстве антибиотиков, витаминов и т. п. Кроме того, в книге излагаются методы технологического расчета экстракционных аппаратов, что позволяет проектировщикам решать проектные задачи, а научным работникам—организовывать исследовательские работы. [c.2]

Изложенные выше данные о химии превращений фенолов в условиях гидрогенизационных процессов послужили теоретической основой для многочисленных технологических разработок (см. гл. 1, табл. 3), некоторые из которых уже реализованы. К ним относятся процессы переработки высших фенолов буроугольной смолы а также процессы переработки смол, получаемых при производстве фенола кумольным методом [c.208]

Технологический процесс производства жидких резолов непрерывным методом (рис. 36) заключается в следующем. Фенол, формалин и раствор щелочи, в качестве катализатора, подают в смесители /. Из смесителей (после циркуляции) реакционная смесь через фильтр 2 поступает в напорную емкость 3, в которой поддерживается постоянный уровень за счет слива избытка смеси в смесители 1. Реакционная смесь далее подается в первую секцию четырехсекционного реактора идеального смешения 5. Поликонденсацию проводят при температуре кипения смеси. Выходящие из реактора пары конденсируются в холодильнике 6 и возвращаются в [c.57]

Технологический процесс- производства такого катионита (рис. 60) состоит из следующих стадий -подготовка сырья, сульфирование фенола, поликонденсация л-фенол сульфокислоты с формальдегидом, охлаждение олигомера и дробление, окончательная поликонденсация, дробление и рассев, промывка [c.90]

Технологическая схема установки приведена на рис. 6. Алкилирование осуществляется в аппарате 4 с перемешивающим устройством, куда подается через теплообменник 2 олефинсодержащая фракция продуктов крекинга и поступают расплавленный фенол и бензолсульфокислота. После промывки водой и отстаивания продукты алкилирования через теплообменник 7 направляются в отгонную колонну 8, где под вакуумом отгоняются непрореагировавшие фенол и исходная углеводородная фракция отогнанный -фенол возвращают на алкилирование (на рисунке не показано). [c.230]

Технологическая схема установки показана на рис. 8. Алкилирование фенола проводится 300 % полимердистиллята в аппарате 2 периодического действия с перемешивающим устройством в присутствии катализатора — бензолсульфокислоты (16% в расчете на фенол) при ПО—И5°С. Процесс заканчивают при содержании свободного фенола в алкилфеноле не более 0,5%. Полученный продукт промывают водой до нейтральной реакции, сушат в аппарате 4 при ПО—130°С и атмосферном давлении, а затем в вакууме отгоняют непрореагировавший полимердистиллят и [c.233]

Технологическая схема установки показана на рис. 9. Алкилирование фенола полимердистиллятом осуществляется с использованием катализатора бензолсульфокислоты при массовом соотношении 1 2,4 в аппарате 1 при 80—85°С. После прекращения подачи полимердистиллята температуру в течение 2 ч доводят до 110°С и обработку реакционной смеси ведут до содержания свободного фенола в алкилфеноле не выше 0,5 %. Продукт алкилирования после охлаждения до 80—90 С переводят в нейтрализатор 2 для нейтрализации бензолсульфокислоты газообразным аммиаком до нейтральной реакции. [c.235]

Технологическая схема установки показана на рис. 18. Расплавленный парафин при 85—90 °С закачивают в хлоратор 3, куда вводится также газообразный хлор. Из верхней части хлоратора газы поступают в абсорбер 4, орошаемый водой. Алкилирование фенола хлорпарафином проводят в аппарате 9 при 160°С в присутствии 3 % хлорида алюминия. Массовое соотношение фенол хлорпарафин поддерживают равным 1 9, что обеспечивает полу- [c.246]

На современном этапе развития производство алкилфенола наиболее целесообразно осуществлять алкилированием фенола олефинами в присутствии катионита КУ-2, позволяющего по единой технологической поточной схеме, но при разных параметрах ведения процесса, получать алкилфенолы в основном заданного строения. Применения катионита, КУ-2 также улучшает качество алкилфенола, поскольку в этом случае многие побочные реакции подавляются и алкилирование фенола происходит более селективно, чем в присутствии бензолсульфокислоты и АСК [274, 275]. [c.248]

В производстве фенола и ацетона на установке дистилляции гидроперекиси изопропилбензола произошел взрыв. Взрыв вызван термическим разложением гидроперекиси изопропилбензола при перегреве. Вследствие нарушения технологического режима на установке окисления изопропилбензола снизилось количество подаваемой на дистилляцию исходной разделяемой смеси. Количество подаваемого теплоносителя в кипятильник дистилляцион-ной колонны не было снижено, не уменьшили также и отбор жидкости из кубовой части колонны. Поэтому значительно снизился уровень жидкости в кипятильнике и упал вакуум в системе дистилляции. Все это привело к резкому повышению температуры реакционной массы в аппаратуре и тепловому разложению и взрыву гидроперекиси изопропилбензола. [c.141]

Так, крупная авария произошла в производстве фенола и ацетона иа стадии дистилляции гидроперекиси изопропилбензола взорвались реакционная колонна и кипятильник. Взрывом была разрушена колонна системы дистилляции, полностью или частично были повреждены технологические аппараты и трубопроводы, строительные элементы здания и наружной установки, металлоконструкции, приборы КИПиА. Причиной аварии послужило уменьшение ниже допустимого количества реакционной массы, поступающей в систему дистилляции, что привело резкому повышению температуры с по Следующим тепловым разложением гидроперекиси изояропилбензола. В свою очередь понижение уровня реакциопной массы явилось следствием отсутствия четкой организации ведения Процесса при кратковременной остановке стадии окисления. [c.136]

РИС. VIII- . Технологическая схема установки очистки масляного сырья фенолом [c.71]

Фенол обладает более высокой растворяющей способностью по отношению к маслам, чем фурфурол, но мекьшей, чем нитробензол и хлорекс, и отличной избирательностью. Температура экстракции находится в интервале 50—90°, и отношение объемов фенола и масла, как правило, ниже подобного отношения при экстракции фурфуролом. Из-за относительно малой плотности и большой вязкости фенола скорость осаждения 1шже, чем при применении других растворителей. Для увеличения избирательности и регулирования растворяющей способности в экстракционную систему между местом загрузки масла и слоем растворителя на дне колонны обычно вводится вода в количестве 5—10% от объема растворителя. Технологическая схема процесса экстракции фенолом в принципе аналогична технологической схеме экстракции фурфуролом. [c.196]

Исследование зависимости содержания фенола в технологическом конденсате от типа перерабатываемого сырья показало, что при вовлечении в состав сырья помимо прямо-гонного илн гидроочищенного вакуумных газойлей вторичных га юйлей и. экстрактов содержание фенола значительно увеличивается. Это связано с тем, что вторичные газойли и экстракты масляного производства являются более арома- [c.120]

Так, по способу фирмы Hooker hemi al " после разделения реакционной массы дистилляцией подвергают обработке ту часть побочных продуктов, которая отгоняется вместе с дифенилолпропаном (соединение Дианина, орто-орто- и орто-пара-изомеры дифенилолпропана) и отделяется затем от него экстракцией органическим растворителем. Остаток после отгонки растворителя смешивают с фенолом в другом аппарате и через смесь при 50 °С пропускают газообразный хлористый водород. Предполагается, что при этом соединение Дианина превращается в указанные изомеры дифенилолпропана. Затем все эти изомеры полностью или частично изомеризуются в дифенилолпропан. Из полученной массы дифенилолпропан можно выделить известными методами (дистилляцией, в виде его аддукта с фенолом и др.). Однако чтобы не усложнять технологическую схему, рекомендуется просто добавлять полученную массу к исходному сырью, поступающему на синтез в основной реактор. Условия в основном реакторе синтеза и в реакторе для обработки побочных продуктов отличаются только тем, что во второй из них не подают ацетон. Для увеличения времени пребывания побочных продуктов в зоне реакции несколько аппаратов соединяют последовательно. [c.177]

Кислый гудрон, образующийся при сернокислотной очистке нефтепродуктов, имеет очень сложную природу, даже когда очистке подвергается бензин или керосин. В кислом гудроне содержатся эфиры и спирты, которые образуются при взаимодействии кислоты с олефинами сульфокислоты, которые образуются прп сульфировании ароматики, нафтенов и фенолов соли, которые образуются при реакции кислоты с азотистыми основаниями нафтеновые кислоты, сернистые соединения и асфальтены, для которых серная кислота является селективным растворителелк К этому перечню соединений следует еще добавить продукты окислительно-восстановительных реакций, т. е. смолы и растворимые в кислоте углеводороды, а также воду и свободную серную кислоту. Гурвич [66] считает, что в кислом гудроне присутствует много непрочных соединений кислоты с углеводородами эти соединения легко разлагаются при хранении кислого гудрона или при разбавлении его водой. Очевидно, что соотношение между перечисленными компонентами кислого гудрона будет различным в различных конкретных случаях и зависит как от природы очищаемого нефтепродукта, так и от технологического режима очистки и от крепости применяемой кислоты. [c.236]

Выделение бензола и толуола экстракцией жидкой ЗОз (по методу Эделеану). Выделение бензола и толуола селективной экстракцией жидкой ЗОз включает те же теоретические и технологически вопросы, что и классические процессы экстракции, широко применяемые в нефтяной промышленности (очистка керосина селективными растворителями — ЗОз (по методу Эделеану), диэтиленгли-колем (юдекс-процесс), очистка масел фенолом, фурфуролом, нитробензолом, ЗОа и т. д.). [c.57]

Скорости этих реакций зависят от технологических условий. Важно и то, что в реакционной смеси фенилдиметилкарбннол образует с фенолом смолообразные продукты поликонденсации, а а-ме-тилстирол полимеризуется. [c.179]

По топливно-масляному варианту переработки нефти наряду с топливами получают смазочные масла. Для производства смазочных масел обычно подбирают нефти с высоким потенциа.яьным содер-жание.м масляных фракций. В этом случае для выработки высококачественных масел требуется минимальное число технологических установок. Масляные фракции (фракции, выкипающие выше 350° С), выделенные из нефти, сначала подвергают очистке избирательными растворителями фенолом или фурфуролом, чтобы удалить часть смолистых веществ и низкоиндексные углеводороды, затем проводят депарафиннзацию при помощи смесей метилэтилкетона или ацетона с толуолом для понижения температуры застывания масла. Заканчивается обработка масляных фракций доочисткой отбеливающими глинами. [c.151]

Нефтехимический (комплексный) вариант переработки нефти по сравнению с предыдущими вариантами, отличается большим ассортиментом нефтехимических продуктов и в связи с этим наибольшим числом технологических установок и высокими капиталовложениями. В последние годы наблюдается тенденция к строительству крупных нефтеперерабатывающих комбинатов с весьма широким применением нроцессов нефтехимии. Нефтехимический вариант переработки нефти представляет собой сложное сочетание предприятий, на которых помимо выработки высококачественных моторных топлив и масел не только проводится подготовка сырья (олефинов, ароматических, нормальных и изопарафиновых углеводородов и др.) для тяжелого органического синтеза, но и осуществляются сложнейшие физикохимические процессы, связанные с многотоннажным ироизводствой азотных удобрений, синтетического каучука, пластмасс, синтетических волокон, моющих веществ, жирных кислот, фенола, ацетона, спиртов, эфиров и многих других химикалий. [c.152]

В СССР для стабилизации гидрогенизационных топлив применяют 2,6-ди-трет-бутил-4-метилфенол (ионол) в концентрации 0,003—0,004% (масс.). Так как массовая эффективность пространственно затрудненных фенолов (в отличие от мольной) слабо зависит от структуры заместителей и числа ОН-групп в молекуле ингибитора, то выбор конкретных алкилфенолов в качестве присадок к реактивным топливам определяется в основном технологическими и экономическими соображениями. [c.181]

Технологическая схема совместного производства фенола и ацетона через кумол разработана впервые в мире советскими инженерами и учеными Б. А. Кружаловым, П. Г. Сергеевым и Р. Ю. Удрисом и осуществлена в промышленном масштабе. [c.307]

Из приведенных в табл. 3 данных видно, что наибольший интерес исследователей вызывают сланцевые смолы, а наименьший — коксовые. Это находится в прямой зависимости от легкости гидрирования смол, убывающей в ряду сланцевые > угольные полукоксо-вые ]> угольные коксовые Как и при гидрировании углей, наибольшее внимание привлекает получение не столько топливных, сколько химических продуктов, особенно фенолов , а также низших ароматических углеводородов . Это понятно, так как переработка смол дороже, чем переработка нефти, и поэтому желательно получение более ценных, чем топливо, продуктов. Был разработан ряд принципиальных технологических схем переработки сланцевых н угольных смол на химические продукты и топлива . В этих схемах помимо технологических приемов, позволяющих сохранять ценные фенолы и ароматические углеводороды, применялись и специально разработанные катализаторы Была осуществлена гидро- [c.27]

Разработана технологическая схема переработки полукоксовых смол угля на топливо и химические продукты без ступени жидкофазной гидрогенизации, для чего смола сначала перегоняется, а пек отбрасывается. Схема включает гидрогенизацию фракции 300— 400 °С (I), причем гидрогенизат возвращается на ректификацию и гидроароматизацию (II) фракции до 300 °С, которая предварительно освобождается от фенолов и азотистых оснований. Расход водорода 2,4%. Фракция до 300 °С после выделения фенолов и оснований гидрируется над М0О3 на А1гОз, фракция 300—400 °С — [c.36]

Фенолы были в числе первых соединений, в опытах с которыми было начато изучение гидрогенизации. Объясняется это тем, что фенолы уже очень давно выделяют из каменноугольных смол и используют в промышленностн, а в полукоксовых смолах фенолы являются одной из основных составных частей. Кроме того, интерес к гидрогенизации фенолов вызывался, ка кг в5=ллка.ч ттп перспективностью топливно-химических вариантов переработки полукоксовых смол. При этом фенолы, будучи склонны к реакциям конденсации и уилотнения, вызывают технологические осложнения поэтому скорости их превращения всегда были предметом детального изучения. [c.194]

Как на один из новейших примеров борьбы с загрязнением вод укажем на крупнейший нефтеперерабатывающий завод американской фирмы Атлантик Ричфилд в Черри-Пойнт в штате Вашингтон на тихоокеанском побережье США. Этот завод построен с учетом необходимости минимального загрязнения вод. Предусмотрено, что сточная вода предприятия должна быть годна для промышленного водоснабжения (холодильные установки), жизни дикой природы, рыбоводства, купания людей, полива полей, она должна также удовлетворять эстетическим требованиям (цвет, запах). В сточной воде допускаются концентрации нефти 0 мг/л, фенолов 0,2 мг/л. Предусматривается также экономия воды, используемой в технологическом процессе в холодильных установках (одна и та же юрция воды используется 25 раз). [c.107]

При решении ИЗС в качестве возможных ТТО разделения используются следующие типовые технологические процессы ректификация, экстрактивная дистилляция фенолом, тетрагидрофураном и гексеном, экстракция бензолом, гептаном и изопропанолом, отдувка азотом, абсорбция эйкозаном и гексаметилбензолом. [c.295]

Постановка задачи исследования. Рассматриваемый технологический процесс предшествует стадии получения гидроперекиси изопропилбензола, используемой для производства фенола и ацетона. Задача состоит в разделении семикомпонентпой смеси, состав которой приведен в табл. 8.8, на чистые компоненты с концентрацией 99%. Существуюп] ая технологическая схема приведена на рис. 8.19 [54]. [c.501]

Получение синтетических полимерных материалов, как было указано, осуществляется в основном с помощью реакций поли-кондснсации и полимеризации. На основе этих реакций с при-мен1Ч1пем различных технологических схем изготовляют все про-мьинленные виды пластических масс и резин. При поликонден-сацнн высокомолекулярное соединение образуется в результате последовательного взаимодействия молекул, содержащих две или несколько реакционносиособных групп. При этом всегда выделяется в качестве побочного продукта какое-либо низкомолекулярное вещество, напрнмер вода, кислота, аммиак и др. Так, фенол с ацетоном в присутствии кислот или оснований вступает в реакцию конденсации [c.391]

Многие из внедренных в промышленность присадок получаются на основе алкилфенолов, сульфокислот, фосфорорганических соединений. Некоторые технологические стадии для синтезов различных присадок являются общими. Например, алкилирование фенола олефинами и конденсация фенола или алкилфенола с формальдегидом протекают в производстве всех присадок, получаемых конденсацией алкилфенолов с формальдегидом обработка различных продуктов сульфидом фосфора (V) (фосфоросернение) —общий процесс при получении многих присадок, содержащих серу и [c.221]

Технологическая схема установки представлена на рис. 4. Реакция алкилирования проводится при 95—110°С в аппарате 4 периодического действия с перемешивающим устройством до содержания свободного фенола не более 0,4 % Массовое соотношение фенола, полимердистиллята и катализатора 1 2,7 0,2. Продукт алкилирования после промывки водой в емкости 19 подают в колонну-осушитель 7, где отгоняют непрореагировавший полимердистил-лят и воду. [c.227]

Алкилфенол получают алкилированием фенола в присутствии бензолсульфокислоты или катионита КУ-2 (на рис. 5 показана технологическая схема процесса получения алкилфенола в присутствии бензолсульфокислоты). Алкилирование фенола полимерди- стиллятом проводят в цилиндрическом аппарате 7 с механическим перемешиванием. В алкилатор. 7 подают фенол и бензолсульфокислоту, а затем при 85—95 °С и непрерывном перемешивании подают полимердистиллят в течение 8 ч. После этого повышают температуру до ПО—112 С и проводят реакцию до содержания не более 0,5 % свободного фенола в реакционной смеси. По окончании процесса алкилирования алкилат промывают водой при 65—75 С в аппарате 12. Кислые стоки нейтрализуют известковым раствором. Для освобождения от непрореагировавших веществ нейтрализованный алкилфенол перегоняют в кубе 2 с колонной. При 150—160 °С отгоняются непрореагировавший полимердистиллят и фенол при остаточном давлении 0,072—0,092 мПа. [c.229]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология