Каталитические добавки газов

Смесь хлората и нитрата калия массой 6,49 г с каталитической добавкой оксида марганца (IV) нагрели до полного прекращения выделения газа. Этот газ пропустили через трубку с нагретой медью. Образовавшееся вещество обработали 53,1 мл 19,6%-ного раствора серной кислоты (плотность 1,13 г/мл). Для нейтрализации оставшейся кислоты потребовалось 25 мл раствора гидроксида натрия с концентрацией 1,6 моль/л. Вычислите массовые доли солей в смеси и объем газа (н. у.), выделившегося при нагревании. [c.221]

Вредные выбросы. Точно установлено, что двигатели внутреннего сгорания, прежде всего автомобильные карбюраторные двигатели, являются основными источниками загрязнения. Выхлопные газы автомобилей, работающих на бензине, в отличие от автомобилей, работающих на СНГ, содержат соединения свинца. Такие антидетонационные добавки, как тетраэтилсвинец,— наиболее дешевое средство приспособления обычных бензинов к современным двигателям с высокой степенью сжатия. После сгорания свинецсодержащие компоненты этих добавок попадают в атмосферу. Если применяются очистительные фильтры каталитического действия, то поглощаемые ими соединения свинца дезактивируют катализатор, в результате чего не только свинец, но и окись углерода, несгоревшие углеводороды выбрасываются вместе с выхлопными газами в количестве, зависящем от условий и стандартов на эксплуатацию двигателей, а также от условий очистки и ряда других факторов. Количественно концентрацию загрязняющих компонентов в выхлопных газах при работе двигателей как на бензине, так и на СНГ определяют по методике, хорошо известной теперь как калифорнийский цикл испытаний . При проведении большинства экспериментов было выявлено, что перевод двигателей с бензина на СНГ приводит к снижению количества выбросов окиси углерода в 5 раз и несгоревших углеводородов в 2 раза. [c.217]

I. К жидким топливам относят 1) карбюраторные топлива (бензины) для авиационных и автомобильных двигателей 2) реактивные 3) дизельные 4) газотурбинные 5) котельные топлива 6) судовые топлива 7) печные топлива 8) сжиженные газы коммунально-бытового назначения. Авиационные бензины представляют собой смесь бензиновых фракций прямой гонки, каталитического крекинга и риформинга, алкилата и других компонентов с добавкой антидетонационных и антиокислительных присадок. Автомобильные бензины — смеси бензиновых фракций прямой гонки, а также термического и каталитического крекинга, каталитического риформинга с добавками алкилата, изомеризата, рафинатов от экстракционного выделения бензола и толуола с добавкой специальных антидетонационных присадок. [c.53]

Наиболее давно известное каталитическое приспособление для удаления следов примесей применялось для удаления сероводорода из газов коксовых печей. В одном из вариантов это простой ящик, содержащий болотную железную руду с добавками щелочей. Чтобы избежать сильного перепада давления вдоль слоя, в катализатор добавляется упаковочная стружка или деревянная щепа. В присутствии кислорода в этом очистительном ящике происходит каталитическое превращение серово- [c.175]

Рис. 4 2. Влияние добавки деасфальтизата в прямогонный вакуумный газойль иа состав газов каталитического крекинга

По природе активные угли принадлежат к группе графитовых тел. Для их производства используются углесодержащие материалы растительного происхождения, ископаемые каменные угли, каменноугольные полукоксы и др. Существуют два основных способа получения активных углей парогазовый метод активирования (процесс частичного выжигания углеродистых соединений из угля-сырца и окисления самого углерода за счет кислорода воздуха, пара и углекислого газа) и активирование углей неорганическими добавками (термическое разложение органического материала угля-сырца в присутствии неорганических добавок). В зависимости от способа и условий получения активные угли могут резко отличаться природой поверхности, которая в свою очередь может меняться при хранении в присутствии кислорода воздуха и воды. Активный уголь обладает каталитической активностью в ряде химических реакций окисления, галогенирования, дегидрохлорирования, дегидратации, полимеризации и др. [c.390]

Активный уголь можно использовать в качестве подложки для самых различных каталитических добавок. Предпочтительны средне- и широкопористые угли, которые перед пропиткой обычно отмываются от золы. В качестве катализатора гидрирования нередко используется порошковый активный уголь, пропитанный палладием. Активный уголь, пропитанный ацетатом цинка, используется для получения винилацетата по реакции взаимодействия ацетилена с уксусной кислотой. На активных углях с пропиткой хлоридом ртути можно получать ви-нилхлорид из ацетилена и НС1. Активный уголь, пропитанный силикатами и фосфатами щелочных металлов, используется при дегидрохлорировании хлорэтана до винилхлорида. Кроме того, в процессах очистки отходящих газов используются угли с каталитическими добавками для разложения вредных примесей (например, соединений серы). Применение пропитанных углей для противогазовой защиты (см. раздел 6.7) также основано на их каталитическом действии. [c.192]

Ожижение угля с помощью синтез-газа и чистого водорода. Полубитуминозные угли из указанных в табл. 1 четырех угольных районов штата Вайоминг, содержащие 4—22% (масс.) золы, 12—25% (масс.) влаги и 0,6—3,4% (масс.) серы (в расчете на уголь без золы и влаги), были подвергнуты ожижению и десульфированию под действием синтез-газа в растворе антраценового масла и без добавки катализатора. Основные элементы, содержащиеся в золе этих углей, даны в табл. 2 [15]. Некоторые нз присутствующих в золе металлов оказывали каталитическое действие на реакции деполимеризации и ожижения углей. [c.330]

Более сложной задачей является регистрация радикалов. Для регистрации их в послесвечении (после выхода газа из разряда или прекращения тока) используется большое число разнообразных методов масс-спектрометрия [214] метод электронного парамагнитного резонанса (Э]1Р) [288, 289] каталитические зонды [244, 289] пленочные полупроводниковые зонды, сопротивление которых меняется при адсорбции атомов и радикалов [290] поглощение УФ-излучения атомами или радикалами [52, 53, 85, 291] химическое, титрование путем добавки газов, реакции которых с радикалами дают хемилюминесценцию в видимой области спектра [244, 292] рекомбинационная хемилюминесценция [244, 292, [c.53]

Анализ полученных данных показывает, что наиболее эффективно как ингибиторы окисления действуют высокомолекулярные сернистые соединения сульфидного типа, присутствующие в деасфальтизате. Наилучшим сырьем для каталитического крекинга из исследованных является гидро-очищенный вакуумный газойль, однако добавление к нему деасфальтизата в оптимальном количестве приводит к улучшению показателей крекинга — к увеличению выхода бензина (табл. 4.8). Выход бензина и газообразных продуктов максимален при 10-20% добавки. Наличие оптимума объясняется тем, что сам деасфальтизат в чистом виде является по своим показателям сырьем условно пригодным для каталитического крекинга, но присутствующие в нем сернистые соединения, вводимые в составе деасфальтизата в минимальном достаточном количестве в сырьевую смесь, связывают свободный кислород и увеличивают долю реакций непосредственно каталитического крекинга. Это подтверждается аномальными особенностями не только материального баланса, но и состава газа (рис. 4.1). Интенсификация каталитического крекинга подтверждается максимальным содержани- [c.115]

Способы осуществления процесса гидрокрекинга в потоке сжатого водородсодержащего газа и методы регулирования температурных режимов в реакторах (подводом холодного циркулирующего водорода) во всех приведенных схемах практически одинаковы. Везде предусмотрена возможность проведения заторможенной окислительной регенерации катализаторов непосредственно в реакторных устройствах по схеме, аналогичной применяемой в системе ДНД (для каталитического риформинга бензинов) [68] и во многих других системах риформинга и гидроочистки [69]. Окислительную регенерацию частично засмоленных и дезактивированных катализаторов гидрокрекинга проводят обычно при 30— 60 ат в токе циркулирующего инертного газа с частичной добавкой сжатого воздуха. Инертный газ подают циркуляционным водородным компрессором. Количество [c.269]

Для гомогенного хлорирования различных парафинов применяют хлористый нитрозил, хлористый сульфурил, пары гексахлор-этана, смеси сернистого газа с хлором (часто с добавками 0,05— 0,1% органических перекисей, облегчающих цепные процессы хлорирования). Недавно было установлено, что небольшие добавки олефинов также действуют каталитически. Это объясняется инги- [c.763]

При 800° отравление никеля серой обратимо, но и в этом случае каталитическая поверхность в результате глубокого отравления серой частично претерпевает необратимые изменения. Например, на свежем катализаторе длительно не наблюдается понижения активности при добавке к газу 5—10 мг 3/.И , однако после сильного отравления в результате воздействия газа с содержанием 30 мг З/ж и затем регенерирования путем конверсии чистого метана с водяным паром катализатор становится чувствительным и к содержанию в газе 5 мг >1м . [c.129]

До недавнего времени установки каталитического крекинга являлись источниками загрязнения воздушного бассейна окисью углерода и серы. Содержание СО в газах регенерации составляет до 10% об. В настоящее время созданы добавки к катализаторам, промотирующие сгорание окиси углерода до углекислого газа. В качестве добавок используются благородные металлы (платина, палладий) на окиси алюминия, т.е. отработанные катализаторы риформинга. Эти добавки применяются как за рубежом, так и на отечественных заводах. Для связывания окислов серы и недопущения их выброса в атмосферу также созданы добавки к катализатору, которые в виде окиси магния вводят в количестве 0,8-1% мае. Это позволяет в процессе регенерации катализатора связывать с добавками, вводимыми в катализатор, окислы серы, превращая их в сульфаты, которые при вводе регенерированного катализатора в реактор разлагаются с образованием сероводорода, выход которого увеличивается примерно на 10%, что не требует изменений в схеме извлечения сероводорода из продуктов крекинга. Другим методом снижения выбросов серы является включение стадии гидроочистки сырья перед крекингом. Этот метод требует больших затрат, чем другие, тем не менее в последние годы он все более начинает внедряться в технологические схемы подготовки сырья каталитического крекинга. [c.40]

По другому методу лигроин, легкие дистилляты или даже газойль могут быть газифицированы наводорожснным газом в газовом рециркулирующем гидрогенераторе (см. гл. 7). Водород, необходимый для осуществления процесса, производят во внешней установке или получают из побочных продуктов (ароматического ряда) либо из рециркулирующего конечного газа. Однако некоторое количество водорода не реагирует в реакторе и попадает в конечный газ, образующийся в ГРГ. Для того чтобы улучшить его утилизацию, необходимо в обязательном порядке использовать газ из установки ГРГ полностью или в виде добавки к сырью, подаваемой на первую или вторую стадии низкотемпературной каталитической конверсии. В этих условиях основная масса водорода реагирует, а уходящий газ, как это показано в табл. 39, содержит только около 8% остаточного водорода. [c.185]

Катализаторы подвергают промотированию — вводят промотор (активатор) в состав катализатора или подмешивают его к катализаторной массе. Промотор — это добавка в небольших количествах вещества, которое само по себе может быть каталитически неактивным в отношении данной реакции, но сильно повышает активность и селективность катализатора или улучшает какие-либо его свойства. Например, промотирование катализаторов каталитического крекинга позволяет осуществлять при регенерации, во-первых, окисление оксида углерода в диоксид, во-вторых, улавливание оксидов серы из дымовых газов регенерации и последующее их восстановление в сероводород в зоне крекинга и вывод сероводорода на этапе разделения продуктов реакции. [c.70]

Проведены опытно-промышленные испытания производства битумов в колонне в присутствии хлорида железа [99]. Кристаллогидрат хлорида железа РеСЦ-бИзО предварительно расплавляли при температуре 40—80 °С в барабане, обогреваемом водяным паром. Затем расплав разбавляли водой и 80 /о-й раствор хлорида железа плунжерным насосом подавали в окислительную колонну. Расход раствора — 0,1% (масс.) на сырье температура окисления составляла 265—270 °С, расход воздуха 2700 м /ч. В качестве сырья использовали гудрон с температурой размягчения 30—31°С. Опыты показали, что при получение битума с температурой размягчения 47—50 °С производительность увеличивается с 30 до 40 м /ч, а содержание кислорода в газах окисления снижается с 8 до 7% (об.). При сохранении одинаковой производительности 35 м /ч добавка хлорида железа позволяет повысить температуру размягчения битума с 43 до 54 °С, содержание кислорода в газах при этом также снижается с 8 до 7% (об.). Таким образом, применение хлорида железа способствует повышению степени использования кислорода воздуха и ускоряет процесс окисления. Однако, поскольку проблемы коррозии не решены, положительное заключение о целесообразности каталитического окисления не может быть сделано. [c.73]

В большинстве процессов очистки газов в качестве катализаторов применяют металлы или соли металлов — обычно на каких-либо инертных носителях, имеющих большую удельную поверхность, хотя применяются и катализаторы без носителей. В качестве типичных катализаторов мо кно указать окись алюминия, боксит, асбест, каолин, активированный уголь, металлическую проволоку. Для получения особенно активных катализаторов поверхность их активируют при помощи специальных методов. Нередко катализатор содержит два или больше каталитически активных компонента, так как активность одного из них часто резко повышается добавкой дополнительных компонентов, называемых промоторами. [c.316]

Из каталитической камеры газы и пары образовавшихся углеводородов под давлением, сниженным до 3,5 атм., проходили в стабилизатор, из которого непрерывно спускался полимер. Головка состояла из неизмененного этилена (70%) в смесп с этапом, бутаном, изобутаном, высшими углеводородами и небольшим количеством водорода. На 1 кг катализатора в час получалось 0,08—0,25 л полимербензина. В табл. 34 приводятся данные результатов полимеризации, достигнутые при трех различных рабочих режимах. Разгонка продукта полимеризации с водяным паром дала бепзин уд. в. 0,711 и остаток уд. в. 0,897. У бензина индукционный период смолообразования был невелик (100 мин.), по добавка 0,025% ингибитора уже повышала его до 1600 мин. Октановое число бензпна было 82. начало кипения при 41°, 50% его перегонялось до 93° при 183° в погон отходило до 95%. Полимеризат можно было разделить на две части растворимую в Н.2804 (96%) при 0° и нерастворимую. Растворимость отдельных фракций полимера представлена в табл. 35. [c.123]

Как показала практика эксплуатации заводской установки гудрезид, при крекинге легкого мазута (удельный вес около 0,893, суммарное содержание никеля, ванадия, железа 0,002%, содержание кокса по Рамсботтому 3% вес.) образуется приблизительно 40- 43% вес. дебутанизированного бензина, 8—10% вес. газа (Сз и легче), 8—9,5% вес. фракции С4 и 6—8% вес. кокса. Выход легкого и тяжелого каталитических газойлей составляет около 31% вес., а водорода 19—26 м на 1 jtt жидкого мазута. Получаемый при этом бензин (без фракции С4 и добавки ТЭС) имеет октановое число 79,1—79,9 и 88,4—93,0 соответственно по моторному и исследовагельскоАгу методам. Содержание серы в бензине [c.245]

В литературе имеются данные о положительном влиянии добавок в небольших количествах (до 3%) высокоароматичных продуктов в сырье каталитического крекинга [4.25-4.29]. Исследование влияния на агрегативную устойчивость добавления в вакуумный газойль западносибирской нефти ароматических активирующих добавок показало [4.26], что агрегативная устойчивость системы газойль — оптимальное количество добавки обеспечивает вынос из реактора компонентов, наиболее склонных к коксованию. В качестве активирующей добавки использовали 1 — экстракт селективной очистки III масляной фракции (до 2%) 2 — дистиллятный крекинг-остаток (до 0.3%) 3 — остаточный крекинг-остаток (до 0.5%) этой же пефти. При оптимальном количестве активирующей добавки 1 (2%) уменьшается выход кокса с 9.9 до 3.8% (за счет увеличения выхода каталитического газойля с 51.0 до 55.7%) при постоянном выходе газа и бензина. При использовании активирующих добавок 2 и 3 (оптимальное количество 0.3 и 0.5% соответственно) выход кокса снижается до 3.1 и 3.5%. При сопоставлении результатов крекинга вакуумных газойлей западносибирской и парафини-стой мангышлакской нефтей выявлено что для газойлей с высоким содержанием парафинов требуется повышенный расход активирующей добавки. [c.111]

Метод псевдоожиженного слоя очень удобен простотой аппаратурного оформления, возможностью проведения гетерогенных реакций псевдогомогенно и возможностью регулирования режима процесса количеством катализатора. Такие катализаторы, называемые флюидными, были впервые применены для каталитического крекинга в виде взвешенных в нефтяных парах тонкораспыленных алюмосиликатов, но вскоре были разработаны аналогичные катализаторы и для других реакций. Для конверсии метана в водяной газ (СО+2Н2) применяют тонкораспыленную смесь СиО с РСаОд или СиО с добавками никеля на А1,0з. Для окисления этилена в окись этилена рекомендован флюидный катализатор из серебра на А12О3 с промотерами из ВаОз или СиО. Для синтеза углеводородов из СО и На описаны флюидные железные катализаторы разного состава, дающие при больших объемных скоростях высокие выходы углеводородов. [c.60]

Благодаря указанным уникальным св-вам Ц. используют в пром-сти для вьщеления, очистки и синтеза углеводородов (см., напр.. Гидроочистка, Катализаторы процессов нефтепереработки, Каталитический крекинг) разделения жидкостей, газов разделения и газов осушки очистки воды как наполнители бумаги при произ-ве цемента и силикатного кирпича создания глубокого вакуума и др. в с. х-ве как селективные ловушки для содержащихся в почвах радиоактивных изотопов Sr и s в качестве многолетних ионообменных регуляторов водно-солевого режима почв, пролонгаторов действия водорастворимых удобрений, в ввде кормовой добавки к рациону с/х животных крупные кристаллы и друзы прир. Д.- ценный коллекционный материал. [c.345]

С целью осуществления процесса была предложена и рекон струкция типовой установки Л-35/11-300 каталитического рифор минга, заключающаяся в дополнении блока гидроочистки еще од ним реактором и переводе этого блока на режим гидрокрекинга а также в установке дополнительной печи и частичной модерниза ции оборудования. Проектная производительность установки по сырью — 370 тыс. т в год [17]. Особенностью реконструкции явля ется относительно невысокое давление гидрокрекинга (4,5 МПа) позволяющее использовать реакторы гидроочистки. Прочие пара метры прюцесса температура 340—380 °С, кратность циркуляции водородсодержащего газа 1000 м /м , объемная скорость подачи сырья 2,2 ч рассчитанный тепловой эффект процесса — около 250 кДж/кг. Итоговый материальный баланс близок к приведенному ранее — выход товарного бензина АИ-93 (без добавки ТЭС) составляет около 70% на исходное сырье. Гидрокрекингу подвергают фракцию 130—180 °С прямогонного бензина, риформингу — фракцию 85—180 °С после гидрокрекинга. [c.70]

Разработанные и внедренные в ряде стран процессы гидрирования масляных дистиллятов и деасфальтизатов дают возможность в одном каталитическом процессе достичь результатов, получаемых сочетанием глубокой селективной очистки и гидроочистки. Процесс обычно осуществляют под давлением 15— 30 МПа, при температуре 340—420°С, скорости подачи сырья 0,5—1,5 ч и объемном отнощении водородсодержащего газа к сырью 500— 1500. В качестве катализаторов можно применять катализаторы гидроочистки или более активные — сульфидновольфрамовый, ни-кельвольфрамовый на окисноалюминиевом носителе (алюмони-кельвольфрамовый) и др. Для повышения активности применяют промотирующие добавки, придающие катализатору кислотные свойства, — двуокись кремния, галоиды. Введение такой добавки способствует более интенсивному гидрированию азотсодержащих соединений и конденсированных ароматических углеводородов. Благодаря применению высокого давления и активных катализаторов реакции гидрирования протекают весьма глубоко — практически все компоненты, удаляемые при селективной очистке в виде экстракта, превращаются в целевые продукты. Гидрированием под высоким давлением в промышленном масштабе производят базовые высококачественные масла различного назначения индустриальные, турбинные, моторные, гидравлические, веретенные. В зависимости от вида сырья выход масел с одинаковым индексом вязкости при гидрировании равен или несколько выше, чем при селективной очистке. Вырабатываемые масла по эксплуатационным свойствам превосходят масла селективной очистки, особенно по стабильности и, следовательно, по сроку службы. [c.308]

Такой характер коксоотложений можно объяснить следуюхцим образом. Закоксовывание нижней половины труб потолочного экрана обусловливалось, очевидно, низкой агрегативной устойчивостью и расслоением коксуемого сырья. В последуюише годы на Ново-Уфимс-ком НПЗ и других НПЗ с прямогонными остатками стали смешивать ароматизированные добавки, такие как экстракты селективной очистки масел, тяжелые газойли каталитического крекинга и другие, что существенно повысило агрегативную устойчивость сырья коксования, удлинило безостановочный пробег печей. Снижение интенсивности закоксовывания труб на участке непосредственно после ретурбенда объясняется интенсивной турбулизацией парожидкостной реакционной смеси, а в концевых трубах - увеличением доли паровой фазы в результате протекания реакций крекинга с образованием низкомолекулярных продуктов (газа, бензина), т.е. за счет химического кипения реакционной смеси. Были разработаны и внедрены рекомендации, направленные на улучшение структуры парожидкостного потока в змеевике печи и регулирование паросодержания в потоке путем увеличения диаметра трансферной линии от печи до реакторов от 100 до 150 мм, осуществлена реконструкция схемы обвязки распределительного устройства на потоке коксуемого сырья, которая заключалась в замене двух четырехходовых кранов пятиходовым краном. Изменено место подачи турбулизатора. По проектной схеме турбули-затор подавался в трубу, соединяющую подовый и потолочный экраны. Путем поиска оптимального места ввода турбулизатора было установлено, что значительно уменьшить коксоотложение можно при его подаче в первую трубу на входе вторичного сырья в печь. В результате заметно понизилось давление в трубах на входе в потолочные экраны (с 2,4 до 2,1 МПа) и на выходе из печи (с 1,1-1,2 до 0,7-0,8 МПа), повысилась доля паровой фазы, улучшилась гидродинамическая структура и уменьшилось время пребывания сырьевого потока как следствие, значительно снизилась интенсивность коксоотложения в трубах и удлинился межремонтный пробег установки. [c.71]

Описан новый каталитический процесс прямого окисления метана в формальдегид и метанол [17]. Из последнего формальдегид образуется дегидрированием при 300—400° над медью или серебром. Можно вести окисление метана непосредственно до формальдегида. Так, например, над катализатором из ВаО.2, активизированным добавкой 2% ЫаОз, пропускают смесь из 50% СН и 40% озонированного кислорода (4—5% озона) с объемной скоростью 500 л час при 280—290°. Из 1 лг чистого СН получается до 260 г СН2О. Выход повышается до 350 г при добавках к ВаО около 0,5% Ag20 и проведении окисления при 100°. Таким же путем можно проводить окисление коксовых и других технических газов, содержащих до 70% СН4. [c.198]

Например, для реакции синтеза аммиака в качестве катализатора применяют железо с добавками активаторов АЬОз и К2О в количестве 3—5%. При контактном окислении сернистого газа в серный ангидрид катализатором является пятиокись ванадия, активированная добавками щелочей. Каталитическая активность УаОн при введении щелочей повышается в сотни раз. [c.144]

В мокрых методах горячие дымовые газы промываются растворами или суспензиями различных окислов и солей, при этом газы охлаждаются до точки росы (методы на основе известняка, извести, аммиака, окиси магния, солей натрия, на основе органических веществ, каталитические методы и др.). В сухих методах дымовые газы очищают твердыми сорбентами без существенного пзмоиения температуры газов (методы с применением активированного угля, расплава карбонатов, окиси марганца, окиси меди). Есть также методы, в которых снижение содержания серы в дымовых газах достигается введением в зону горения топлива (непосредственно или сжиганием топлива с добавками в псевдоожиженном слое) добавок, связывающих серу. [c.134]

Добавка к аммиачной селитре веществ, которые могут разлагаться с выделением аммиака (например, карбамид и ацетамид), тормозит терморазло жение. Соли с катионами серебра или таллия значительно увеличивают скорость реакции вследствие образовании комплексов с ионами нитрата в расплаве. Ионы -хлора оказывают сильное каталитическое действие на процесс терморазложення. При нагревании смеси, содержащей хлорид и аммиачнук> селитру, до 220—230 °С начинается очень бурное разложение с выделением больших количеств газа. За счет теплоты реакции сильно повышается температура смеси, и разложение заканчивается в течение короткого времени. [c.157]

В качестве сырья для производства печною технического углерода используют природный газ или нефтяное и каменноугольное масло [55] (обычно антраценовое масло нлн газойль каталитического крекинга с добавкой антраценового масла). Выход технического углерода при использовании в качестве сырья природного газа составляет 12-15% от израсходованного сырья, а при использоващш в качестве сырья жидких ароматизированных продуктов выход составляет 45%, при этом получается более активный высокодисперсный технический углерод, чем в первом случае. [c.100]

С целью улучшения технологии, комплексного использования сырьевых компонентов фракции и получения на этой основе ценных продуктов разработаны различные модификации базового процесса превращения изобутилена в метил-трег-бутиловый эфир с помощью ионообменных смол [67-70]. Введение в макропористую катионную смолу палладия (Н7Рс1 ) позволяет эффективно использовать в качестве сырья газы каталитического крекинга без очистки от диенов, алкинов и других углеводородов. В другом варианте подобные катализаторы обеспечивают совместное получение целевого эфира (для выделения изобутилена) и второго продукта - диизобутилена. Последовательным расположением при контакте с фракцией С4 зон катализаторов гидрирования (Р(1/А120з) и этерефикации (сульфокатионит) получен готовый высокооктановый компонент для добавки в бензин-метил-трег-бутиловый эфир в смеси с насыщенными и ненасыщенными циклическими углеводородами. [c.28]

Описание процесса. Исходный вариант процесс катасульф (рис. 8.9, а) отличается простотой схемы. Газ сначала пропускают через электрофильтр для удаления смол, после чего в теплообменнике нагревают до 400° С газом, покидающим каталитический реактор. После добавки воздуха газ поступает в каталитическую камеру, где HaS превращается в SOa-Вследствие экзотермичиости окисления температура газа значительно повышается. Отходящий из каталитической камеры поток частично охлаждается в теплообменнике поступающим газом, а затем подается в низ абсорбционной колонны, где подвергается противоточной абсорбции водным раствором сульфита — бисульфита аммония, поглощающим SO и аммиак. Остаточные следы примесей удаляются окончательной водной промывкой. [c.189]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология