Полиамиды формование из расплава

Эта начальная стадия непрерывного процесса несколько отличается от аналогичной технологической операции при получении в автоклаве полиамида, используемого для формования шелка, подробно описанной выше (часть Н, раздел 1.2). При непрерывной полимеризации нецелесообразно растворять лактам в воде, особенно при наличии специального аппарата, в котором проводят предварительную полимеризацию. В этом случае активатор и стабилизатор вводят в расплав лактама, так как при использовании в качестве активатора е-аминокапроновой кислоты или соли АГ в аппарате для растворения лактама при температуре около 100° возникает опасность расслоения образующейся суспензии. Стабилизатор можно вводить в аппарат для приготовления расплава мономера. Если, однако, конструкцией этого аппарата предусмотрена подача расплава мономера, содержащего различные количества стабилизатора, на разные трубы НП, что часто вызывается причинами технологического характера, то целесообразнее эти добавки вводить непосредственно перед началом процесса полимеризации. [c.184]

При осуществлении метода непрерывной полимеризации капролактама и формования волокна расплавленный полиамид из автоклава или трубы непрерывной полимеризации по трубопроводу направляется на прядильную машину (в прядильный бак). Трубопровод, по которому подается расплав, должен обогреваться нри 240—260° С во избежание застывания расплава. Поэтому обычно труба, но которой подается расплав, заключена в другую трубу, большего размера, по которой циркулирует теплоноситель. Внешняя труба должна быть тщательно изолирована. [c.73]

Следовательно, процесс поликонденсацни соли АГ проводится в две стадии предварительная поликонденсация под давлением, в результате которой образуется низковязкий продукт, сохраняю-Ш.ИЙ растворимость в воде при температуре 220—230°, и дополнительная поликонденсация под вакуумом, при которой постепенно с удалением воды, выделяющейся при реакции (конденсация протекает с отщеплением воды), устанавливается требуемая вязкость полиамида. Вторая стадия процесса поликонденсации соответствует фазе дополнительной полимеризации капролактама при атмосферном давлении. Выгрузка полиамида из автоклава производится так же, как при полимеризации капролактама,— давлением азота высокой степени очистки. Обычно расплав также продавливается через щелевые фильеры в виде ленты и охлаждается в аппарате, схема которого приведена на рис. 25 [28]. Этот аппарат отличается от описанного выше (часть II, раздел 1.2.4) тем, что для охлаждения ленты применяется не водяная ванна, а так называемое поливное колесо, орошаемое водой. Этот принцип аппаратурного оформления процесса используется также при формовании профилированной ленты из поликапроамида (см. часть II, раздел 2.3), Охлажденные ленты так же, как при получении поликапроамида, дробят в крошку, которую затем (без экстракции) направляют на сушку в вакуум-барабанных сушилках. Влажность полиамида после сушки должна быть ниже 0,1% (желательно 0,07%). [c.127]

Прядильный раствор определенной концентрации (7—25%) и вязкости приготовляют растворением полимера в растворителе прядильный расплав получают нагреванием до температуры плавления полимера, плавящегося без разложения (полиамиды и полиэфиры). Перевод полимера в растворенное или расплавленное состояние обеспечивает при последующем формовании ориентирование молекул вдоль оси образующихся волокон. Растворы и расплавы тщательно очищают фильтрованием от механических примесей и пузырьков воздуха и затем подают на формование. [c.292]

Хорошее охлаждение форм, которому при литье под давлением полиамидов и полиуретанов нужно уделять особое внимание, в некоторых случаях также благоприятно влияет на качество формования,. Охлаждать формы следует интенсивно, при возможно более низких температурах, так как быстрое и хорошее охлаждение благоприятно влияет на механические свойства отливок. Как показывает опыт, наилучшая механическая прочность изделий достигается при хорошем охлаждении формы из-за образования аморфной зоны в наружной части отливки. Такое аморфное состояние сохраняется особенно легко тогда, когда расплав внезапно и сильно охлаждается у стенок формы, вследствие чего аморфное состояние расплава фиксируется. [c.214]

При формовании на плавильной решетке в качестве защитного газа также применяют азот или двуокись углерода-5 С газовым потоком, непрерывно протекающим через расплав в плавильной головке решетки, поступает в течение 24 часов работы такое количество кислорода, которым нельзя пренебречь. Так как нормальный срок эксплуатации решетки составляет несколько недель, то вполне возможна опасность окисления полиамида кислородом при его содержании в инертном газе свыше 0,005%. Эта опасность состоит не столько в обугливании отдельных частичек полимера, которое легко обнаруживается на нити, наматываемой на бобины, сколько в необнаруживаемом визуально образовании полимера сетчатой структуры. Последнее отрицательно отражается на процессе дальнейшей вытяжки. Так как в большом производстве волокно, полученное в разных прядильных местах, собирается вместе, то появление брака в процессе полимеризации приводит к порче всей продукции за несколько дней. [c.289]

Метод формования из расплава может быть применен для всех полимеров, которые плавятся без разложения это прежде всего полиамиды, полиэфиры и полиуретаны. Полимер расплавляется в аппарате под давлением в отсутствие воздуха, причем температура поднимается, насколько это возможно, для того, чтобы получить расплав наиболее низкой вязкости. Для полиуретанов и найлона-66 [c.216]

Зависимость удельного объема полиамида П-68 от температуры при постоянном давлении была определена для ряда значений давления на расплав (рис. 5.57). Но помимо объема, занимаемого расплавом, необходимо знать распределение расплава по длине и высоте изделия. Анализ осциллограмм процесса формования (рис. 5.58) дает возможность предположить, что разное время t начала падения давления в разных точках по длине формы свидетельствует о неодновременности застывания сечения изделия по его длине. [c.338]

При получении поликапроамидного штапельного волокна из крошки на прядильной машине с плавильной решеткой вполне возможно заменить применяемый в качестве защитного газа сравнительно дорогостоящий очищенный азот водяным паром. Это позволяет регулировать равномерность расплава перед формованием волокна, изменяя содержание воды в расплаве. Расплав полиамида перед формованием волокна выдерживают в атмосфере водяного пара, в результате чего достигается определенное содержание воды в расплаве [61, 69]. Однако использование при формовании штапельного волокна прядильных головок, обогреваемых паром, значительно менее целесообразно, чем непосредственное формование волокна из полученного расплава (подробное описание таких головок см. ниже, часть II, раздел 2.1.2.1). [c.172]

Периодически (примерно раз в 6 месяцев) необходимо производить чистку прядильной головки. Даже при очень тщательном проведении процесса формования и использовании азота высокой степени очистки не удается полностью избежать попадания следов кислорода воздуха в прядильную головку. Действие кислорода воздуха и постепенное термическое разложение полиамида приводят к потемнению внутренней поверхности прядильной головки. Окрашенные частицы окисленного полиамида попадают в расплав, а затем в волокно, где они могут стать причиной значительных затруднений при последующей переработке. [c.322]

Выше уже был подробно рассмотрен непрерывный синтез полиамида из капролактама, проводимый при атмосферном давлении указывалось также на сравнительно высокую термическую устойчивость расплава поликапроамида [48]. Поэтому уже с самого начала промышленной переработки поликапроамида возникла мысль попытаться использовать полученный путем полимеризации расплав непосредственно для формования волокна без промежуточной операции превращения расплава в твердый полимер (крошку или ленту) [49]. [c.351]

Технология химических волокон складывается из приготовления прядильного раствора или расплава полимера, формования (прядения) волокна и его отделки. Прядильный раствор определенной концентрации (7— 25%) и вязкости приготовляют растворением полимера в растворителе прядильный расплав получают нагреванием до температуры плавления полимера, плавящегося без разложения (полиамиды и полиэфиры). Перевод полимера в растворенное или расплавленное состояние обеспечивает при последующем формовании ориентирование молекул вдоль оси образующихся волокон. Растворы и расплавы тщательно очищают фильтрованием от механических примесей и пузырьков воздуха и затем подают на формование. [c.314]

Независимо от метода полимеризации получаемый полиамид содержит некоторое количество непрореагировавшего мономера — капролактама, который должен быть удален путем экстракции, так как наличие его в смоле приводит к ухудшению свойств получаемого волокна. После экстракции и сушки смолу нагревают до 260—270° при этой температуре расплав смолы представляет собой прозрачную вязкую жидкость. Расплав дозирующими насосиками продавливают через отверстия фильер. Скорость формования волокна достигает 1000 мЫин. Струйки расплава, попадая в воздух, застывают в виде тонких нитей. Образующаяся нить проходит по двум цилиндрам, касаясь их поверхности. На первом цилиндре нить увлажняется водой, на втором —обрабатывается эмульсией замасливателя. Метод увлажнения нити путем пропускания ее через шахту с водяным паром, как это имеет место при производстве нейлона 66, неприемлем в случае формования волокна перлон, содержащего в своем составе значительное количество мономерного лактама. При таком способе увлажнения происходило бы слипание элементарных волоконец нити или прилипание ее к стенкам шахты. Сформованное волокно подвергают пятикратной вытяжке для ориентации линейных макромолекул полимера и придания нити прочности, эластич-302 [c.302]

Формование волокна. Расплавленный или высушенный измельченный полимер подается насосом или транспортерами в верхнюю часть прядильной машины. Если полиамид поступает на прядильную машину в твердом виде, он расплавляется в прядильной головке. Для этого головка обогревается теплоносителем до заданной температуры. Расплав продавливается одним или двумя последовательно включенными насосиками через слой кварцевого песка в фильеру. Выходящие из отверстий фильеры струйки расплава опускаются вниз в прядильную шахту и быстро застывают, превращаясь в тонкие волокна. В нижней части прядильной машины волокно наматывается на шпули, мотовила или другие приемные приспособления. По пути от фильеры до приемного приспособления волокно вытягивается, но недостаточно, поэтому после формования волокно подвергают дополнительному вытягиванию. [c.135]

Полимеры с чрезмерно короткими макромолекулами (молекулярный вес <15 000) непригодны для формования волокон. Хотя перевод подобных полимеров в прядильный раствор или расплав осуществляется легко, и вязкость прядильной массы невелика, но формуемые из них волокна характеризуются плохими физико-механическими свойствами. Это объясняется в первую очередь тем, что благодаря высокой подвижности короткие макромолекулы в процессе ориентационного вытягивания успевают дезориентироваться. Формование химических волокон из полимеров с молекулярным весом менее 15000 мокрым способом вообще невозможно, так как значительная часть полимера растворяется в осадительной ванне. В отдельных случаях указанные выше пределы молекулярного веса еще более сужаются. Например, для линейных полиамидов рекомендуемый молекулярный вес составляет 18 000— 30 000, для полиакрилонитрила и его сополимеров — 30 000— 100 000, для целлюлозы в вискозе — от 50 000 до 100 000. [c.21]

В отличие от полиамидов ароматические полиэфиры, и в частности полиэтилентерефталат, не содержат низкомолекулярных соединений, но при повышенных температурах легко деструктируют-ся под действием следов воды из-за гидролиза сложноэфирной группы. Поэтому гранулят или расплав полиэтилентерефталата перед формованием должен быть тщательно высушен. [c.202]

При получении штапельного волокна, когда необходимо подавать к фильере значительно больше расплава, чем при формовании текстильной нити, рекомендуется расплавлять полиэфир в экструдере, который обогревается электрообогревателями по зонам. Выдавливаемый экструдером расплав подается к прядильным насоси-кам для нескольких прядильных мест. При этой схеме подачи расплава отпадает необходимость устанавливать плавильные решетки над каждым прядильным местом кроме того, не ограничивается количество полимера, подаваемого в прядильный насосик. Соответственно может быть увеличено число отверстий в фильере и значительно повышена производительность каждого прядильного места. Такую схему подачи полимера к прядильному насосику (при периодическом способе производства) целесообразно использовать и при формовании штапельного волокна из расплавов других синтетических полимеров (полиамидов, полиолефинов). [c.143]

В случае углубления процесса разложения полиамида на плавильной решетке или в болоте выделяющиеся газообразные продукты (двуокись углерода, аммиак) вспенивают расплав и нарушают стабильность формования. [c.124]

Толстостенные изделия, например, из полиамидов, изготавливают методом центробежного формования, при котором в отличие от ротационного формования используются центробежные силы, возникающие при высокочастотном вращении формы и частично компенсирующие усадку материала при его охлаждении. При вращении формы с большой частотой в материале развиваются значительные давления. По одной технологии формование можно осуществлять путем выдавливания расплава полиэтилена, полиамидной смолы или других термопластов из плавильной камеры или экструдера в необогреваемую форму. По другому методу расплав, например, капролактама с добавкой [c.275]

Прядильные устройства с плавильными решетками, обычно применяемые в производстве полиамидных и полиэфирных волокон [30, 31], для формования полипропиленового волокна неприемлемы в силу целого ряда причин. Во-первых, вязкость расплава полипропилена, из которого можно формовать волокно, значительно превышает вязкость расплава полиамидов и полиэфиров. Для снижения вязкости расплав перед формованием волокна гютребова-лось бы нагреть до температуры, при которой полипропилен подвержен очень сильной деструкции. Во-вторых, ввиду более высокой вязкости расплава полипропилена для достижения необходимой текучести требуется гораздо более продолжительная выдержка его при высоких температурах, следствием чего является дальнейшая более глубокая деструкция полимера. Наконец, прядильные устройства, снабженные плавильными решетками, не обеспечивают высокой производительности. [c.238]

Изучение расплавов полиамидов имеет большое значение, так как распла.в является тем исходным состоянием материала, из которого формуется нить. Поэтому параметры, характеризующие это состояние, предопределяют процесс образования нити и особенно те этапы, которые связаны с подачей и продавливанием расплава через фильеру, истечением из отверстий фильеры и объемом зоны -формования нити. К сожалению, исследованию свойств расплавов полимеров уделялось значительно меньшее внимание, чем свойствам растворов полимеров. Во многом это обусловлено экспериментальными трудностями исследования системы при высоких температурах, особенно его реологических свойств, а также тем, что их механические свойства в вязкотекучем состоянии принципиально отличаются от классических представлений о течении ньютоновских жидкостей. Подробно эти особенности рассмотрены в. монографии С. П. Папкова [3]. 3,десь же будут изложены только некоторые конкретные положения, имеющие отношение к технологии производства волокна. [c.110]

Кинетика фазового перехода от жидкого состояния (расплав, р-р) к твердому может осложняться частичным переходом системы в жидкокристаллич. состояние (см. Структура). При этом сформованное, но не подвергнутое ориентационной вытяжке волокно имеет заметно выраженную предориентацию , к-рая усиливается при формовании в мягких условиях (низкая степень пересыщения или переохлаждения). Крайний случай этого явления — Ф. в. из р-ров или расплавов, полностью находящихся в жидкокристаллич. состоянии. Это реализуется нри использовании жесткоцепных полимеров (ароматич. и гетероциклич. полиамиды, полиэфиры, полигидразиды и др.). Сформованное волокно из р-ров таких иолимеров непосредственно после отверждения имеет очень высокую степень ориентации. Его прочность достигает 200—250 гс/текс (см. также Прочность химических волокон). [c.376]

Чтобы не деструктировать исходный полимер, нагревают только небольшое количество полимера для этой цели разработан метод формования на плавильной решетке. Полиамид, полученный в виде лент неравномерной толщины, превращают в крошку, тщательно высушивают и помещают в сборник, откуда через специальное отверстие его подают на плавильную решетку, состоящую из трубок, нагреваемых до требуемой температуры. Расстояние между трубками должно быть таким, чтобы полиамидная крошка не могла проваливаться. При соприкосновении с горячими трубками (для найлона-66 при 285°) полимер расплавляется и стекает на дно плавильной камеры, образуя так называемое болото , размеры которого должны быть возможно меньше. Из расплавленной массы удаляют пузырьки газов и фильтруют через слои песка с различной величиной зерен. Отфильтрованная масса поступает в прядильный насо-сик и расположенный за ним дозировочный насосик. К материалу, из которого сделаны прядильные насосики, предъявляются высокие требования ввиду необходимости длительного использования их при температурах 250—285°. Фильеры изготовляются обычно из особых сортов стали и имеют отверстия очень точного размера, нз которых вытекает расплав. Поперечное сечение отверстия определяет номер нити, который часто выражается в денье (вес 9000 м нити). Затвердевшие нити, образующиеся после вытекания расплава из отверстий фильеры, не имеют еще никакой ценности они должны быть подвергнуты примерно четырехкратной вытяжке, причем для получения равномерных волокон полезно фиксировать с помощью [c.218]

Как будет показано ниже (часть П, раздел 1.5.2), содержание в полимере экстрагируемых водой соединений может быть уменьшено путем снижения температуры полимеризации ниже 220°. Так, содержание низкомолекулярных фракций в поликапроамиде, используемом для получения щелка, после дополнительного прогрева в течение 50 час при 179° составляет около 5,7% [51]. Очевидно, что этот способ не может быть использован при получении расплава полиамида в трубе НП и формовании волокна непосредственно из расплава по непрерывной схеме. Аппаратура, обеспечивающая при проведении полимеризации в производственных условиях снижение температуры на заключительной стадии этого процесса, должна иметь систему обогрева, которая дает возможность проводить полимеризацию по крайней мере при двух различных температурах — при температуре собственно полимеризации, которая должна быть возможно более высокой, для того чтобы обеспечить достаточно высокую производительность установки, и при более низкой температуре, при которой выдерживают расплав готового полимера для снижения содержания в нем низкомолекулярных соединений. С этой целью расплав выдерживают примерно при 215°, т. е. при температуре, близкой к температуре затвердевания расплава. Технологические затруднения, которые возникают при проведении процесса в этих условиях, совершенно очевидны. Однако если снижение температуры будет небольшим, например с 250—260° до 240—250°, то содержание низкомолекулярных соединений понизится также очень незначительно. Поэтому должна быть тщательно продумана практическая целесообразность увеличения продолжительности процесса полимеризации. С другой стороны, нельзя отказываться и от использования мономера, остающегося в волокне поэтому необходима установка по регене рации лактама из промывных вод. [c.158]

Б экономическом патенте ГДР [103] предложено осуществлять введение добавок, в частности красителей, в прядильный расплав высокомолекулярного полимера также непосредственно перед формованием (перед фильерой). Краситель вводят в виде твердого вещества, в виде раствора или суспензии до или во время обработки расплава перегретым водяным паром. Этот способ обеспечивает, несомненно, хорошее перемешивание и имеет ряд преимуществ, уже описанных при рассмотрении предыдущего способа [102], однако эффективность этого метода зависит в значительной степени от описанных в разделе 1.4.2.2.1 условий осуществления основного процесса полимеризации [52]. Введение красителя непосредственно перед фильерой осуществляют также, дозируя насосиком к расплаву полиамида гомогенную массу, состоящую из мономера и красителя [104]. Этот принцип неприемлем для матирования расплава по уже упоминавшимся причинам, однако для крашения в массе он вполне применим, если позаботиться о том, чтобы содержание экстрагируемых низкомолекулярных соединений не оказалось слишком высоким в результате добавления капролактама. Выше уже указывалось на возможность крашения в массе путем смешения интенсивно окрашенного расплава высокомолекулярного полимера и неокрашенного расплава [100]. Поскольку возникает необходимость смешивания высоковязких расплавов, перед фильерой должны быть установлены специальные смесители [105] (рис. 92). Аппаратура, из которой поступает расплав на формование, не имеет существенного значения (из прядильной головки с плавильной решеткой или трубы НП). Выше уже указывалось на опасность ухудшения качества, возникающую при смешении раздельно полученных полиамидов. [c.220]

В некоторых случаях оказалось целесообразным применять различную температуру в обогревающей рубашке прядильной головки и на плавильной решетке. Такой способ применяется преимущественно при формовании волокна из поликапроамида для обеспечения возможно более низкого содержания низкомолекулярных фракций в получаемом шелке. Как уже указывалось, после расплавления полиамидной крошки устанавливается соответствующее данной температуре равновесие между низко- и высокомолекулярными фракциями, если, например, время пребывания расплава в болоте достаточно для этого. Чтобы не допустить слишком высокого содержания низкомолекулярных фракций в шелке, рекомендуется проводить формование на нижнем пределе оптимальной для каждого полиамида температуры формования и в первую очередь следить за тем, чтобы расплав находился в болоте в течение возможно более короткого времени. Поэтому объем болота должен быть минимальным. Однако размеры и форма болота определяются необходимостью создать условия, при которых пузырьки, образующиеся при плавлении полиамида, могли бы подниматься вверх и не попадали бы в подаваемую прядильными насосиками массу расплава, а затем в элементарные волоконца. Можно еще раз сослаться на уже цитированную работу Роденахера [25], в которой указывается на возможность значительных различий во времени пребывания расплава в болоте при использовании системы подачи вязкой жидкости к зеркалу стекающего вниз высоковязкого расплава. Эти различия вызваны образованием так называемой мертвой зоны, которое имеет место в тех случаях, когда при определении формы емкости для расплава ( болота ) не придают должного значения режиму течения. Поэтому, как правило, необходимо возможно полнее высушивать полиамидную крошку (чтобы уменьшить образование пузырьков водяного пара после плавления крошки) и добиваться минимального содержания в ней низкомолекулярных фракций. Возможно более полное экстрагирование и тщательная сушка крошки являются при данном объеме болота предварительным 21 Л о 1334 [c.321]

Однако содержание экстрагируемых низкомолекулярных соединений не должно быть и слишком низким оно должно составлять более 0,7%, так как в противном случае возникают затруднения при переработке крошки в волокно [19]. При формовании волокна из поликапроамида эти затруднения можно в известной степени устранить. Это достигается использованием паровой прядильной головки с переработкой в волокно влажной крошки после экстракции [19] или с помощью метода, предложенного. Людевигом [21], согласно которому через расплав полиамида, полученный обычным способом (плавлением на решетке) из влажной крошки, не подвергнутой экстракции, продувают сильный ток перегретого водяного пара. В этом случае происходит одновременно удаление влаги и мономерного лактама. Каждый из описанных способов имеет свои преимущества и недостатки и может быть использован в производственной практике. В настоящее время главным образом применяется метод формования волокна из высушенной крошки, поскольку технологический режим для этого процесса лучше разработан. [c.322]

При обработке волокнистых отходов в автоклаве в присутствии капролактама или солей АГ и СГ либо низкомолекулярного поликапроамида и определенных количеств активатора и стабилизатора при температуре полимеризации капролактама может быть получен расплав, пригодный для формования волокна [193, 194]. Можно также проводить деполимеризацию поликапроамида, обрабатывая отходы водой или другим растворителем до получения расплава достаточно низкой вязкости, который фильтрованием может быть очищен от загрязнений. Этот расплав может быть передан в другой автоклав или реакционный сосуд для проведения дополнительной полимеризации [195]. Первая схема предусматривает необходимость использования очень чистых отходов поликапроамида, в связи с чем в большинстве случаев исключается возможность ее применения для переработки отходов производства штапельного волокна. Иногда для формования штапельного волокна более низких номеров используют регенерированный расплав, полученный из чистых отходов. Это особенно целесообразно в тех случаях, если можно выпустить это волокно окрашенным в массе в темные тона для устранения желтоватого оттенка полиамида, появляю- [c.631]

Получение окрашенных волокои из цветных полиамидов является одним яз примеров практического использования химической модификации полиамидных волокон [16]. Окрашенные этим способом волокна по сравнению с паверхностно-окрашнваемыми волокнами отличаются большей устойчивостью окраски к мокрым обработкам, поту и трению. Цветные полиамиды можно получать несколькими методами синтезом полиамидов с реакционноспособными группами, способными химически связывать красители при крашении готовых волокон путем использования при синтезе полиамида цветного сополимера или регулятора молекулярной массы и, наконец, введением активного красителя в расплав полиамида перед формованием волокна. [c.226]

В последнее время все более широко применяется метод плавления крошки в шнеках (экструдерах)—так называемый метод экструдерного формования. Благодаря непрерывному перемешиванию в экструдерах, обогреваемых до 260—280 °С электричеством, крошка плавится значительно быстрей, чем на плавильной решетке (в течение 1,5—2 мин). Из экструдера расплав без промежуточного накапливания его в конусе поступает в насосный блок. Один экструдер обслуживает 8—16 шахт. Продолжительность пребывания расплава на прядильной машине при этом не превышает 5 мин, и содержание низкомолекулярных фракций в полученной нити в 1,5—2 раза меньше, чем при формовании на прядильной машине с использованием плавильных решеток. Поэтому в большинстве случаев нить, получаемая методом экструдерного формования, не требует дополнительной промывки для удаления низкомолекулярных фракций. Преимуществом этого метода является также возможность переработки полиамида с более высоким молекулярным весом, что особенно существенно при получении высокопрочных кордных нитей. [c.65]

По-видимому, рассматриваемый метод модификации более перспективен в случае смешения полиамидов с полимерами карбоцепного ряда. В работе [14] описан способ получения полиамидных волокон из смеси поликапроамида с сополимерами ка рбоцепного ряда (сополимеры акрилонитрила со стиролом, метилакрилатом, метилметакрилатом и винилпиридином). Сополимеры вводились в расплав поликапроамида перед формованием волонна в количествах 1,0—5,0% (масс.). Большие добавки приводили к ухудшению прядомости расплава. Полученные смешанные полиамидные волокна имели такие же физико-,механические свойства, как капрон, но лучшую тепло- и светостойкость. [c.225]

Метод формования полиамидных волокон из смесей полимеров часто применяют для улучшения такого важного при эисплуатадии показателя, как электризуемость. С этой целью в расплав полиамида вводят дисперсию какого-либо эфира полиалкиленгликоля с молекулярной массой более 600. Последний получают конденсацией окиси этилена, окиси пропилена или их смесей. Аналогичный эффект получают при введе- [c.225]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология