Газойль ароматизация

Температура. Под температурой процесса крекинга понимают г среднюю температу )у в рабочей зоне реактора В заводской прак- тике каталитический крекинг сырья проводят обычно в интервале температур 450—500°. При таких температурах процесс образова- ния бензиновых фракций протекает достаточно быстро, а нежелательный процесс пх расщепления медленно. При более высоких температурах (510—550°) крекинг сопровождается чрезмерным газообразованием и значительной ароматизацией каталитического газойля. [c.191]

К числу важнейших задач, поставленных перед нефтеперерабатывающей промышленностью СССР, относится углубление переработки нефти с целью получения максимального выхода моторных топлив высокого качества и сырья для нефтехимического синтеза. Одним из наиболее распространенных процессов, обеспечивающих эффективное решение этих проблем, является каталитический крекинг флюид (ККФ). Это обусловливается следующими его достоинствами осуществление процесса при низком давлении и в аппаратах простой конструкции наличием значительных ресурсов сырья, начиная с керосино-газойлевой фракции и кончая гудроном высокими выходами (до 90%) ценных продуктов высокооктанового бензина, легкого газойля-компонента дизельных топлив, сжиженных газов -сырья для производства метил-третичного бутилэфира (МТБЭ) и алкилатов, тяжелого газойля - сырья для производства технического углерода, игольчатого и электродного кокса возможностью повышения мощности установок и их блокирования с другими возможностью удовлетворительного решения проблем безостаточной переработки нефти и охраны окружающей среды более высоким по сравнению с термическим крекингом качеством продуктов. В продуктах ККФ практически отсутствуют сухие газы (С1 и Сг), промежуточные продукты реакций уплотнения (например, смолы, асфальтены и карбены, образующие крекинг-остаток), меньше непредельных, больше парафиновых углеводородов изомерного строения, ароматических углеводородов и кокса, бедного водородом. Это свидетельствует о более глубоком протекании реакций распада, изомеризации и перераспределении водорода. Бензин обогащается водородом за счет ароматизации средних фракций и образования кокса, весьма бедного водородом. [c.102]

Содержание непредельных в газах крекинга с увеличением жесткости режима возрастает, увеличивается также концентрация в газе изобутана. С ужесточением режима усиливается ароматизация дизельных фракций в мягких условиях крекинга цетановые числа легких газойлей достигают 38—45, снижаясь до 25 —-35 при снижении объемной скорости, повышении температуры и индекса активности катализатора. [c.168]

На нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях продукция одной установки служит сырьем для другой. Так, вакуумный газойль можно использовать на установках каталитического и термического крекинга, прямогонную фракцию 120— 140°С — в производстве ксилола, для ароматизации бензина и других целей. Поэтому при планировании составляют балансы производства полуфабрикатов. Они нужны для правильного определения объема переработки сырья на установках, проверки обеспеченности собственными полуфабрикатами, сбалансирован- [c.157]

Развитие процессов каталитического крекинга в присутствии высокоактивных цеолитсодержащих катализаторов позволит повысить степень ароматизации каталитических газойлей и, следовательно, создать более ценное сырье для получения газойля на установках термического крекинга, идущего для производства сажи. [c.225]

В заводской практике процесс каталитического крекинга проводится в пределах 450—500° С. В этом интервале температур процесс образования бензина близок к оптимальному. Повышение температуры крекинга до 510—550° С сопровождается значительным увеличением выхода газа и кокса и глубокой ароматизацией каталитического газойля. На установках с циркулирующим катализатором, при прочих равных условиях, с ростом температуры в рабочей зоне реактора повышаются общая глубина превращения сырья, выход сухого газа, фракций Сз и С4 и, соответственно, содержание в этих фракциях пропилена и бу-тиленов. Выход бензина также растет, но отношение выхода дебутанизированного бензина к сумме выходов сухого газа, кокса и фракции С4 значительно снижается. Октановое число получаемого дебутанизированного бензина и плотность каталитического газойля с повышением температуры возрастают. В табл. 17 показано влияние повышения температуры крекинга тяжелого солярового дистиллята на выходы и качество продуктов при объемной скорости 1 м 1м ч, кратности циркуляции катализатора 1,5 и индексе активности шарикового синтетического алюмосиликата. [c.166]

Более высокомолекулярное сырье (керосин, газойль и мазуты) расщепляются легче и при более низких температурах, чем легкое сырье — лигроин и особенно бензин. Последние при термическом воздействии более склонны к реакциям ароматизации, дегидрирования и изомеризации, приводящим к образованию ароматических углеводородов, непредельных и изосоединений. [c.13]

Перед тем как перейти к рассмотрению факторов, влияющих на протекание вторичных реакций, необходимо установить какие-либо простые критерии, которые позволили бы судить о степени или интенсивности протекания тех или иных реакций. Обычно одним из лучших критериев для общей оценки интенсивности побочных реакций является отношение выходов бензина и кокса. Низкое отношение бензин кокс указывает на интенсивное протекание нежелательных побочных реакций. Высокое отношение обычно указывает на преобладание желательных побочных реакций, разумеется, при условии, что октановое число бензина не низкое. Помимо отношения бензин кокс, имеются и другие критерии для оценки интенсивности определенных побочных реакций. Например, желательные реакции (изомеризация, насыщение алкенов в результате передачи водорода и до некоторой степени ароматизация алкенов) ведут к высокому выходу алканов изостроения и ароматических углеводородов, выкипающих в пределах температуры кипения бензина, и высокому отношению изо- к н-алканам. С другой стороны, нежелательные реакции (крекинг алкенов, полимеризация, алкилирование, конденсация и дегидрирование) приводят к высоким выходам водорода и кокса, низкому выходу алкенов и к получению сравнительно тяжелых газойлей. Однако в большинстве случаев вполне достаточными критериями для оценки интенсивности побочных реакций могут служить выходы бензина и кокса и отношение бензин кокс. [c.154]

Глубина крекинга характеризуется количеством углеводородов, вновь образовавшихся во время процесса (не содержащихся в исходном сырье). Наряду с этим термином часто применяются равнозначные выражения глубина превращения сырья или степень конверсии . Глубина крекинга газойля обычно выражается суммой образовавшихся в процессе крекинга газа, бензина и кокса. Наряду с образованием легких и тяжелых продуктов происходят химические превращения во фракциях, имеющих те же пределы кипения, что и исходное сырье, например реакции изомеризации, ароматизации и др. Однако отмеченный метод оценки глубины крекинга как наиболее простой и дающий приемлемые результаты, нашел широкое применение в практике нефтеперерабатывающей промышленности. [c.8]

Высокая избирательность. Избирательность катализатора оценивается по его способности ускорять реакции в требуемом направлении (расщепление высокомолекулярных углеводородов в углеводороды, кипящие в пределах температур кипения бензина, и в бутан-бу-тиленовые углеводороды изомеризация и ароматизация углеводородов) и снижать скорости побочных реакций (конденсация, полимеризация и обеднение углеводородов водородом), приводящих к усилению образования коксовых отложений на катализаторе и к повышению выхода тяжелого газойля. Катализатор не должен вызывать распад углеводородов до метана и этана. [c.24]

Как видно из приведенных данных, с повышением объемной скорости выход газойля увеличивается, а выход остальных продуктов уменьшается. Высокие объемные скорости можно применять, если требуется увеличить выработку газойля каталитического крекинга. При уменьшении объемной скорости качество бензина несколько повышается вследствие его ароматизации. При одновременном повышении температуры процесса и кратности циркуляции катализатора степень ароматизации бензина возрастает. Если требуется повысить жесткость процесса, объемную скорость снижают. [c.150]

Увеличение числа секций в реакторе ведет к изменению качества жидких продуктов крекинга (в бензине уменьшается содержание серы, легкого газойля) и непредельных yi леводородов, происходит ароматизация фракции. [c.46]

Рис.-5. Влияние длительности работы катализатора на процесс ароматизации газойля, выкипающего выше 200° С, при объемной скорости 1

Производство игольчатого кокса требует обязательного наличия на НПЗ установки термического крекинга дистиллятного сырья и УЗК. Имеющиеся на заводе ароматизированные остатки пропускают через термический крекинг под повыщенным давлением (6...8 МПа) с целью дальнейшей ароматизации и повышения коксуемости остатка. Далее дистиллятный крекинг-остаток (ДКО) направляют на УЗК. Из сернистых гудронов ДКО для производства игольчатого кокса можно получить путем термического крекирования гудрона, вакуумной перегонки крекинг-остатка и последующей гидроочисткой тяжелого крекингового вакуумного газойля. Для этой цели можно использовать также процесс деасфальтизации остатков, в частности процесс До-бен полученный деасфальтизат далее подвергается гидроочистке и термическому крекингу дистиллятного сырья. [c.600]

Более высокомолекулярное сырье (керосин, газойль и мазуты) расщепляется легче и при более низких температурах, чем легкое сырье — лигроин и особенно бензин. Последние при термическом воздействии более склонны к реакциям ароматизации, дегидрирования и изомеризации, приводящим к образованию ароматических углеводородов, непредельных и изосоединений. При крекинге в присутствии газов они в основном вступают в реакцию полимеризации. [c.13]

Качество продуктов каталитического крекинга. Существенно влияние переменных параметров процесса каталитического крекинга на качество получаемых продуктов. Жесткие условия крекинга (низкая объемная скорость, высокие значения температуры, кратности, циркуляции и индекса активности катализатора) увеличивают скорость реакций перераспределения водорода и вторичных реакций превращения первичных продуктов распада. Поэтому качество бензинов, полученных при жестких режимах, несколько выше. Так, октановое число бензина (моторный метод), полученного в результате крекинга тяжелого газойля при 450° С и объемной скорости 1,5 было равно 77,6, а индукционный период окисления составил 280 мин. При снижении объемной скорости до 1 ч октановое число повысилось до 78,9, а индукционный период — до 400 мин. Содержание непредельных углеводородов в газе крекинга увеличивается, одновременно увеличивается количество изобутана. С ужесточением режима усиливается ароматизация дизельных фракций. В мягких условиях крекинга цетановые числа легких газойлей довольно высоки 38—45, в жестких условиях они падают до 25—35. [c.245]

Химию ароматизации алифатических углеводородов, содержащихся в нефтях и нефтяных фракциях (лигроин, газойль, топливные масла), особенно подробно изучали Велер и его сотрудники [82]. [c.112]

Пефть первого потока, попадая на АВТ (ТМ-2), перегоняется с отбором следующих продуктов фракции с температурой выкипания до 65° (1), применяющейся в качестве компонента при приготовлении стандартного автобензина (48), фракций, выкипающих при температурах 65°—82° (2) и 82°—120° (3), направляемых на ароматизацию (Т-3), где из них в присутствии катализатора приготовляют ароматич. углеводороды фракции с температурой выкипания 120 240° (4), представляющей собой авиакеросин, частично используемый в качестве исходного сырья для произ-ва каталитич. риформинга (Т-4), высокооктанового компонента автобензина 48) фракции, выкипающей в пределах температур 240°—350° (5), к-рая, пройдя процесс гидроочистки (Т-8), используется как дизельное топливо фракции, выкипающей при 350 —500° (б), направляемой на каталитич. крекирование (Т-5), в результате чего получают автомобильный бензин (14), к-рый после стабилизации поступает в товарные емкости (48), легкий каталитич. газойль (15), используемый в качестве компонента дизельного топлива, тяжелый каталитич. газойль (16), идущий в качестве сырья на термич. крекирование, и газ (13), часть к-рого — жидкая головка — направляется на фракционирование на ГФУ — газофракционирующую установку (Т-7), а другая часть — сухой газ — на очистку, а затем на синтез этилового спирта (43) остаток прямой перегонки на АВТ — гудрон — направляется на контактное коксование (Т-6), где из него получают бензин, дистиллят (легкий и тяжелый), газ и кокс. После соответствующей очистки бензин поступает в товарные емкости (48), легкий дистиллят используется в качестве компонента дизельного топлива, тяжелый — как энергетич. топливо, а газ — так же, как и газ с установок каталитич. крекинга (Т-5). [c.34]

Обессеривание и ароматизация бензинов и газойлей, полученных по способу Варга и прямой перегонкой. [c.67]

Установки второго типа 21-10/ЗМ имеют аналогичную принципиальную схему, но они оснащены реак-. ционными камерами диаметром 5,5 м. В последние годы на установках практикуется добавление к прямогонным нефтяным остаткам высокоароматизированных компонентов. Ароматизация сырья коксования положительно сказывается на увеличении продолжительности работы Установок, повышении выхода и улучшении качества кокса [103-105]. В табл. 8 представлены показатели работы установки 21-10/ЗМ при работе на рядовом сырье - гудроне и на перспективном сырье -смеси дистиллятного крекинг-остатка, отогнанного в вакууме, с тяжелым каталитическим газойлем в различных соотношениях [Юб1. [c.63]

Комбинированное использование двухкомпоцентного цеолитсодержащего катализатора для алкилирования изопарафинов олефинами и каталитического крекинга предусмотрено в схеме, описанной в работе [19]. Углеводороды, кипящие в пределах температур кипения газойля, подвергают крекингу на регенерированном двухкомпонентном катализаторе, состоящем из обычного цеолитсодержащего катализатора и синтетического цеолита ZSM-5. Условия процесса подбирают таким образом, чтобы обеспечить максимальный выход бензина и низкокипящих углеводородных газов, содержащих олефины и парафины. Газовую часть отделяют от бензина и направляют для контактирования со свежим катализатором. Содержащийся в нем цеолит ZSM-5 способствует алкилированию, циклизации и ароматизации. Продукты второй стадии смешивают с продуктами крекинга перед их фракционированием. Закоксованные катализаторы с I и II стадий крекинга объединяют и подвергают регенерации. Регенерированная смесь используется для крекинга газойля. [c.270]

Химию ароматизации алифатических углеводородов, содср5кащихся в нефтях и нефтяных фракциях (лигроин, газойль, топливные масла), особонно подробно изучали Веле[) и его сотрудники [821. [c.112]

Осн целевые продукты К к бензин (фракция С 195 °С, средний выход 45% в расчете на массу сырья), газообразные углеводороды (С3-С4, 18%), легкий газойль (фракция 195-350°С, 19%), тяжелый газойль (фракция выше 350°С, 10%), побочные продукты сухой газ (2%), кокс (4 5%) Бензиновую фракцию с октановым числом по исследовательскому методу 91 94 используют как компонент товарных бензинов, углеводороды С3-С4 для алкилирования, а также в виде сжиженного газа или для получения ме-тил-/и/7ели-бутилового эфнра, применяемых как альтернативные топлива Легкий газойль компонент дизельного топлива с цетановым числом 20, в мягких условиях крекинга (т-ра ок 450 "С, время контакта ок 1 с, малоактивный катализатор) удается снизить степень ароматизации продукта и повысить его цетановое число примерно до 30 Возможны варианты К к с макс отбором бензина или легкого газойля [c.345]

Висбрекинг с вакуумной перегонкой. На ряде НПЗ (Омском и Ново-Уфимском) путем реконструкции установок термического крекинга разработана и освоена технология комбинированного процесса висбрекинга гудрона и вакуумной перегонки крекинг-остатка на легкий и тяжелый вакуумные газойли и тяжелый висбрекинг-остаток. Целевым продуктом г роцссса является тяжелый вакуумный газойль, характеризующийся высокой плотностью (940 - 990 кг/м ), содержащий 20-40 % полициклических углеводородов, который может использоваться как сырье для получения высокоиндексного термогазойля или электродного кокса, а также в качестве сырья процессов каталитического или гидрокреюшга и термокрекинга как без, так и с предварительной гидроочисткой. Легкий вакуумный газойль используется преимущественно как разбавитель тяжелого гудрона. В тяжелом висбрекинг-остатке концентрированы полициклические ароматические углеводороды, смолы и асфальтены. Поэтому этот продукт может найти применение как пек, связующий и вяжущий материал, компонент котельного и судового топлива и сырье коксования. Для повьшхения степени ароматизации газойлевых фракций и сокращения выхода остатка процесс висбрекинга целесообразно проводить при максимально возможной высокой температуре и сокращенном времени пребывания. Комбинирование висбрекинга с вакуумной перегонкой позволяет повысить глубину переработки нефти без применения вторичных каталитических процессов, сократить выход остатка на 35 -40 %. Ниже приведены материальный баланс (в % масс.) комбинированного процесса и висбрекинга гудрона западно-сибирской нефти [c.381]

Таким образом для снижения коксоотложений в шлемах реакторов установок замедленного коксования необходимо стремиться к максимальной ароматизации сырья коксования, к повышению температуры в реакционных камерах и ее снижению в шлемовых линиях. Если исходить из принятого механизма закоксовывания, то наиболее эффективным средством предупреждения коксоотложений должна быть подача в шлем охлаждающей жидкости. В качестве хладоагента возможно применение таких продуктов, которые не испаряются при температуре и давлении в шлеме. С введением хладоагента в шлем сконденсировавшаяся часть паров будет постоянно смываться менее реакционно-способным и стабильным жидким продуктом. Охлаждающей жидкостью с хорошим эффектом может быть, например, тяжелый газойль коксования. Это мероприятие успешно осуществлено на установке 21—10 ВНПЗ и практически прекратило коксообразование в ее шлемовых линиях. [c.145]

Путем экстракции фенолом или фурфуролом ароматических соединений из газойлей каталитическога крекинга могут быть выделены ароматизированные экстракты, представляющие собой высококачественное сырье для производства сажи. Выход экстрактов составляет от 30 до 50 вес.% (в пересчете на газойль и в зависимости от степени его ароматизации). При переработке высокосернистого сырья исходные газойли должны быть предварительно подвергнуты гидроочистке. Получаемые при экстракции газойлей рафинаты могут найти применение в каче стве компонентов дизельного топлива (фракции, выкипающие до 350° С) и сырья для каталитического крекинга (фракции, выкипающие выще 350°С). [c.285]

Куке, Вагнер и Свансон [За] приводят следующие выходы продуктов, получаемых при ароматизации парафинистого газойля уд. веса 0,855 при 15° С [c.172]

Ароматизация легкого газойля селективно протекает при температуре около 540 °С на цеолитах типа ZSM-5, ZSM-11 и SAB0-11 (типа бороалюмосиликата) в Zn-формах [36]. [c.8]

Выбор в качестве сырья для такой схемы переработки легкого газойля каталитического крекинга с пределами выкипания от 180 до ЗвО С объясняется, во-первых, тем. что газойль такого фракционного состава является типовым продуктом переработки нефти и после зкстракциокного облагораживания в наибольшей степени удовлетворяет требованиям к дизельным топливам, во-вторых, при применении этого газойля удается практически полностью использовать для получения нафталина потенциал алкил-нафталинов, содержащихся в продуктах каталитического крекинга, а также при необходимости получать в процессе гидродеалкилирования фенантрен и антрацен. Кроме того, как показали исследования НИИ шинной промышленности, тяжелая хвостовая часть ароматического концентрата, получаемого из такого газойля, может с успехом использоваться для производства специальных высокоструктурных активных саж. Сочетание высоких требований, предт.являемых к сырью для производства высокоструктурных саж (легкий и узкий фракционный состав, высокая степень ароматизации), а также качеству сырья для термического гидродеалкилирования, делают целесообразным их получение из легкого газойля каталитического крекинга. Возможность одновременного получения нафталина, фенантрена и сырья для сажи позволяет осуществлять гибкую схему переработки легкого газойля каталитического крекинга путем широкого варьирования выходами этих ароматических продуктов. [c.136]

В то же время эта схема может быть применена в случае переработки малосернистого сырья, когда при получении ароматического концентрата для производства сажи на отдельной установке экстракции не будет расходов на гидрообессеривание. Однако следует отметить, что при проведении раздельной экстракции сырья для высокоструктурных саж на рекомендованных ВНИИНП экономичных режимах может быть не достигнуто получение сажевого сырья с требуемой степенью ароматизации. Известно, что при экстракции газойлей фурфуролом без применения второго парафинистого растворителя получаемые ароматические концентраты вследствие нечеткого разделения содержат до 15% вес. парафиновых углеводородов, представляющих ценные компоненты дизельных топлив, и при производстве сажи подвергаются деструкции с малым выходом сажи. [c.138]

Дефицит в ароматическом сырье будет частично устранен путем значительных капиталовложений в нефтехимическую промышленность, где предусматривается строительство установок по ароматизации легких углеводородных фракций на платиновом катализаторе (платформинг) с получением бензола, толуола, ксилола и водорода разрабатынается также процесс пиролиза тяжелого каталитического газойля с той же задачей увеличения цроизводства ароматических углеводородов [42]. [c.53]

Показатели качества дизельных топлив, получаемых из продуктов каталитического крекинга, даны в табл. 66. Эти топлива содержат значительные количества ароматических углеводородов.-Количество непредельных, определяемых методом МакИлинея, не превышает 5—6%. Вследствие процесса ароматизации цетановое число газойлей каталитического крекинга может быть ниже на 5—8, а иногда на 10—15 пунктов по сравнению с соответствующими газойлями прямой перегонки нефти. [c.213]

По данным Хохрякова и Трутнева, себестоимость 1 т нефтяного бензола, полученного путем ароматизации легких углеводородных фракций или пиролиза тяжелого каталитического газойля с учетом затрат на ректификацию бензола, не превысит, а возможно, будет несколько ниже себестоимости коксохимического бензола. Однако удельные капиталовложения на 1 т нефтяного бензола, полученного ароматизацией легких углеводородных фракций, по предварительным данным, будут в полтора или два раза выше соответствующих затрат по коксохимическому бензолу. Аналогичные затраты по нефтяному бензолу, полученному путем пиролиза тяжелого каталитического газойля, будут еще выше. [c.172]

Как и в случае чисто термического процесса, каталитическое риформирование используют для увеличения октанового числа нефтепродукта, подавляющая часть которого перегоняется в пределах кипения бензина. При этом не стремятся крекировать сырье в том смысле, в каком проводят крекинг газойля. Основной задачей каталитического риформинга являются дегидрирование нафтеновых углеводородов в ароматические, изомеризация нарафииов и лишь в небольшой степени ароматизация углеводородов с открытой цепью [76]. [c.270]

На нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях продукщ1я одной установки служит сырьем для другой. Так, вакуумный газойль может использоваться на установках каталитического и термического крекинга, прямогонная фракция 120— 140°С — в производстве ксилола, спецкеросина, для ароматизации бензина и других целей. Поэтому при планировании необходимо составлять балансы полуфабрикатов. Они нужны для правильного определения объема переработки по технологическим установкам, проверки обеспеченности собственными полуфабрикатами, сбалансированности работы технологических установок. Балансы составляются па основе производственных программ установок, вырабатывающих и потребляющих полуфабрикат, [c.151]

Несколько особо среди процессов крекинга стоят процессы окислительного крекинга, проводимые с целью получения моторных топлив из. нефти и ее дестиллатов. К таким процессам можно отнести крекинг системы Дубровая, протекающ1Ий при высокой температуре, в присутствии кислорода воздуха. Процесс проводится в паровой фазе, в специальном генераторе и сводится к следующему исходное сырье (газойль) проходит через ряд теплообменников, где нагревается за счет утилизации тепла получаемых продуктов и поступает в трубчатую печь, где нагрев доводится до температурь 450° С. Выходящие из печи пары сырья подаются в реакционную камеру (генератор с огнеупорной насадкой внутри), где смешиваются с воздухом. За счет реакций окисления, которые идут с выделением тепла, происходят процессы расщепления, дегидрогенизации и ароматизации исходного сырья. [c.636]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология