Хромовые покрытия для увеличения

Сплав никель—фосфор. Сплав обладает высокой твердостью, аналогичной твердости хромового покрытия по мере увеличения содержания фосфора и в результате термообработки при температуре 673—873 К твердость значительно возрастает. Скорость осаждения этого сплава составляет 0,07—0,1 мм/ч, что в 50 раз превышает скорость осаждения хрома. Основное назначение сплава — замена хромовых покрытий на деталях сложной формы, так как рассеивающая способность электролита значительно выше рассеивающей способности хромовых электролитов. Для получения сплава, содержащего 10—15% фосфора, рекомендован электролит № 3 из табл. 88. [c.157]

Пористость хромовых покрытий в некоторых случаях используется для увеличения срока службы трущихся изделий, требующих постоянной смазки их поверхности. Хромовое покрытие, пронизанное микротрещинами, впитывает смазочный материал, обеспечивая тем самым смазку без непрерывной подачи ее извне. [c.414]

Как видно из таблицы, при электролитическом хромировании содержание водорода в покрытии (18,9 10 %) на порядок выше, чем в стапи (1,6 10 %), т.е. практически водород адсорбируется преимущественно покрытием. Для основного металла характерно заметное уменьщение содержания водорода после термообработки при 473 К в течение 3 ч. Увеличение продолжительности термообработки приводит к росту градиента концентрации водорода вблизи границы сталь — хром. В сероводородсодержащей среде разряд водорода протекает на катодном хромовом покрытии, которое не препятствует диффузии водорода в сталь. [c.65]

Вследствие своих специфических свойств химическое никелирование находит применение во многих отраслях машиностроения и приборостроения для покрытия металлических изделий сложного профиля (с глубокими каналами и глухими отверстиями), для увеличения износоустойчивости трущихся поверхностей дета.пей машин, для повышения коррозионной стойкости в среде кипящей щелочи н перегретого пара, для замены хромового покрытия (с последующей термической обработкой химического никеля)., чтобы использовать вместо коррозионно-стойкой стали более дешевую сталь, покрытую химическим никелем, для никелирования Крупногабаритной аппаратуры, для покрытия непроводящих материалов, пластмасс, стекла, керамики и т и [c.4]

Тонкое хромовое покрытие содержит мельчайшие несплошности, из-за которых коррозия проникает в нижние слои металла. В результате этого возникает местная коррозия. Попытка устранить несплошности за счет увеличения толщины хромового покрытия приводит к образованию скрытых макротрещин, так как хромовое покрытие обладает высокими внутренними напряжениями (рис. 3.7). Изменение состава электролита хромовой кислоты и условий электроосаждения позволяет немного увели- [c.93]

О существенном влиянии наводороживания на снижение выносливости образцов с гальваническими покрытиями свидетельствует то, что с увеличением толщины хромового покрытия в интервале 0,03-0,3 мм сопротивление усталости образцов диаметром 10 мм снижается. Если бы основная роль в изменении усталости образцов принадлежала только остаточным напряжениям, то с увеличением толщины покрытия снижение выносливости было бы меньшим, так как при этом величина растягивающих напряжений уменьшается. В случае отпуска образцов при 100-300°С предел выносливости тем меньше, чем больше толщина покрытия. Отпуск при 250°С восстанавливает характеристики усталости хромированных образцов до уровня нехромированных. [c.181]

Блестящие хромовые покрытия обладают повышенной твердостью, но имеют сетку микроскопических трещин. Трещины начинают образовываться при толщине покрытий около 0,01 мм. При увеличении толщины покрытия трещины не залечиваются, а перекрываются новыми слоями хрома с образованием новых трещин. [c.112]

Термическая обработка хромовых покрытий ведет к понижению их твердости. При нагреве до 550° С происходит частичная рекристаллизация электролитического хрома, а при 700° С и выше — полная рекристаллизация. Твердость при этом уменьшается более чем в пять раз. В связи с этим большое значение имеет сохранение твердости хромовых покрытий при нагреве в условиях трения. Увеличение толщины хромового покрытия способствует уменьшению влияния нагрева на твердость. [c.117]

Электролитический хром обладает низким коэффициентом трения с другими металлами и сплавами (табл. 79). Значительное влияние на коэффициент трения хромовых покрытий оказывает температура в зоне трения, увеличение которой до 120° С приводит к увеличению коэффициента трения примерно в два раза. С увеличением шероховатости хромовых покрытий уменьшается коэффициент трения [101]. [c.119]

Отпуск стальных образцов после хромирования по данным разных авторов дает либо положительный, либо отрицательный эффект. В разделе 6.1 приведены данные работы [630], свидетельствующие о дальнейшем снижении предела выносливости углеродистой, хромистой и хромомолибденованадиевой сталей (табл. 6.2—6.5) после отпуска при 250°С в течение 2 ч. Особенно сильное понижение а- наблюдалось после отпуска образцов, хромированных на большой слой (150—200 мкм). Нам представляется правомерным объяснить это явление частичной диффузией водорода из хромового покрытия в стальную основу при нагреве образцов. Известно, что хромовое покрытие может содержать большое количество окклюдированного водорода и чем толще покрытие, тем больше в нем водорода. При отпуске, очевидно, должна происходить ускоренная диффузия водорода как к поверхиости раздела хром/воздух, так и к поверхности хром/сталь, что ведет к увеличению наводороживания стальной основы. [c.357]

Хромовые покрытия для увеличения сопротивления износу. Способы, [c.267]

Благодаря ценным качествам хромового покрытия хромирование занимает особое место среди гальванических покрытий и находит применение во многих отраслях техники. Например, в машиностроении — для увеличения поверхностной твердости и износостойкости деталей машин и измерительных инструментов, восстановления размеров изношенных и прослабленных деталей, заш,иты от коррозии и высокой температуры и т. д. [c.131]

В тех случаях, когда имеется большое количество центров искажения микроструктуры, следует ожидать и существенного изменения степени кристаллографической текстуры покрытия. Рентгенографические исследования хромовых покрытий, полученных в различных температурных режимах (матовые, блестящие и кристаллические покрытия), позволили установить, что наиболее разориентированными, практически не имеющими предпочтительной ориентации, являются блестящие покрытия хрома [6]. Аналогичное явление было отмечено и при осаждении сплавов Со—Р и Со—N1—Р. Электроннографические исследования показали, что увеличение плотности тока при осаждении вызывает уменьшение степени ориентации кристаллитов покрытия. Таким образом, данные металлографических исследований покрытий дают возможность косвенно судить о состоянии катодной пленки при электроосаждении хрома и прикатодного слоя при осаждении других металлов и сплавов. [c.84]

Для увеличения отражательной способности. Отражательная способность хромового покрытия уступает лишь отражательной способности серебра и алюминия, однако вследствие более высокой стойкости против окисления отражательная способность хрома более стабильна. Хромовое покрытие поэтому широко используется в производстве зеркал, отражателей, прожекторов. [c.161]

Механизм повыщения защитной способности хромовых покрытий с микротрещинами при наличии никеля заключается в том, что за счет сетки микротрещин увеличивается анодная поверхность, в результат -чего снижается коррозионный ток системы. Двухслойное хромовое покрытие с постепенным увеличением внутренних напряжений от основы может формироваться по следующему технологическому циклу. В качестве подслоя, непосредственно прилегающего к железной основе, наносится хромовое покрытие из стандартного электролита или слой никеля, содержащего мелкие токонепроводящие частицы. Верхний слой хрома (толщиной 0,25 мкм) наносят на первый подслой из электролитов, содержащих специальные добавки, обеспечивающие образование равномернораспределенных по всей поверхности микротрещин. Такой эффект чаще всего достигается введением солей селена. Ниже приведен состав электролита, используемый для получения второго слоя, г/л 250 хромового ангидрида, 2,5 серной кислоты, 0,013 селеновой кислоты температура раствора 315—317 К, плотность тока 24 А/дм [c.110]

Несмотря на многообразные способы применения хромовых покрытий и широкое распространение их в промышленности, они остаются несовершенными и мало экономичными. Более 80% всего протекающего через ванну хромирования тока идет на выделение водорода и другие побочные процессы. Интенсификацией процессов хромирования (увеличением выхода по току, увеличением катодной плотности тока, снижением температуры раствора, поддержанием постоянного состава электролита и т. д.) усиленно занимаются в СССР и за рубежом. [c.94]

Затем при тех же условиях фотографируют спектры испытываемых образцов и определяют соответствующие значения А5. Толщина покрытия определяется по градуировочному графику. Так как почернение спектральных линий, соответствующих покрытию, с увеличением толщины последнего возрастает, а почернение линии основы уменьшается, то кривые А5 — lg характеризуются крутым наклоном, что обусловливает довольно высокую степень точности определения толщины покрытия. Так, вероятная ошибка определения толщины хромового покрытия по латуни и стали соответственно составляет 5,2 и 6,3%, а для никелевого покрытия по латуни и стали — 4,7 и 5,9%. [c.277]

Для увеличения износоустойчивости. Хромирование с этой целью используется в инструментальном производстве при отделке мерительных инструментов, фильер для волочения металлов и т. п. Большой эффект дает хромирование штампов и матриц при изготовлении различных изделий из резины, пластмасс, кожи, стекла. В этом случае хромовое покрытие не только обеспечивает износостойкость, но также исключает налипание прессуемых материалов к поверхности матриц. Хромовое покрытие значительно снижает смачиваемость стенок форм "расплавленным стеклом или металлом. [c.147]

Качество хромового покрытия оценивается визуально, не допускаются дефекты шишковатые наросты, непокрытые участки, шероховатость. Качество пористого хрома определяется осмотром через лупу с увеличением ХЗО—1Щ позволяющим различить характер пор или каналов. Толщина покрытия и пористость определяются методами, описанными в гл. XIV. [c.157]

Для изменения пористости хромовых осадков наиболее часто пользуются изменением температуры и плотности тока. На рис. 175 показано изменение микроструктуры хромового покрытия, полученного при разных температурах и плотности тока [26]. Как видно, увеличение температуры уменьшает растрескивание, хотя при этом происходит увеличение диаметра пор. Увеличение плотности тока влияет менее резко. Изменение пористости достигается также другими способами анодным травлением [27], механической обработкой [28] и др. [c.372]

Н. Н. Давиденковым и Ф. Ф. Витманом по разработанной ими методике, приведены в табл. П. Следует отметить, что хотя с увеличением толщины слоя прочность хромовых покрытий уменьшается, однако в практике хромирования это обычно не учитывается. При современных нормах нагрузки на трущиеся поверхности детали, покрытые для восстановления размеров слоями хрома большой толщины, работают надежно, если были соблюдены режимы подготовки и хромирования и применено шлифование покрытия. [c.39]

Влияние толщины хромового покрытия на снижение предела усталостной прочности недостаточно определенно. Имеются сведения, что с увеличением толщины хрома снижается усталостная прочность [22] и в то же время по другим данным ее влияние незначительно [21]. [c.45]

Разность потенциалов пары хром — сталь довольно велика (например, около 0,5 В в 3 %-ном растворе хлористого натрия) и-, следовательно, основной металл под порами в покрытии должен подвергаться интенсивной язвенной коррозии. Для защиты от коррозии трущихся поверхностей применяют двухслойное покрытие молочный хром толщиной не менее 20 мкм и блестящий износостойкий хром необходимой толщины [20]. Существенное увеличение защитной способности хромовых покрытий достигается путем их пропитки уплотняющими составами. [c.54]

Рассмотрим механизм защиты от коррозии разных типов систем покрытия никель + хром. В системе, изображенной на рис. 3.9, а, подслой блестящего никеля, расположенный под дефектом хромового покрытия, подвергается интенсивной коррозии из-за высокой плотности тока в районе этого дефекта (малая площадь анода и больщая площадь катода), что способствует дальнейшему направленному и ускоренному действию коррозии на основной слой после разрушения никеля. В системе, показанной на рис. 3.9, б, коррозионная язва распространяется вглубь слоя блестящего никеля, так как он корродирует быстрее, чем слой полублестящего никеля. Проникновение коррозии в этот слой замедляется с последующим увеличением защитных свойств основного металла. С ростом числа несплошно- [c.98]

Скорость протекания этих процессов ограничивается скоростью подвода ионов С10 и IO3- к катоду и возрастает при увеличении интенсивности перемешивания. Скорость подвода указанных ионов может быть заметно снижена путем введения в электролит добавок, образующих на катоде пористые пленки. Для этой цели широко используются соли хрома (дихроматы натрия или калия — 4-f-lO кг/м ). Применяются также добавки СаСЬ. Однако действие хлорида кальция проявляется только в щелочной среде, а добавки хромовых солей загрязняют продукт. В последнее время предложено использовать катоды, выполненные из нержавеющей стали с высоким содержанием хрома или с хромовым покрытием. [c.140]

Хромовые покрытия применяются, для защнпш-декоратнвной отделки металлоизделий (в этом случае хром, как правило, наносят на подслой меди и никеля), для увеличения отражательной способности лри пронзводстве зеркал, отражателей, прожекторов для покрытия поверхности пар трения и деталей, подвергающихся механическому воздействию с цетью придания им высокой износостойкости (подшипников, поршневых колец двигателей, штампов, мерительного инструмента, фильер для волочения) с целью восстановления размеров изношенных деталей. [c.108]

Защитно-декоративные хромовые покрытия обычно наносят по подслою меди и никеля дтя прндання покрываемым деталял высокого декоративного вида и увеличения отражательной способносттг Толщина [c.111]

Силиикель — композиционное покрытие, получающееся соосаж-дением никеля и мелкодисперсных частиц, которые могут быть как электропроводными, так и неэлектропроводными. Соосаждеиие происходит вследствие захвата частиц растущими слоями металла. При последующем хромировании композиционного никелевого покрытия образуется микропористое хромовое покрытие. При этом происходит увеличение поверхности обнаженного N1 и понижается анодная плотность коррозионного то- [c.112]

В целях улуииения равномерности, нанесения хромовых покрытий применяют экранирование краев деталей, так как па этих. участках вследствие концентрации силового поля и соответствующего увеличения плотности тока, по сравнению со средней, осаждается более толстое [c.153]

Г. И. Тупицин (см. [628]) обнаружил снижение усталостной прочности хромоникелевой стали после пористого хромирования из стандартного электролита (250 г/л СгОз, 2,5 г/л Н2504) при Дк=60- 65 А/дм2 и 60°С с последующим дехромированием при Да=45 А/дм2 в течение 15 мин. В четырех сериях образцов, отличающихся только толщиной слоя хрома, предел выносливости значительно уменьшался с увеличением толщины слоя хрома. Однако в согласии с данными В. А. Дунькевича [629] при очень большой толщине хромового покрытия (0,4 мм) предел выносливости не только не понижается, а даже увеличивается. Довольно широкое исследование влияния времени хромирования на усталостную прочность трех марок стали (состав приведен в табл. 6.2), провели Е. Виганд и Р. Шайност [630]. [c.258]

Влияние облучения УЗ-нолем на наводороживание хромовых покрытий изучали В. Н. Нудьга [7551 и В. Н. Нудьга и А. М. Гинберг [756]. Количество водорода в осадке, полученном из электролита близкого состава с вышеуказанным, при 20°С увеличивается с 10 мл/100 г до 223 мл/100 г при увеличении Дк от 40 до 100 А/дм . В УЗ-поле, направленном параллельно поверхности катода, количество окклюдированного водорода увеличивается при увеличении Дк до 130 А/дм , оставаясь, однако, в 1,5—2 раза меньше, чем при обычных условиях электролиза, а далее уменьшается до 4,5 мл/100 г при Дк = = 200 А/дм , что значительно меньше водородосодержания -обычных осадков хрома. (Частота УЗ 19,5 кГц, 9= 1,25 Вт/см ). При осаждении хрома в УЗ-поле наводороживание влияет и на структуру хрома. Осадки характеризуются мелкокрястал- личностью структуры, сглаженностью иоверхности и в 1,5—2 раза большей твердостью (при Дк = 200 А/дм ). [c.376]

При хромировании изделий широкое распространение получили многослойные монометаллические покрытия из одного раствора путем изменения режима электролиза. Для получения комбинированного хромового покрытия с высокими защитными свойствами предварительно при комнатной температуре получают матовый осадок хрома. Затем при более высокой температуре нанссят блестящий слой хрома. Процесс хромирования изделий можно осуществлять и в универсальном электролите по несколько измененной схеме. При температуре 35. . 40 °С и плотности катодного тока 25. .. 30 А/дм предварительно получают осадок матового хрома. Для обеспечения плотной мелкозернистой структуры осадка и увеличения адгезии его с основой Через каждые 2 мин ток отключают на 5. .. 10 с. Затем в течение 20 мин поддерживают плотность тока, равную 10. .. 15 А/дм . Второй слой юкрытия (отделочный) наносят при температуре 48. .. 50 Толщина двухслойного хромового пс крытия составляет 16. .. 20 мкм. [c.686]

С увеличением скорости движения полосы выше 10 м1мин при плотности тока 30 а1дм хромовое покрытие становится несплошным, участки, где оно отсутствует, могут перекрывать всю полосу по ширине за исключением кромок (места резко повышенной плотности тока). При более высокой плотности тока равномерные по толщине качественные покрытия получаются вплоть до предельной скорости экспериментального аг-регата — 50 м/мин, которая соответствует времени поляризации полосы в ванне, равному 1 сек. [c.36]

В. С. Борисов и С. А. Вишенков [387] нашли, что химическое никелирование без термообработки не влияет на усталостную прочность стали. Термообработанные никель-фосфорные покрытия, осажденные из кислых растворов, значительно снижают усталостную прочность (на 41—42%). При толщине 35 мк никелевое покрытие снижает усталостную прочность стали в такой же мере, как и хромовое покрытие толщиной 200 мк. Осадки, полученные из щелочных растворов, в меньшей степени снижают усталостную прочность, чем осажденные из кислых растворов. При толщине покрытия 35 мк снижение усталостной прочности стали ЗОХГСА составило 16,5%, что сравнимо со снижением предела усталости для стали с хромовыми покрытиями такой же толщины. С увеличением толщины никелевого покрытия усталостная прочность стали снижается. Усталостная прочность алюминиевого сплава Д1Т после химического никелирования не изменилась, а чистого алюминия возросла на 38% (при толшине покрытия 30 мк). [c.113]

Весьма важными для последующих рассуждений оказались сведения, полученные при обследовании сетки трещин и заключающиеся в том, что хромовые покрытия с высокими первоначальными собственными напряжениями растяжения обнаруживают незначительные остаточные напряжения потому, что у этих покрытий напряжения снимаются в результате образования трещин. Напротив, хромовые покрытия, которые сначала обнаруживают лишь незначительные собственные напряжения и внешний вид которых отличается или небольшим количеством трещин или даже отсутствием их, опасны из-за пониженного снижения напряжений, так как они по большей части характеризуются высокими собственными напряжениями растяжения, которые с увеличением толщины покрытия могут еще возрасти. В более поздней работе Старек и его сотрудники вывели из этих наблюдений зависимость между числом трещин (количество трещин, пересекающих отрезок в 2,5 см) и снижением предела усталости (выносливости). Вильямс и Хаммонд провели замеры собственных напряжений (у свободно закрепленных пластинок) в сернокислом электролите и получили параболическую кривую собственных напряжений при изменении температуры электролита. Кривая имела минимум при 40°С и собственном напряжении сжатия [c.195]

О влиянии хромовых покрытий при непрерывных нагрузках имеется ряд данных, которые независимо от состава материала и его структуры позволяют считать, что при кратковременной растягивающей нагрузке (при испытании на растяжение) большее значение имеют коэффициенты относительного удлинения 5 и относительного сжатия г ), чем коэффициенты Сто.г и ст, характеризующие прочность. Виганд и Шеииост исследовали влияние твердого хромового покрытия толщиной 100 мкм (при плотности тока 50 а/дм и температуре 55°С) на прочность при растяжении образца из облагороженной стали, соответствующей современной стали марки ЗОСгМоУЭ, и установили на основании (несколько более высокого сопротивления растяжению, что слой хрома также воспринимал нагрузку. Удлинение и сужение шейки (с 60 до 33%) стали заметно меньшими. При электролитическом снятии хрома с образцов оба эти коэффициента лишь незначительно улучшились. Эти данные были подтверждены многочисленными испытаниями различных материалов для самолетостроения, а также работами Бильфингера со стержнями из стали 3160, хромированными на толщину 150 мкм. Позднее Логан при проведении широкого объема работ с облагороженной сталью (температура отпуска 495° С) марки 4130 (соответствует марке 25СгМо4) пришел к выводу, что предел текучести и предел прочности на растяжение с увеличением толщины покрытия уменьшаются на 10—20% и что остальные коэффициенты деформации в результате гальванической обработки заметно снижаются. Рыкова и Таушер независимо от условий хромирования пришли к этим же выводам. [c.196]

Усадка хрома, сопровождающаяся изменением линейных размеров, зависит от режима хромирования. Такая усадка свидетельствует о наличии в хромовом покрытии значительных растягивающих напряжений. Среднее значение внутренних напряжений, отнесенное к толщине слоя, уменьшается по мере увеличения толщины покрытия. Хромовые покрытия с кубической структурой имеют слоистое строение, и при достаточно больших растягивающих напряжениях происходит растрескивание каждого слоя. Режим, при котором в покрытии образуются трещины, впервые установил Ю. Б. Федоров. Растрескивание хромовых покрытий зависит не только от растягивающих напряжений. Так, хотя напряжение в покрытии, осаждаемом из сульфатного электролита, значительно выше, чем осаждаемого из сульфатнокремиефторидного, однако у первого растрескивание начинается только при слое 15 мкм, а у второго при достижении слоя 4—5 мкм [2]. [c.38]

Для защитно-декоративной отделки деталей обычно применяют покрытие, состоящее из наружного слоя хрома толщины около I мкм и подслоя никеля или никеля и меди, толщина которого зависит от агрессивности условий эксплуатации. Для уменьшения коррозии никеля в порах хрома все более широко применяют микротрещиноватое хромовое покрытие, отличающееся очень большим числом мелких пор. При таком покрытии существенно возрастает поверхность анода в паре хром — никель и соответственно уменьшается анодная плотность тока и, следовательно, скорость коррозии в каждой поре. Таким образом, как это не парадоксально, резкое увеличение пористости в слое хрома толщиной менее I мкм существенно увеличивает его защитную способность. Некоторые эффективные приемы- повышения защитной способности хромовых покрытий приведены в гл. IV. [c.54]