Сравнение процессов риформинга

Нафтеновые углеводороды являются наиболее высококачественной составной частью моторных топлив и смазочных масел. Моноциклические нафтеновые углеводороды придают автобензинам, реактивным и дизельным топливам высокие эксплуатационные свойства, являются более качественным сырьем в процессах каталитического риформинга. В составе смазочных масел нафтены обеспечивают малое изменение вязкости от температуры (т.е. высокий индекс ма — сел). При одинаковом числе углеродных атомов нафтены по сравнению с алканами характеризуются большей плотностью и, что особенно важно, меньшей температурой застывания. [c.65]

Глубина процесса риформинга определяется качеством катализата, т.е. октановым числом, которое обычно при работе по бензиновому варианту находится в интервале 85- 100 пунктов (И.М.), или содержанием суммы ароматических углеводородов при работе по ароматическому варианту [40-75% (мае.)]. Глубина риформинга зависит от совокупности многих параметров сырья, катализатора, температуры и продолжительности контактирования сырья е катализатором, давления, кратности циркуляции ВСГ, типа катализатора и т.п. Известно, что из-за большого эндотермического теплового эффекта процесс проводят в каскаде из трех-четырех реакторов с промежуточным подогревом. Поскольку газосырьевая смесь наиболее быстро охлаждается в первом реакторе, где проходят сильно эндотермические реакции дегидрирования нафтенов, время контактирования сырья с катализатором и средняя температура в этом реакторе наименьшие по сравнению с остальными реакторами. В последнем реакторе продолжается конверсия, в том числе в медленных реакциях, особенно дегидроциклизации, в нем находится больше половины общего количества катализатора. Изменение температуры в последнем реакторе незначительно, поскольку там наблюдается экзотермический эффект гидрокрекинга, для которого требуется значительное количество водорода. [c.149]

Современный процесс риформинга осуществляется на установках мощностью более 1 млн. т, что дает большие экономические преимущества по сравнению с ранее применявшимися более мелкими установками. Так, установка риформинга Л-35-11/1000-95 мощностью по сырью 1 млн. т/год по сравнению с установкой Л-35-11/600-95, перерабатывающей 600 тыс. т сырья в год, позволяет на 18% снизить капитальные затраты, на 3% уменьшить себестоимость продукции, на 65% повысить производительность труда. [c.180]

Не менее важное значение для производства ароматических углеводородов имеют и условия проведения риформинга. Хотя в рамках данной главы нецелесообразно приводить подробное описание процесса риформинга, можно кратко сказать, что чем жестче условия риформинга, тем выше степень превращения цикланов в ароматические углеводороды. Другими словами, повышение температуры и снижение давления по сравнению с теми, которые обычно применяются при использовании риформинга только для повышения октановых чисел, позволяют увеличить выход ароматических углеводородов, Из цикланов труднее всего протекает превращение метилциклопентана, который для образования бензола должен подвергнуться не только дегидрированию, но и изомеризации. Как правило, тяжелые цикланы значительно легче превращаются в соответствующие ароматические углеводороды. [c.243]

В патентах приведены прямоточные и противоточные сз емы циркуляции катализатора и подачи сырья. Из-за пониженного (1,15 М1]а) рабочего давления в реакторе необходимо было выбрать схему, обеспечивающую низкий перепад давления. Использование одноходового вертикального сырьевого теплообменника и новой конструкции огневого подогревателя снизило перепад давления в реакторе с 0,8 до 0,42 МПа. Использование вертикального теплообменника позволило уменьшить потери тепла на 40% по сравнению с обычными горизонтальными теплообменниками. Соответственно уменьшились эксплуатационные и капитальные затраты на охлаждение отходящего из реактора потока. Применение оборудования, обеспечивающего снижение перепада давления и повышение эффективности теплосъема, позволило повысить жесткость процесса риформинга. Непрерывная регенерация катализатора сохраняет его равновесную активность при низком давлении, повышает выход и октановое число риформата. Регенерация осуществляется в четырех независимых зонах нагрева, выжига кокса, оксихлорирования, сушки и охлаждения при радиальном потоке газа через слой катализатора. В дальнейшем за счет реконструкции давление в реакторе снизили до 0,7 МПа, объемную скорость подачи сырья повысили до 1,5 Ч-1, кратность циркуляции ВСГ понизили до 2,5, скорость циркуляции катализатора повысили с 300 до 900 кг/час. [c.162]

Каталитический риформинг начал интенсивно развиваться после создания стабильных и активных платиновых катализаторов, позволивших не только значительно упростить технологическую схему установок, но и повысить выход и качество продуктов. Более высокие технико-экономические показатели процесса риформинга на платиновых катализаторах, по сравнению с процессом на окисных катализаторах, обусловили его широкое применение для пол> -чения компонента высокооктанового автомобильного бензина, ароматических углеводородов и водородсодержащего газа. [c.57]

Кроме прямогонных нефтяных фракций находят применение и вторичные продукты нефтехимии. Главным образом это относится к бензинам-рафинатам, получаемым после выделения-ароматических углеводородов в процессах риформинга. Свойства сырья такого рода приведены в Приложениях 2—4. Как правило, эти бензины содержат повышенное количество алканов изостроения и сравнительно немного нафтенов. Выход низших олефинов из бензинов-рафинатов достаточно высок, а выход пропилена вообще выше, чем выход его из широкой фракции прямогонных бензинов. Однако надо иметь в виду, что использование чистых бензинов-рафинатов приводит к ускоренному закоксовыванию змеевиков, тем более при повышенных температурах. Для замедления этого процесса целесообразно проводить пиролиз таких бензинов при повышенном разбавлении водяным паром (0,6—0,7 кг/кг). Часто осуществляемый в практике пиролиз смеси прямогонного бензина и бензина-рафината (в соотношении 3 1) не требует никаких дополнительных мероприятий по сравнению с пиролизом одного прямогонного бензина. Реже используют пиролиз сланцевого бензина из-за высокого содержания в нем олефинов [до 60% (об.)], поскольку возможно закоксовывание конвекционной секции печи (данные по выходам продуктов его пиролиза приведены в табл. 13). По сравнению с прямогонными бензинами такого же фракционного состава выход этилена на 10% ниже, а выходы бутенов и бутадиена-1,3 выше на 20 и 30% соответственно. Кроме того, очень высок выход бензол-толуол-ксилольной фракции, что связано с повышенным содержанием олефинов в исходном сырье. [c.51]

Как правило, процесс риформинга на установках для производства ароматических углеводородов проводят при более низком давлении и повышенных температурах по сравнению с вариантом процесса для произ- 16. водства высокооктанового компонента автобензина. [c.839]

При использовании техники нсевдоожижения представляется возможность более точно регулировать температуру в слое катализатора и повышать эффективность риформинга. Отпада(>т необходимость в промежуточном нагреве, и процесс риформинга протекает более равномерно. При получении топлив с одинаковой октановой характеристикой температура паров продукта на входе в реактор может быть понижена но сравнению с процессом гидроформинга с неподвижным слоем алюмо-молибденового катализатора. В результате применения более низких средних температур катализатора выходы средних продуктов повышаются за счет снижения выходов легких продуктов крекинга. Болео эффективно использовать катализатор можно путем тесного контакта сырья и катализатора и устранения образования каналов в слое катализатора [121]. [c.644]

Далинейшее улучшение процесса разделения катализата риформинга достигается при использовании холодной сепарации газа на I ступени и абсорбции газа стабильным катализатором на II ступени [23]. Принципиальная схема такой установки приведена на рис. 1У-24. Катализат охлаждают и частично конденсируют при 120 °С и направляют в I ступень сепарации, где под давлением 0,97 МПа он разделяется на газовую и жидкую фазы. Газовую фазу компримируют до 1,4 МПа и при 160 °С подают на разделение в абсорбер, на верх которого подают стабильный катализат при 38°С. Разделение катализата по данной схеме обеспечивает получение водородсодержащего газа с концентрацией 81,2% (об.) Нг при снижении зисплуатационных затрат по сравнению со схемой двухступенчатой сепарации на 10—15%. В табл. IV.13 приведены состав и параметры основных потоков блока разделения по схеме, изображенной на рис. 1У-24, на основе которых может быть рассчитан материальный баланс процесса. [c.234]

Сравнение работы катализаторов показало, что степень обессеривания не зависит от активности катализатора в процессе риформинга. С повышением температу- [c.186]

В качестве основы для сравнения экономики процессов гидрокрекинга и каталитического крекинга принимали относительную или условную ценность сырья определяли ее как разность между суммарной стоимостью товарной продукции (полученной из единицы сырья) и общими затратами на основной процесс (гидрокрекинг или каталитический крекинг) и на другие вторичные процессы (риформинг, полимеризация и алкилирование). Стоимость товарных продуктов принимали по справочнику Плата от 26 июля 1963 г. для США (для района побережья Мексиканского залива). [c.39]

В результате всех этих затрат может быть достигнут основной технико-экономический результат риформинга, а именно — возрастание октанового числа получаемого бензина по сравнению с октановым числом исходного бензина. Очевидно, что величина возрастания октанового числа, т. е. разница между октановым числом исходного и получаемого бензинов, имеет большое влияние па экономику процесса риформинга в целом. [c.53]

Общее сравнение различных процессов риформинга. применяемых в современной нефтеперерабатывающей промышленности, приводится в табл. 4, где сопоставляются условия, применяемые при термическом риформинге и при различных процессах каталитического риформинга. [c.8]

Как видно из этих данных, затраты на выделение бензола из риформата незначительны по сравнению с расходами на процесс риформинга. [c.223]

С начала возникновения идо середины XX века основным назначением этого "знаменитого" в свое время процесса было получение из тяжелых нефтяных остатков дополнительного количества бензинов, обладающих, по сравнению с прямогон — ными, повышенной детонационной стойкостью (60 — 65 пунктов по ОЧММ), но низкой химической стабильностью. В связи с внедрением и развитием более эффективных каталитических процессов, таких, как каталитический крекинг, каталитический риформинг, алкилирование и др., процесс термического крекинга остаточного сырья как бензинопроизводящий ныне утратил свое промышленное значение. В настоящее время термический крекинг применяется преимущественно как про — цесс термоподготовки дистиллятных видов сырья для установок коксования и производства термогазойля. Применительно к тяжелым нефтяным остаткам промышленное значение в со— временной нефтепереработке имеет лишь разновидность этого [c.7]

Первым процессом (1931 г.), внедренным в промышленность, был термический риформинг. Каталитический риформинг но сравнению с термическим имеет то преимущество, что дает более высокое качество бензина при равных выходах или более высокий выход бензина при одинаковом качестве. [c.53]

С целью более квалифицированного использования мощностей термического крекинга и удовлетворения повышенных требований к сырью для нефтехимии была проведена также серия опытов на полупромышленной установке по высокотемпературному риформингу лигроиновых фракций. Этот процесс позволяет значительно увеличить выходы газов с более оптимальным углеводородным составом по сравнению с обычными газами термокрекинга. Поскольку этот процесс представляет большой интерес для промышленности нефтехимии, в ближайшее время будут проведены испытания на промышленной установке [71]. [c.167]

Сравнение процессов платформинга и термического риформинга было дано Гензелем и Стребом [23]. В качестве сырья был использован пенсильванский бензин прямо гонки. Выход дебутанизированного бензина платформинга с октановым числом 80 по исследовательскому методу без ТЭС составил 88%, тогда как выход бензина термического риформинга с тем же октановым числом составил 66%. При использовании совместно с процессом термического риформинга полимеризации фракции С3—С4 выход бензина с октановым числом 80 повышается до 77%. [c.182]

Достоинством процесса является низкий выход кокса в расчете на сырье (на 2- 3 порядка меньше по сравнению с каталитическим крекингом), коксовая нагрузка регенератора и циркуляция катализатора для поддержания его равновесной активности на высоком уровне в системе незначительны и позволяют дополнительно ужесточить технологический режим за счет резкого снижения общего давления до 1 и даже 0,35 МПа. Процессы с непрерывной регенерацией катализатора хорошо себя зарекомендовали как при работе по бензиновому, так и ароматическому вариантам. В настоящее время строят установки каталитического риформинга большой мощности только типа РНРК. Недостатком процессов с непрерывной регенерацией являются повышенные на 25% капитальные затраты, усложнение эксплуатации и повышенный расход катализатора. Имеется несколько разновидностей оформления процесса непрерывного риформинга, а также много путей снижения капитальных и эксплуатационных затрат. [c.160]

На рис. 6.9 приведены данные по влиянию глубины ароматизации на показатели непрерывного риформинга широкой бензиновой фракции 85-180 С западно-сибирской нефти при конечном содержании кокса на платинооловянном катализаторе, равном 2% (мае.). Процесс проводили при давлении 1,1 МПа, объемной скорости 2,5 и соотношении водород сырье = 600 1. Глубину ароматизации меняли повышением температуры. Видно, что при увеличении содержания в катализаторе ароматических углеводородов с 60 до 80% (мае.) средняя температура растет с 490 до 510 С, снижается выход катализата с 82 до 72% (мае.) в два раза увеличивается выход кокса и соответственно кратность циркуляции катализатора. Характер изменения выхода кокса (в % на исходное сырье) в зависимости от глубины ароматизации свидетельствует о том, что процесс риформинга с непрерывной регенерацией выгодно применять при получении катализата с содержанием не менее 75% ароматических углеводородов. Селективность процесса с повышением степени ароматизации сырья убывает. Последнее обусловлено тем, что по мере повышения жесткости процесса в реакции риформинга начинают вовлекаться парафиновые углеводороды, ароматизация которых сопровождается более высоким выходом газа и кокса по сравнению с нафтенами. [c.148]

Каталитический риформинг в США начал интенсивно развиваться после создания стабильных и активных платиновых катализаторов, П03В0ЛИВ1ШИХ не только значительно упростить технологическую схему установок риформинга, но и повысить выход и качество продуктов. Были разработаны различные модификации процесса, которые отличались друг от друга составом платинового катализатора, технологической схемой установки и условиями ведения реакции. Значительно лучшие технико-экономические показатели процесса риформинга на платиновых катализаторах, по сравнению с процессами на окисных катализаторах, обусловили его широкое применение для получения компонента высокооктанового автомобильного бензина, ароматических углеводородов и водородсодержащего газа. Ниже рассмотрены основные зарубежные варианты процесс каталитического риформинга. [c.107]

Рис. 5. Сравнение процессов изомакс и обычного крекинга для получения максимального выхода бензина из аравийских газойлей. Бензин ЮО-октановый, давление насыщенного пара 517 мм рт. ст. I — изомакс и каталитический риформинг 2 — каталитический крекинг и алкилирование 3 — термический крекинг-Ь каталитический риформинг и алкилирова. ние

Использование бифункционального катализатора значительно облегчает образование карбкатионов в процессе риформинга по сравнению с каталитическим крекингом, так как необходимые для начала реакции алкены образуются при частичном дегидрировании алканов и циклоалканов на платиновом катализаторе. Ллксиы далее протонизируются на кислотном катализаторе и вступают но все реакции, характерные для карбкатионов. Поэтому скорость кислотно-каталитических реакций в процессе реформинга выше, чем при каталитическом крекинге. [c.345]

Преимущества платформинга по сравнению с термическим риформингом рассматривались Гензелем и Стерба [90]. На рис. 92 приведено сравнение показателей процессов риформинга в присутствии платинового катализатора, термического риформинга и термического риформинга с каталитической полимеризацией. [c.610]

Степень протекания каждой реакции зависит от природы катализатора, состава сырья и условий проведения процесса. Основное направление повышения эффективности процесса риформинга - максимальное вовлечение парафиновых углеводородов в реакции ароматизации и увеличение селективности катализатора, т.е. преимущественная ароматизация углеводородов по сравнению с их расщеплением. Подбирая необходимые условия технологического режима, можно усиливать или подавлять отдельные виды реакций, доби-.ваясь получения продукции заданного качества. [c.13]

Сравнение термического и каталитического процессов риформинга на основе их детального изучения [201] позволило установить для важнейших компонентов бензина зависимости между октановыми числами по исслейовательском " и моторному методу как для этилированных, так и не этилированных продуктов. Пользуясь этими соотношениями, можно провести углубленный анализ ранее опубликованных данных по термическому риформингу, когда приводились только октановые числа, определенные моторным методом. [c.84]

Риформинг на платиновых катализаторах. Опубликовано [140 подробное сравнение термического риформинга с платформингом пенсильванского нрямогонного бензина. В статье выявлены зависимости между выходом и октановым числом для обоих процессов и сравниваются приемистость к ТЭС, испаряемость, углеводородный состав и выходы продуктов. Сводные данные по выходу и октановым числам при двух значениях жесткости переработки пенсильванского лигроина приведены в табл. 30. [c.99]

Для процесса риформинга очевидно более необходимы цеолиты А1 +-, (РЭЗ) " "-, Са +- и других ионных форм, так как по кислотным свойствам они будут занимать промежуточное положение по сравнению с цеолитами декатиоиированной и исходной Ма -формы. Благодаря этому будет меньше опасности для проявления чрезмерной гидрокрекирующей активности катализатора, которая приведет к снижению выхода бензина. [c.139]

Заводы Сасол П и Сасол П1 в г. Секунда. Эти два завода фактически идентичны друг другу. Поэтому нет необходимости описывать их раздельно. На рис. 12 представлена схема одного из них. Для осуществления процесса Фишера — Тропша используются только новые крупные высокопроизводительные реакторы Синтол (подразд. IV. А. 3). По сравнению со старым заводом Сасол I на заводах Сасол II п Сасол III имеются существенные различия в разделении и переработке продуктов. Как и раньше, на этих заводах из катализа-та выделяют конденсацией воду и жидкие нефтепродукты. Если на Сасол I отходящий газ пропускают через абсорбционную колонну для выделения жидких углеводородов, тона Сасол II его сначала пропускают через скруббер для отмывки СО2, а затем через криогенную установку, в которой происходит разделение газа на фракции обогащенную водородом, метановую, этан-этиленовую и иропан-бутановую. Такая технология разделения дороже, но она позволяет выделять дорогостоящие этан и этилен. Углеводороды С2 направляют в проточную установку крекинга с водяным паром этана до этилена. (На Сасол I этилен вместе с СН4 продают как отопительный газ.) Метановую фракцию из криогенной установки направляют на риформинг с целью получения синтез-газа, как и на Сасол I , и возвращают в реактор Синтол . Поскольку сырье для риформип-га на Сасол И содержит намного больше метана, чем на Сасол I , процесс на Сасол II более эффективен. Фракцию, обогащенную водородом, из криогенной установки возвращают в реакторы Синтол . Чистый водород, необходимый для процессов гидрирования, выделяют пз обогащенной водородом фракции в детандерах. [c.194]

Особый интерес представляет сравнение углеводородных составов исходного сырья, бензина термического риформинга и бензина платформинга , представленных на рис. 3. Как видно из графика, в исходном сырье с интервалом кипения 60—200° С нафтеновые углеводороды распределяются почти равномерно в области 20—100% смеси. Ароматические углеводороды распределяются также довольно равномерно в области 40—100%. Для бензина термического риформинга характерно образование олефинов и циклоолефинов. Вместе с этим происходит некоторая потеря нафтеновых и увеличение содержания ароматических углеводородов. В действительности, исходя из солава сырья, трудно допустить новообразование ароматических углеводородов. Увеличение концентрации последних в продукте объясняется разрушением неароматических компонентов. Концентрация парафиновых углеводородов в низкокипящих фракциях и ароматических в высококипящих фракциях обусловливается тем фактом, что в процессах изомеризации и гидрокрекинга парафиновых углеводородов средняя температура кипения их понижается, тогда, как в процессе пре- [c.182]

Сравнение технико-экономических показателей процессов изомеризации пентан-гексановой фракции различных фирм (табл. 3.6) по схеме за проход позволяет сделать вывод, что удельные капиталовложения в процессе хайзомер примерно на 30% выше, а выход продукта и его октановое число - ниже, чем в процессах пенекс и s-Сб-айзомеризейшн. Не приведенные в табл. 3.6 расходы на гидроочистку сырья и затраты на катализаторы должны быть примерно одинаковы. Энергозатраты в процессе хайзомер выше, чем в С -Сб-айзомеризейшн. Однако реконструкция старых установок риформинга на процесс среднетемпературной изомеризации требует меньших затрат, чем строительство новой установки изомеризации [123]. [c.108]

С друго11 стороны, в процессе каталитического риформинга, как убедились Хэнсел и Стерба, алканы подвергаются гидрокрекингу и изомеризации и соответственно снижению пределов кипения. Циклопентаны изомеризуются в циклогексапы и совместно с природными циклогексанами подвергаются дегидрированию и превращаются в ароматику, при этом пределы кипения несколько повышаются но сравнению с пределами кипения для сырья. [c.56]

По сравнению с другими процессами сблагЧзраживания бензинов (крекинг пли риформинг) изомеризация дает более высокие выходы целевых продуктов, а получающиеся компоненты образуют в двигателях меньше нагара. Помимо этого, при смешении продуктов изомеризации с риформинг-бензином октановое число смешанного бензина получается более высоким, чем октановые числа исходных компонентов [160]. [c.140]

Крекинг отличается от риформинга преобладанис лг первой группы элементарных процессов пад второй при одинаковой роли третьей. Это особенно характерно при сравнении крекинга мазута и риформинга бензина и менее наглядно в случае крекинга керосина и риформинга ли1 ])оина (здесь условная грань между крекингом и риформингом почти стирается). [c.40]

Риформинг углеводородного сырья приводит к накоплению в последнем бензиновых фракций и изменению октанового числа от 20—60 у исходного сырья до 67—77 у конечного продукта. Повышенные октановые числа (в чистом виде) бензинов термического крекинга и риформинга по сравнению с некоторыми бензинами прямой гонки и исходным сырьем (в случае, например, термического риформинга тяжелых бензинов и легких лигроинов) обусловлены резким отличием их химического состава от состава природных бензинов. Протекающие в процессе крекинга или риформинга термические реакции распада и дегидрогенизации углеводородов исходного сьсрья приводят в ко-1гечном счете к обогащению бензинов олефинами и ароматическими углеводородами за счет парафинов и нафтенов. Таким образом, бензины крекинга и ри-формйнга отличаются от бензинов прямой гонки прежде всего повышенной ненредельностью и большим содержанием ароматических углеводородов. [c.74]

Уникальные свойства разработанного металлцеолитного катализатора, совмещающие в значительной степени свойства традиционных катагшзаторов риформинга и селективного гидрокрекинга, позволили по-новому подойти к рещению проблемы повышения октанового числа получаемых при каталитическом риформинге рафинатов. Использование в процессе каталитического риформинга металлцеолитного катализатора дает возможность получить рафинаты с октановым числом выше на 8-10 пунктов (для безолтолуольного рафината) и 15-17 пунктов (для ксилольного рафината) в сравнении с рафинатами, получаемыми на традиционных платиновых катализаторах риформинга. При этом выход ароматических углеводородов не только не уменьшается, но в большинстве случаев увеличивается на 10-20% [c.114]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология