Фильтры периодического скорости процесса

Периодически действующие фильтры при постоянной скорости процесса 296 Периодически действующие фильтры при переменных разности давлений [c.5]

ПЕРИОДИЧЕСКИ ДЕЙСТВУЮЩИЕ ФИЛЬТРЫ ПРИ ПОСТОЯННОЙ СКОРОСТИ ПРОЦЕССА [c.296]

ПЕРИОДИЧЕСКИ ДЕЙСТВУЮЩИЕ ФИЛЬТРЫ ПРИ ПЕРЕМЕННЫХ РАЗНОСТИ ДАВЛЕНИЙ И СКОРОСТИ ПРОЦЕССА [c.298]

Аналогично рассчитывают периодически действующие фильтры для проведения процессов фильтрования с постоянной скоростью. [c.84]

По способу осуществления процесса. Фильтры бывают периодического и непрерывного действия. Первые могут работать как прп постоянных, так и при переменных разности давлений и скорости процесса в течение одного цикла. [c.176]

Правильность установленных при наладке оптимальных режимов контролируют и проверяют в процессе эксплуатации. Для этого ведут систематические наблюдения за целостью дренажных систем по выносу ионитов при фильтровании воды, состоянию слоя ионита в фильтре. Периодически, раз в 6 мес., осматривают состояние фильтрующего материала, проверяют его высоту, состояние поверхности и наличие трещин у стенок. Последнее свидетельствует о пристенном эффекте в рабочем цикле фильтра. Для уменьшения и исключения этого эффекта скорость фильтрования не должна быть меньше 5 м/ч. [c.80]

Общая длительность фильтровального цикла состоит из суммарной длительности основных и вспомогательных операций. Как известно, скорость процесса на периодически действующем фильтре уменьшается с увеличением времени фильтрования. При непродолжительном цикле фильтрования можно увеличить среднюю скорость процесса на стадии фильтрования. Однако в этом случае для получения заданного объема фильтрата потребуется частое повторение вспомогательных операций, что, в свою очередь, уменьшит реальную производительность фильтра. [c.18]

Основными требованиями, предъявляемыми к фильтровальному оборудованию, являются высокое качество разделения фаз фильтруемой суспензии при максимальной скорости фильтрования и непрерывность процесса. Однако фильтры периодического действия также широко распространены в химической промышленности, особенно там, где применяются агрессивные среды. [c.35]

Определим условия,при которых обеспечивается наибольшая производительность сооружений. Процесс обезвоживания прерывается по истечении первой стадии. Так как дренажные площадки можно отнести к фильтрам периодического действия, в которых операции разделения суспензии чередуются с операциями по удалению чистой жидкости и осадка, для них должны существовать условия, обеспечивающие их наибольшую производительность. Поскольку процесс обезвоживания ведется с уменьшающейся скоростью, для определения этих условий следует использовать уравнение (11). [c.88]

Положительными качествами этого аппарата являются экономия реагентов (режим, близкий к стехиометрическому), уменьшение затрат на иониты (до 50% затрат на фильтры периодического действия), высокая производительность (скорость фильтрования — до 200-и/ч), уменьшение капитальных затрат (небольшие производственные площади), полная автоматизация процесса, снижение расхода воды на собственные нужды (до 1%), относительно несложная обработка стоков (они образуются постоянно в малом количестве и имеют небольшую концентрацию). К недостаткам установки следует отнести наличие большого количества клапанных устройств, отсутствие постоянного вывода мелкой фракции смолы, необходимость прекращения обработки воды на время перемещения пульпы. [c.50]

Обработка опытных данных, полученных на вращающемся барабанном вакуум-фильтре. Опытные данные, необходимые для определения постоянных фильтрования по уравнениям (11,24) и (IV,30), могут быть получены только на периодически действующем фильтре. Это объясняется тем, что на таком фильтре толщина слоя осадка и, следовательно, сопротивление этого слоя в процессе фильтрования непрерывно возрастают, вследствие чего скорость фильтрования непрерывно уменьшается. Это дает возможность установить графическую зависимость между величиной, обратной средней скорости фильтрования, и объемом фильтрата. [c.138]

При интегрировании дифференциального уравнения для элементарной площадки поверхности фильтрования (с использованием данных материального баланса) получено уравнение, описывающее процесс разделения суспензии на непрерывно действующем фильтре и по существу аналогичное соответствующему уравнению для периодически действующего фильтра [346]. В этом уравнении учтено влияние гидростатического давления слоя суспензии в резервуаре на разность давлений прй фильтровании. В результате анализа полученного уравнения при условии, что сопротивлением фильтровальной перегородки и гидростатическим давлением можно пренебречь, установлено, что с увеличением в к раз погруженной в суспензию поверхности барабана, скорости вращения барабана или разности давлений производительность фильтра возрастает в Ук раз. [c.312]

Отстойники целесообразно применять в тех случаях, когда суспензия состоит из легко и быстро оседающих частиц твердой фазы. Полидисперсные суспензии также целесообразно предварительно сгущать, так как, чем концентрированнее суспензия, тем более эффективно применение высокопроизводительных фильтров на последующей стадии фильтрования. В катализаторных производствах отстойники часто устанавливают и для очистки сточных вод. В зависимости от свойств суспензии и технологических требований применяют периодически и непрерывно действующие отстойники. При периодическом процессе используют обычные сборники с коническим днищем и перемешивающим устройством. После разделения осветленную жидкость сливают, а сгущенную часть или осадок периодически выгружают. Наиболее часто такие отстойники используют, когда осаждению предшествует другой процесс, осуществляемый в тех же аппаратах. Отстойники применяют при скоростях осаждения твердой фазы не менее 0,05 м/ч, что соответствует размеру зерен 5—10 мкм. Отличительной особенностью отстойников непрерывного действия является наличие специального гребкового устройства, при помощи которого шлам перемещается к разгрузочному патрубку, расположенному в центре конусного днища. [c.209]

Полунепрерывный процесс часто осуществляют в колонном аппарате, заполненном неподвижным слоем зернистого ионита, через который сверху вниз или снизу вверх фильтруется взаимодействующий с ним раствор электролита. Высота слоя ионита, необходимая для достижения хороших показателей обмена, зависит от его ионообменных свойств и порозности (которая обычно несколько меньше 50%), от объемной скорости раствора и его свойств (концентрации, плотности, вязкости) и проч. Продуцирующий процесс и процесс регенерации ионита периодически сменяют друг друга, причем в обоих режимах растворы могут перемещаться в одном или в противоположных направлениях. В последнем случае регенерацию называют противоточной. [c.308]

При скорости образования осадка большей, чем указанная величина, на основании исследования процесса разделения суспензии на лабораторном фильтре под вакуумом можно сделать два заключения а) для разделения суспензии применим вращающийся барабанный вакуум-фильтр непрерывного действия б) перед разделением на упомянутом фильтре суспензия должна быть сгущена. Вместо сгущения суспензии целесообразно испытать возможность ее разделения на различных центрифугах непрерывного и периодического действия. [c.382]

Технология переработки фенхеля. Его перерабатывают в неизмельченном виде в аппаратах периодического действия. Сырье загружают через загрузочный люк на ложное днище аппарата в количестве 300—400 кг на 1 м . Затем закрывают люк и подают пар. Давление пара в магистрали должно быть 0,6— 0,7 МПа. Процесс ведут со средней скоростью гонки, равной 5 % от вместимости аппарата, в течение 32—34 ч. По окончании отгонки эфирного масла прекращают подачу пара в аппарат, спускают конденсат и выгружают отходы. Содержание эфирного масла в отходах 0,05%. Декантация эфирного масла протекает при температуре 35—42 °С. Содержание эфирного масла в дистилляционной воде 0,05%. Вторичное масло купажируют с первичным, отстаивают в течение суток, а затем фильтруют. Общие потери масла 0,1 % к сырью. [c.145]

Схема установки очистки методом фильтрации через отбеливающие глины приведена на рис. 86. Процесс проводится периодически. После загрузки фильтра адсорбентом в него закачивают масло под избыточным давлением 0,3—0,4 ат до тех пор, пока оно не начнет вытекать из фильтра. Чтобы предупредить образование свободных каналов в слое адсорбента, после залива маслом фильтр оставляют на 12—24 ч. Затем избыточное давление в нем поднимают до 1 ат и устанавливают постоянную скорость фильтрации при подкачке свежих порций масла в фильтр. По окончании фильтрации остатки масла из фильтра вытесняют воздухом, подаваемым под давлением. Затем через фильтр прокачивают около 1000 л лигроина на 1 т адсорбента, чтобы окончательно удалить [c.244]

При составлении сорбционных растворов очень важно учитывать активность восстановителя. Концентрацию ионов водорода необходимо поддерживать на заданном уровне. Температура сорбционной ванны не влияет на скорость сорбции. Состав сорбционного раствора в процессе работы регулярно подвергают анализу и корректировке. Раствор периодически фильтруют. [c.78]

Золотники сервомоторов перед подключением системы регулирования поочередно удаляют, чтобы создать свободный слив масла и большие скорости промывки, обеспечивающие ее высокое качество. Если удалить все золотники, то из-за большого количества сливаемого масла корпус переднего подшипника может переполниться, так как сливная труба не рассчитана на удаление такого количества масла. В процессе прокачки надлежит периодически контролировать чистоту фильтров и очищать их. При неплотности фланцевых соединений, выбивании масла из уплотнений подшипников или переполнении сливных маслопроводов останавливают насос и устраняют неполадки. [c.331]

Элеватор и отжимные барабаны расположены на тележке, которая передвигается вдоль ванны. Очищенную воду используют для технического водоснабжения. Процесс очистки сточных вод осуществляется непрерывно, регенерации ПУ крошки — периодически, направление потока сточных вод сверху вниз, использование загрузки — многократное. Основные параметры работы фильтра высота слоя загрузки 2 м, крупность крошки 10— 20 мм, скорость фильтрации сточных вод 25— 35 м /ч. Экономический эффект от внедрения одной установки [c.258]

Периодический процесс варки смазок слагается из следующих операций. В варочный котел-мешалку загружают весь омы-ляемый жир или жирные кислоты и нужное по расчету количество гидроокиси соответствующего металла. После этого в котел вводят часть минерального масла и при перемешивании и на греве проводят омыление жира или нейтрализацию жирных кислот. Полученная мыльная основа обезвоживается при температуре 110—115° для удаления избытка влаги, введенной в смазку с водным раствором гидроокиси металла. После удаления избытка воды в котел вводят остаток минерального масла. Тщательное перемешивание должно обеспечить на этой стадии наилучшее диспергирование мыльной основы в масле. Возможна варка смазок и без промежуточной стадии приготовления мыльной основы, т. е. при введении в котел сразу всего необходимого масла. Однако это удлиняет и затрудняет приготовление смазки. Важное значение имеет охлаждение смазки. В зависимости от скорости охлаждения и механической обработки на этой стадии могут быть получены смазки с различными свойствами. При быстром охлаждении получаются более гладкие коротковолокнистые смазки. Перемешивание, как правило, ведет к увеличению размеров волокон мыла в смазке [42]. После охлаждения готовую смазку фильтруют и направляют на механическую обработку или непосредственно заливают в тару. Изготовление смазок по схеме с получением мыла в процессе варки требует длительного времени (от 10—12 час. до нескольких суток). Значительное сокращение цикла достигается путем проведения омыления при повышенном давлении (5—8 кг/см ) в автоклавах. В этом случае омыление заканчивается примерно за час по сравнению с несколькими часами, требующимися для этого в открытых котлах [11]. [c.386]

Периодическая сушка полимерных материалов, например суспензионного и эмульсионного поливинилхлорида (ПВХ), производится в цилиндроконическом аппарате периодического действия (рис. ГП.37) с водяной рубашкой, пыль улавливается найлоновыми фильтрами [22]. Производительность установки (диаметр 1 м, высота 4,5 м) составляет 240 т/год эмульсионного и 500—600 т/год суспензионного ПВХ (при температуре поступающего воздуха 100 °С и уходящего 40 °С). Скорость воздуха в начале процесса равна 0,3 м/с, в конце процесса она снижается до 0,15 м/с, [c.189]

Как уже указывалось выше, в промышленной практике зачастую прибегают к центробежной фильтрации разбавленных суспензий, например, в производстве красителей, каптакса, стрептоцида и т. д. В этом случае во вращающийся барабан центрифуги непрерывно или периодически подается суспензия, которая почти равномерно распределяется по высоте барабана и под действием центробежного напора фильтруется через образующийся на фильтрующей основе слой осадка. Толщина последнего по мере поступления суспензии увеличивается, вследствие чего возрастает сопротивление фильтрации. В целях получения наибольшего давления фильтрации центрифугирование следует производить с максимальным заполнением суспензией полезного объема барабана. Скорость подачи обрабатываемой суспензии должна быть увязана с процессом центрифугирования. По мере отхода фугата освобождающийся в барабане объем должен замещаться поступающей суспензией. Подача суспензии в центрифугу должна уменьшаться в соответствии с понижением скорости фильтрации, так как иначе возможен перелив суспензии через борт барабана центрифуги и загрязнение ею фугата. В связи с этим в ряде конструкций центрифуг постоянство толщины слоя центрифугируемой суспензии автоматически регулируется специальными устройствами. [c.111]

Н0Я жйдкоеги из пор осадка. При вакууи-фильтровании жидкость удаляется за счет просасывания воздуха через поры осадка, причем продолжительность этого процесса ограничена непрерывным характеров работы фильтра (скоростью врашения и зоной просушки). При прессовании жидкость удаляется из пор за счет сильного сжатия осадка эластичной диафрагмой (при этом объем осадка сокращается вдвое), продолжительность процесса практически не ограничена из-за цикличного характера работы фильтра (фильтр периодического действия). Циклограмма автоматической работы фильтра задается заранее и может изменяться в широком диапазоне. [c.9]

Обычно оборудование выбирают по какому-либо одному фактору. Непрерывный процесс рекомендуется использовать в том случае, если в течение 5 мин образуется не мепее 3 мм осадка под вакуумом (высокая скорость фильтрации). Однако рабочие условия процесса не всегда позволяют применять вакуумную фильтрацию. Для быстрофильтрую-щихся осадков вакуум-фильтры в ряде случаев заменяют центрифугами. Фильтрация суспензии при средней и низкой скоростях и большой производительности наиболее экономична на барабанных фильтрах. При небольших объемах суспензии применяют нутч-фильтры или периодические фильтры, работающие под давлением. При высокой степени промывки осадка используют фильтр-прессы. Разбавленные суспензии фильтруют на непрерывных фильтрах с предварительно нанесенным фильтрующим слоем. При малых масштабах производства используют периодически работающие аппараты. Растворы с высокой вязкостью обрабатывают под давлением на натронных или горизонтальных тарельчатых фильтрах. Если частицы суспензии имеют размер менее 5 лк, применяют рамные фильтр-прессы. [c.70]

Носитель, поступающий со склада, рассеивают на грохоте / и по мере надобности через рукавный вакуум-фильтр 2 подают в эмалированный реактор с паровой рубашкой 3 для извлечения избыточного количества АЬОз серной кислотой. Для-уменьшения потерь носителя из-за растрескивания гранул предусмотрено пневм.атиче-ское перемешивание фаз. В реакторе поддерживают температуру 90°С и концентрацию кислоты — 10%. Время, необходимое для извлечения АЬОз, рассчитывают по формуле (IV. 46). Реактор 3 — периодически действующий, что вызвано трудностью подбора конструкционного материала для создания непрерывно действующего аппарата. Для обеспечения непрерывности процесса одновременно используют несколько реакторов. В целях защиты от коррозии кислыми водами последующих аппаратов, отмывку носителя от сульфат-иона первоначально производят в том же аппарате. Частично отмытый носитель поступает на сетчатый конвейе ) 4 (сетка из нержавеющей стали с диаметром отверстий 0,1—0,2 мм). Алюмосиликат располагается на ленте конвейера слоем толщиной в 2—3 см. Лента конвейера с лежащим на ней носителем движется над сборником промывных вод 7 и орошается сверху водой с помощью форсунки 6. Отмывка носителя продолжается 40 мин. В соответствии со скоростью движения ленты и временем отмывки рассчитывают необходимую длину промывной зоны. Носитель сушат 1 ч в печи 8 тоннельного типа при 120—130°С и пропитывают раствором активных солей в ванне 9. Она представляет собой прямоугольную емкость из нержавеющей стали с паровой рубашкой для создания и поддерживания необходимой тeмпepaтypьL Раствор солей непрерывно циркулирует через ванну с помощью центробежного насоса И. Для облегчения поддержания постоянной концентрации пропиточного раствора, отношение Ж Т в ванне равняется 120. Перемешивание раствора специальными механическими средствами нецелесообразно, поскольку при достаточной мощности циркуляционного насоса И достигается полное смешение в системе ванна, насос, сборник 10. Емкости 13 и 14 используют для приготовления [c.145]

Разработан и испытан процесс пульсационной регенерации в периодически действующих патронных фильтрах ПФ-20 для отделения сахарного сиропа от примесей. В патронном фильтре имеется вспомогательный намывной слой фильтрующего вещества (перлита). Поверхность фильтрации 20 м . Пульсатором типа Р16-340 обеспечивалась частота импульсов 10—12 мин" [3, с. 89]. Несмотря на высокое содержание сухих веществ в сиропе (более 60%) и его большую вязкость, ири температуре 80 °С скорость фильтрования доходила до 0,3 мV(м ч), глубина очистки до 95%, длительность фильтровального цикла 5—6 ч. [c.194]

Неподвижный слой. Рассматривается периодический процесс в неподвижном слое достаточно большого поперечного сечения, чтобы можно было пренебречь пристенным эффектом yBejinne-ния скорости фильтрующейся среды и считать эпюру ее скорости по всему слою прямоугольной и постоянной. Продольное перемешивание в сплошной фазе считается диффузионным с коэффициентом эффективного перемешивания Ef, тогда баланс массы целевого компонента для элементарного слоя имеет вид [c.80]

Назначение - уменьшение скорости забивки сажевых фильтров, устанавливаемых на автомобилях перед каталитическими нейтрализаторами или непосредственно в выпускном тракте. Сажевые фильтры любой конструкции теряют пропускную способность и требуют зегенерации уже через 200-500 км пробега, а иногда и раньше. Ее приходится проводить в конце каждого рабочего дня и даже между сменами. Для регенерации разработаны специальные горелки и нагревательные элементы, нагревающие фильтр до температуры 550 - 600 °С, необходимой для начала выгорания сажи. Однако в процессе регенерации температура достигает 1400 С и выше, при этом поры фильтра постепенно спекаются. Это сказывается на его эффективности. На рис. 44 представлены данные, полученные при испытаниях сажевого фильтра из керамического монолита, снабженного электрическим нагревателем-регенератором [81]. Оценивалось противодавление (гидравлическое сопротивление) фильтра при пробеге автомобиля и периодических регенерациях. Через несколько регенераций сопротивление фильтра возрастало до предельной величины за счет спекания пор. [c.87]

Хорошая работа фильтра зависит от наличия соответствующего оборудования для подачи осадка на фильтрование, тщательного контроля над процессом фильтрования и от проведения испытаний, позволяющих определить оптимальный режим эксплуатации установки. К наиболее важным факторам, влияющим на работу вакуум-фильтров, относятся однородность осадка и правильно назначенные дозировки химических веществ. Если свойства осадка меняются, как, например, в том случае, когда осадок на фильтрование поступает непосредственно из первичных отстойников, то поддерживать устойчивый режим работы становится трудно. Например, часовые колебания концентрации сухого вещества в осадке приводят к плохому качеству фильтрата и кека или, что более вероятно, к перерасходу химических веществ при попытке преодолеть эти затруднения. Лабораторный контроль включает в себя анализы по определению качества фильтрата, количества взвешенных веществ и влаги в кеке. Оператор должен наблюдать за уровнем осадка в корыте для обеспечения требуемого погружения барабана, степенью осветленности фильтрата, толщиной слоя кека, которая, как пра,-вило, должна составлять около 5 мм, и скоростью вращения барабана. При медленном вращении слой кека получается более толстым, а сам кек более сухим, но производительность фильтра падает при увеличении скорости вращения производительность повышается, но кек получается влажным. В заключение следует упомянуть, что для кондиционирования осадков выпускается множество различных химических веществ, особенно полиэлектролитов, поэтому необходимо периодически проводить производственные испытания, позволяющие выбрать наиболее экономичный коагулянт, [c.351]

В фильтрах уловленные сухие частицы накапливаются в порах или образуют пылевой слой на поверхности перегородки и таким образом сами становятся для вновь поступающих частиц частью фильтрующей среды. Однако по мере накопления частиц размер пор и общая пористость перегородки неизбежно уменьшаются, а сопротивление движению газов возрастает. Поэтому в определенный момент возникает необходимость разрушения и удаления пылевого осадка (для снижения перепада давления и сохранения начальной скорости фильтрования). В ряде случаев требуется замена забитого пылью фильтра или переснаряжение его новыми фильтрующими материалами. Таким образом, процесс фильтрования в большинстве случаев предусматривает периодическую регенерацию фильтров. При улавливании ЖИДК1 частиц накапливающаяся жидкость можег удаляться ш пористой перегородки салюпроизводьно, т, е. фильтр подвергается саморегенерации. [c.124]

При последовательном спектральном анализе периодических процессов проявляются искажения, вызванные конечной, неравной нулю скоростью перестройки гетеродина или фильтров анализатора [52, 87]. При периодизации апериодических процессов возникают принципиально неизбежные методические погрешности, вызванные заменой непрерывного спектра дискретным. Помимо принципиальных погрешностей при периодиза-78 [c.78]

Методика проведения опытов заключалась в следующем. Раствор бикарбоната магния заданной концентрации объемом 500 мл образовывался сливанием растворов хлорида магния и бикарбоната натрия в эквимолярном отношении. Дисперсная гидроокись магния вводилась в перемешиваемый раствор в виде пасты, тогда как другие добанки — в сухом состоянии. Периодически отбираемые пробы фильтровались и анализировались на магний-ион, бикарбонатную и общую гделоч-ность. Содержание карбонат-иона рассчитывалось по разнице между общей и бикарбонатной щелочностью. Кроме особо указанных опытов, процесс изучался при 20° и скорости вращения пропеллерной мешалки 400 об./мин. [c.226]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология