Установки газов крекинга

При работе технологических установок весьма важен не только контроль отдельных параметров процесса. Поэтому на установках каталитического крекинга, кроме показывающих и регистрирующих прибо[ ов, применяются и приобретают все большее значение автоматические регулирующие приборы. Па установках каталитического крекинга в наиболее ответственных местах применяются автоматические регуляторы давления, например, их устанавливают на линиях, по которым подается топливо в форсунки печей. Повышение давления в системе, как это указывалось выше, может привести к-осложнениям и авариям, например, при повышении давления в реакторе может прекратиться движение катализатора и вследствие этого создаться аварийное положение. Для предупреждения чрезмерного повышения давления на линиях устанавливают клапаны, отрегулированные на определенное давление. Такой клапан установлен на линии сброса газа на факел. [c.118]

Предупредив обслуживающий персонал газофракционирующей установки, направляют газ с установки каталитического крекинга на прием газовых компрессоров. Далее принимают меры но налаживанию режима во фракционирующей части установки. [c.146]

Каталитический крекинг — сложный физико-химический процесс. На качество получаемых на установке газа и нефтепродуктов влияют многие факторы. [c.164]

Жирный газ с установки каталитического крекинга, пройдя две ступени сжатия в компрессорах и охлаждения, смешивается с нестабильным бензином и поступает в аккумулятор 6, где происходит отделение газа от жидкой фазы. [c.170]

В технологической взаимозависимости работы обеих установок. С увеличением количества газа, образующегося при крекинге, необходимо вводить в работу дополнительный компрессор на абсорб-ционно-газофракционирующей установке во избежание повышения давления на установке каталитического крекинга. С увеличением конца кипения нестабильного бензина приходится изменять режим бутановой колонны, чтобы не снизить глубину отбора бутановой. фракции. [c.172]

На самих установках каталитического крекинга за счет тепла высокотемпературных потоков (газы регенерации, выводимые из ректификационной колонны горячие жидкости) производят большие количества водяного пара давлением 12—40 ати, как правило, одновременно двух-трех разных давлений. Этот водяной пар получают из конденсата или очищенной воды в паровых котлах-утилизаторах. [c.12]

Однократное атмосферное) испарение мазута и легкий термокрекинг полугудрона (рис. 20). При данном варианте переработки мазута в отличие от двух предыдущих вариантов не осуществляется вакуумная перегонка остатка. Мазут, пройдя змеевики первой печи, поступает в атмосферный испарителе Полученные в результате однократного испарения мазута пары солярового дистиллята направляются с верха этого испарителя непосредственно в реактор установки каталитического крекинга. Туда, же вводятся из второго испарителя углеводородные газы и пары [c.56]

Колонна 3 состоит из двух секций нижней — скрубберной (для удаления и возврата в реактор коксовой пыли) и верхней — фракционирующей. Уровень жидкости внизу колонны точно регулируется, чтобы предотвратить переток загрязненного коксом дистиллята в реактор. Этот дистиллят присоединяется к сырью секции коксования. Боковой дистиллят с пределами кипения 220—540° является компонентом сырья установки каталитического крекинга. С верха колонны отводятся бензин коксования и газ. [c.69]

Несмотря на некоторую разноречивость приведенных выше данных, анализ их позволяет сделать следующие выводы 1) алюмосиликатный катализатор крекинга является также обессеривающим катализатором 2) сера сырья не концентрируется в бензине 3) значительная часть (иногда до 50%) серы сырья выводятся с установки в составе соответствующих компонентов газов крекинга и регенерации. [c.220]

Оценка окислительной активности катализаторов при работе с такими многокомпонентными видами сырья, которыми являются тяжелые нефтяные остатки, представляет достаточно сложную задачу. Поэтому для корректной оценки окислительной активности были выбраны газообразные продукты окисления (СО2, СО, 50,). В табл. 1.3 приведены характеристики газообразных продуктов, определенные в начальные моменты ОКК маз та на различных катализаторах, содержащих оксиды металлов. Основным продуктом окисления, присутствующим во всех газах, является СО2. Наличие в газах промышленной установки каталитического крекинга СО2 свидетельствует о том, что при промышленном каталитическом крекинге углеводороды сырья претерпевают превращения не только по традиционным карбоний-ионному и радикально-цепному механиз.мам, но и вступают в окислительновосстановительные реакции с образованием газообразных и жидких продуктов окисления. [c.19]

На промышленной установке каталитического крекинга типа Г-43-107 были проведены опытно-промышленные пробеги по определению оптимального количества топливного газа, необходимого для предотвращения образования фено- [c.121]

К термическим процессам деструктивной переработки нефтяного сырья относятся термический крекинг и коксование,—Невысокие эксплуатационные свойства как получаемых котельных топлив, так и бензинов термического крекинга и интенсивное развитие каталитических процессов способствовали тому, что новые установки термического крекинга почти не сооружаются, а многие из существующих реконструируются в установки прямой перегонки нефти. Термический крекинг как процесс получения бензина уже в 40-х годах начал интенсивно вытесняться каталитическим крекингом и риформингом. Основным видом термического крекинга остался так называемый висбрекинг, направленный на получение из тяжелых/ нефтяных остатков (гудронов, полугудронов) котельного топлива При этом образуются также углеводородный газ и бензин. Более [c.70]

Особое внимание следует уделить вопросу регенерации тепла на установках каталитического крекинга. Выжиг смолисте-коксо-вых отложений на, поверхности катализатора создает огромные ресурсы дополнительного тепла. Тепло дымовых газов в настоящее время используется для получения водяного пара высокого давления путем установки на потоке дымовых газов котлов-утилизатор ов. Дымовые газы, отходящие из регенератора, содержат от 4,5 до 10% объемн. окиси углерода СО. Дополнительное сжигание СО в других специальных котлах-утилизаторах, позволит сэкономить большое количество топлива на производство водяного пара и уменьшить отравление атмосферы угарным газом. Покажем это на примере. [c.83]

В нашем расчете были взяты минимальные выходы как СО, так и кокса. В действительности, когда установки каталитического крекинга переходят на переработку более тяжелого сырья, выход кокса составляет до 7—8% на сырье, а содержание СО в дымовых газах достигает 7—10%. [c.83]

Пример 9. 5. Определить объем инертного газа, вводимого в стояк регенератора для доведения плотности катализатора до = 550 кг/м на установке каталитического крекинга с циркулирующим пылевидный алюмосиликатным катализатором производительностью 1700 т/сутки вакуумного отгона. Кратность циркуляции катализатора равна 5, насыпная плотность его = 750 кг/л , плотность инертного газа (дымовых газов) при нормальных условиях Ог = = 1,29 кг/м . [c.187]

Из регенератора (диаметром 1,22 м) установки каталитического крекинга отбирали пробы газа в различных точках псевдоожиженного слоя катализатора . Входное отверстие пробоотборника было снабжено фильтром для задержки катализатора, а отводная трубка — рубашкой для охлаждения отбираемого газа. Скорость газа в регенераторе во время отбора проб составляла примерно 45 см/с, причем 72,5% частиц катализатора равномерно распределялись по размеру в диапазоне от 40 до 100 мкм. Состав газа во всех точках слоя был примерно одинаковым, что указывает на быстрое перемешивание. Содержание кислорода, измеренное в слое, составляло —0,2 мол.% (в отходящих дымовых газах — 1,1%). Это было объяснено проскоком газа, богатого кислородом, с пузырями, часто минующими пробоотборник. [c.258]

На фиг. 8 приведена схема установки каталитического крекинга с пылевидным катализатором (модель IV), в которую внесены последние усовершенствования по ведению процесса. На установке изменена система циркуляции (отсутствуют напорные стояки), для улавливания катализатора внутри реактора и регенератора смонтированы двухступенчатые циклоны,- Для уменьшения абразивного износа применены катализаторопроводы без резких поворотов, а для более полного улавливания катализатора—реконструированы циклоны. Диаметры реактора и регенератора уменьшены и, соответственно, скорости паров и газов [c.52]

Как известно, целью дебутанизации мотобензина является извлечение из него пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракций, являющихся балластом при каталитической очистке и вместе с тем используемых в качестве сырья для нефтехимического синтеза. Дебутанизация мотобензина производится на газофракционирующей установке одновременно с ректификацией жирных газов крекинга. При этом высшие углеводороды, содержащиеся в жирном газе, переходят в мотобензин. В результате количество дебутанизированного мотобензина увеличивается примерно на 3% по сравнению с количеством, взятым на переработку. [c.170]

Выделение бутадиена из смесей углеводородов С4 является одной из крупных промышленны х проблем, решенных с помощью метода экстрактивной ректификации. Имеются два пути получения бутадиена на основе использования метода экстрактивной ректификации. Первый путь заключается в непосредственном выделении бутадиена из газов крекинга, в которых он содержится в количестве около 0,5%. Второй путь основан на выделении бутадиена из смесей, получающихся при последовательном. каталитическом дегидрировании бутана и бутиленов. В промышленности используются крупные установки по получению бутадиена обоими способами [258, 295]. [c.288]

Реактор и регенератор установки каталитического крекинга в нсевдо-ожижеином слое представляют собо11 цилиндрические анпараты. В нижней части размещается газораспределительная решетка илп паук для равномерного распределения газового потока и катализатора. Вывод газов и наров из аппарата осуп с-ствляется через систему циклонных сепараторов. [c.286]

Практически термический крекинг осуществляется следующим образом подлежащий крекингу исходный материал поступает в трубчатую печь, стальные трубы которой нагреваются непосредственно пламенем сжигаемого в форсунках жидкого топлива, в печи продукт нагревается до необходимой для крекинга температуры, приблизительно до 500—600° [3]. После нагрева до указанной температуры продукт пз печи поступает в реакционную камеру, где он остается некоторое время, необходимое для реакции крекинга, при той же температуре. Далее продукт поступает в испаритель, где в большей части испаряется, а легко коксующийся остаток удаляется из низаисна-рнтеля (крекинг-мазут). В современных установках (рис. 14) крекинг полностью протекает уже в трубчатой печи, что делает реакционную камеру излишней. В этих установках продукт из трубчатой печи поступает непосредственно в испаритель. Отделившийся в нем остаток в количестве, примерно равном количеству крекинг-бензина, применяется как котельное топливо. Испаренные в испарителе продукты крекинга направляются в ректификационную колонну, работающую при том же давлении, что и испаритель. Там они разделяются на газ, крекинг-бензин и высококипящую часть. Последняя возвращается на крекинг (рециркулят). Этот вид термического крекинга определяется как крекинг-процесс с работой на жидкий остаток. В этом процессе кокса образуется очень немного и возможен длительный, безостановочный пробег установки. После примерно трехмесячного пробега установки требуются ее остановка и очистка от кокса трубчатой печи и других элементов. [c.39]

Продуктами процесса каталитического крекинга являются газ, содержащий до 50% (масс.) непредельных углеводородов и до 25% (масс.) изобутана, бензин, легкий и тяжелый газойли (фракции 190—350°С и выше 350°С соответственно). Часть тяжелого газойля после стадии разделения и смесь катализаторной пыли с тяжелым газойлем (шлам) после стадии отделения катализатора возвращаются на стадию реакции. Закоисованный катализатор поступает на регенерацию, а регенерированный возвращается на стадию реакции. Первые две стадии составляют реакторный блок, а последние две — блок разделения установки каталитиче1Ского крекинга (в последующем описании реакторный блок будет условно обозначаться в виде одного квадрата). [c.222]

Температура низа колонны поддерживается в пределах 340— 360 С. При получении легкого и тяжелого газойлей колонна имеет два боковых вывода и одно промежуточное циркуляционное орошение при получении керосиновой фракции, легкого и тяжелого газойлей колонна имеет три боковых вывода и два промежуточных циркуляционных орошения. С верха колонны уходят газы и пары бензина. После частичной конденсации паров в конденсаторе-холодильнике они отводятся из емкости орошения, а углеводородный газ поступает для дальнейшего пяяделения на ГФУ или на специальный газовый блок установки каталитического крекинга. [c.223]

Рис. 7,3. Принципиальная технологическая схема установки термического крекинга дистиллятного сырья I — сырье II — бензин на стабилизацию UI — тяжелый бензин из К-4 V— вакуумный отгон V— термогазойль VI — крекинг-остаток VII — газы на ГФУ VIII — газы и водяной пар к вакуум-системе IX — водяной пар

Рис. 8.4. Схема реакторного блока установки каталитического крекинга с движущимся слоем шарикового катализатора (43—102) 1 реактор 2— регенератор 3— сепараторы 4— до— зеры I— сырье И— продукты крекинга III— воздух IV— водяной пар V— дымовые газы VI— вода

Рис. 8.9. Принципиальная технологическая схема установки каталитического крекинга Г-43-107 I— ги1 роочищенное сырье II— газы на АГФУ 14— не табильный бензин на стабилизацию IV—легкий га.юйль V— тяжелый газойль VI— декантат VII— водяной пар VHI- дымовые газы IX— вода X— во >дух XI— катализаторная пыль

К недостаткам схемы относятся загрузка реактора и всей крекинг-установки газами коксования невозможность вывода легких продуктов прямой гонкп в виде самостоятельных потоков слишком жесткое объединение в одной установке двух резко отличающихся по своему назначению процессов — термического коксования смесп гудрона с рециркулирующими тяжелыми фракциями и каталитического крекинга паров дестиллатов, разбавленных газами. [c.44]

Обычно жирный газ с установки каталитического крекинга поступает на абсорбционно-газофракционирующую установку, откуда отдельные фракции направляются на последующую переработку. Большей частью бутан-бутиленовая фракция является сырьем установки алкилирования, где из бутиленов и изобутана олучают алкил—бензиз — ценный компонент авиабензина. [c.62]

Как уже было сказано (см. главу вторую, 3), среднюю активность катализатора, циркулирующего между реактором н регенератором н состоящего из гранул разной степени отработки, называют равновесной актпвностью. Именно в присутствии такого катализатора п проводится на про льипленной установке процесс крекинга нефтяных дестиллатов. Равновесная активность поддерживается обычно на уровне 28—32 единиц путем периодической добавки (как правило, раз в сутки) от 0,15 до 0,3 т свежего катализатора на 100 т пропускаемого через реактор сырья. Свежий катализатор вводят в систему не только для того, чтобы компенсировать падение активности циркулирующей массы катализатора, но и для восполнения потерь его. Часть гранул катализатора дробится, истирается и уносится потоками газов и наров. [c.85]

Легкий соляровый дистиллят отпариваотся водяным паром в выносной колонне 9 и направляется на установку каталитического крекинга. Часть этого дистиллята используется в абсорбере для поглощения фракций Сд и С4 из жирного газа. Отпарка насыщенного поглотителя осуществляется в колонне 1. Насыщенный поглотитель, вводится п эту колонну по линии 11, а выводится через холодильник 12 по линии 13. [c.67]

Газы, крекинга содержат значительное количество пропан-пропиленовой фракции, которая преимущеотвенно (60-=в8%) состоит из проАйЛша. На многих установках большая часть (60— 75% вес.) фракции Сз извлекается и направляется в жидком виде вместе с бутан бутиленовой фракцией на установку каталитической полимеризации для производства полимер-бензина (табл. 47). [c.233]

Процесс может быть направлен на получение сырья для нефтехимии увеличенного выхода газа, более богатого непредельными углеводородами, жидких продуктов, из которых могут быть выделены бензол, толуол и нафталин. Тяжелые фракции могут являться сырьем для производства технического углерода. В этом случае режим процесса более жесткий температура в реакторе 600 °С и коксонагрева-теле 670—700 С. Газойли коксования используют на некоторых заводах (иногда после гидроочистки) как компоненты сырья установки каталитического крекинга. [c.31]

На рис. 52 показана схема установки для испытания катализаторов. Ее основными частями являн тся обычный проточный двухсекционный стеклянный реактор 2, вмещающий 100 мл катализатора, электропечь 3 мощность 1,5 кет, сырьевой насос-шприц 1 емкостью 2 мл и производительностью от О до 1800 мл ч, система конденсации 4 и сбора продуктов реакции 5 и аппаратура для дожига окиси углерода 8. Холодильники и приемники охлаждаются и термостатируются водой. Газы крекинга и продувочный азот собираются в газометре с сифонной трубкой для слива соляного раствора и создания некоторого разряжения. [c.156]

Экспериментальные данные о перемешивании газа и твердых частиц в установках каталитического крекинга приведены в книге Крамского [1]. — Прим. ред. [c.258]

Движение псевдоожиженных твердых частиц может происходить через отверстия в стенках аппарата или по вертикальным трубам, связывающим его с рядом стоящими аппаратами. В зависимости от того, происходит ли истечение из отверстий в свободное пространство или в другие псевдоожиженные слои, говорят о свободном или затопленном истечении. Во втором случае два соседних слоя могут находиться в общем сосуде частицы и газ будут перераспределяться между слоями в соответствии с перепадом давлений, устанавливающимся в зависимости от высоты слоев по разные стороны разделяющей перегородки. При движении плотной фазы твердых частиц по вертикальным трубам, связанным с аппаратами для псевдоожижения, мы имеем дело с движущимися псевдоожиженными системами их результирующая скорость относительно стенок сосуда отлична от нуля, а перепад давления — постоянен. Примеры движения псевдоожиженной плотной фазы через отверстия или по вертикальным трубам легко найти в нефтеперерабатывающей промыш.ген-ности циркуляция катализатора между реактором и регенераторо.ч в установках каталитического крекинга. [c.568]

Пример 1П-4. На рис. П1-5 приведена схема потоков в одной секции регенератора установки каталитического крекинга с движущимся шариковым алюмосиликатным катализатором. Сверху в регенератор поступает катализатор, содержащей коксовые отложения. Двигаясь сверху вниз, он проходит 8—11 секций, в каждой из которых по периметру аппарата вводится кисло-родсодержашрй газ, окисляется кокс и выводятся продукты окисления (СО, СО2, Н2О). В отдельных секциях включены охлаждаюище змеевики, в которых тепло потока передается паро-водяной смеси это позволяет предотвратить перегрев катализатора. Нужно составить математическое описание реактора. [c.106]

Фиг. 1. Схема установки каталитического крекинга со стационарным слоем катализатора / водоотделитель 2— барометрический конденсатор 5 —отделитель неиспарившегося сырья 4 —паровой вжекгор 5 — реакционные камеры теплообменного типа 6 — нагревательнап трубчатая печь 7 — теплообменник в — турбокомпрессор 9 — воздухоподогреватель 10— ректификационная колонна II — конденсатор /2 — га-зосепаратор /5 — холодильник — насосы /5 —сырье /б — тяжелый газойль /7—легкий газойль /8 — бензин /5 — жирный газ 20 —тяжелые остатки неиспарившегося сырья (гудрон) 2/— воздух 22 вода 25 — пар

После включения нефтяных паров в реактор нужно следить за давлением в реакторе. Поьышение давления до 0,5—0,6 а/гаи не вызывает осложнения в работе и считается нормальным. При подъеме же давления выше 0,7 ати во избежание остановки циркуляции катализатора в системе выключают реактор с потока нефтяных паров и выясняют причины повышения давления. Повторно (после ликвидации дефектов) реактор вклю-чается и той же последовательности. По включении реактора образующийся крекинг-газ вытесняет остатки воздуха в аппаратуре йа факел. При появлении газа на факеле, после пре-Дупреждеийя обслуживающего персонала газонасосной станции и газофракционирующей установки, газ с последней направля- [c.149]

Автоматические регуляторы применяются для регулирования температуры дымовых газов на перевале трубчатой печи, температуоы pea iTopa на установках каталитического крекинга с пылевидным катализатором, температуры вгрха ректификационной колонны, уровня в колоннах и т. д. [c.196]

Лабораторный контроль установки каталитического крекинга с пылевидным катализатор(зм заключается в проверке качеств сырья, катализатора и вырабатываемых прсТдуктов газа, бензина, легкой и тяжелой флегмы. Анализ сырья, поступающего на установку, заключается в определении плотности, фракционного состава, группового химического состава, содержания смол и его коксуемости. Коксуемость сырья является одной из важных характеристик, так как ее повышение увеличивает процент кокса, отлагающегося на поверхности катализатора, что вызывает необходимость в снижении производительности установки. [c.206]

Исмаилов Р. Г., К орнеев М. И. Комбинированный риформинг лигроиновых фракций в сочетании с легким крекингом мазута на двухпечных установках термического крекинга.. Нефть и газ № 7, 1959. [c.381]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология