Выделение смолы из коксового газа

Процессы адсорбции широко применяются в промышленности при очистке и осушке газов, очистке и осветлении растворов, разделении смесей газов или паров, в частности при извлечении летучих растворителей из их смеси с воздухом или другими газами (рекуперация летучих растворителей) и т. д. Еще сравнительно недавно адсорбция применялась в основном для осветления растворов и очистки воздуха в противогазах в настоящее время ее используют для очистки аммиака перед контактным окислением, осушки природного газа, выделения и очистки мономеров в производствах синтетического каучука, смол и пластических масс, выделения ароматических углеводородов из коксового газа и для многих других целей. В ряде случаев после адсорбции поглощенные вещества выделяют (десорбируют) из поглотителя. Процессы адсорбции часто сопутствуют гетерогенному катализу, когда исходные реагенты адсорбируются на катализаторе, а продукты реакции десорбируются, например при каталитическом окислении двуокиси серы в трехокись на поверхности платинового катализатора и др. [c.563]

Основные задачи, стоящие перед коксохимической промышленностью 1) интенсификация процесса коксования созданием печей непрерывного коксования 2) расширение сырьевой базы для коксования за счет использования недефицитных марок угля 3) расширение ассортимента выпускаемой продукции 4) разработка рациональных схем наиболее полного и экономического выделения продуктов, содержащихся в сыром бензоле, каменноугольной смоле и коксовом газе 5) получение химически чистых индивидуальных веществ из сырого бензола и каменноугольной смолы. [c.46]

На коксовых печах, где брони имеют стык по оси простенков, об увеличении зазора свидетельствует выделение смолы и газа на стыках броней под анкерными колоннами. Просачивающийся газ загорается, что влечет за собой перегрев и деформацию анкерных колонн. [c.112]

Бесцветная жид- Разгонка каменноуголь- Бензойная кислота, ной смолы разгонка неф- динитротолуол ти выделение из коксового газа [c.254]

Надсмольную воду подвергают обработке для выделения из нее аммиака, который затем направляют на поглощение серной кислотой вместе с очищенным от смолы коксовым газом, содержащим оставшееся количество аммиака 135-137 [c.1244]

Содержание самого бензола в каменноугольной смоле невелико и составляет всего 0,05—0,1%. Основное количество бензола извлекается из коксового газа путем абсорбции высококипящими фракциями каменноугольной смолы (тяжелое масло). Сырой коксовый газ содержит 25—35 г/м - смеси ароматических углеводородов примерно следующего состава 70—80% бензола, 16—20% толуола, 5% ксилолов и 2% прочих соединений. Образовавшийся при сухой перегонке коксовый газ пропускают через ряд холодильников для отделения каменноугольной смолы, а затем через орошаемые водой скрубберы для поглощения содержащегося в нем аммиака. Освобожденный от смолы и аммиака газ подается на абсорберы для извлечения ароматических углеводородов. Абсорбированные ароматические углеводороды отделяются от масла отгонкой, после чего очищаются серной кислотой или гидрированием под давлением (для освобождения от сернистых и непредельных соединений). Выделение индивидуальных углеводородов из полученного сырого бензола производится дистилляцией. [c.434]

Цех улавливания, в котором происходит охлаждение прямого коксового газа и выделение из него химических продуктов сырого бензола (СБ), каменноугольной смолы (КУС) и соединений аммиака. [c.161]

Принципиальная технологическая схема улавливания химических продуктов под давлением и обработки коксового газа предполагает, что первичное охлаждение газа должно быть таким же, как и при обработке газа под давлением, близким к атмосферному. После охлаждения газа до 20-30 °С, выделения смолы, надсмольной воды, после очистки газа от аэрозолей в электрофильтрах газ поступает в машинное отделение. Возможно несколько вариантов обработки газа. Первый из них предполагает повышение давления газа до [c.158]

Косвенный способ состоит в следующем коксовый газ подвергают охлаждению в газовых холодильниках для выделения из него смолы и водяных паров. Оставшийся в газе аммиак поглощают водой в аммиачных скрубберах. Затем из аммиачной и надсмольной воды, образовавшейся вследствие расслоения смолы и сконденсировавшихся водяных паров, в дистилляционных колоннах отгоняют аммиак, который связывают серной кислотой с образованием сульфата аммония. Этот метод требует больших капиталовложений на сооружение аммиачных скрубберов, а также большого расхода электроэнергии воды и пара. Кроме того, он связан с большими потерями аммиака. Вследствие своей нерентабельности этот способ в СССР не применяется. [c.453]

Описан [37] процесс выделения пиридиновых оснований из коксового газа, применяемый в сочетании с косвенным извлечением аммиака. При нормальных условиях работы около 82% пиридиновых оснований, первоначально содержавшихся в очищенном от смолы газе, переходят в газы, сбрасываемые из сатуратора в атмосферу. Процесс выделения пиридиновых оснований заключается в пропускании горючих газов из сатуратора через второй сатуратор, содержащий 50%-ную серную кислоту, температуру которой поддерживают примерно на 10° выше, чем температура газового потока. Таким путем конденсируют достаточное количество водяного пара для разбавления непрерывно добавляемой концентрированной серной кислоты до 50%. Раствор сернокислого пиридина направляют (непрерывно или периодически) во второй аппарат и нейтрализуют аммиаком. Соответственно регулируя добавки аммиака, можно получать слабые и сильные основания раздельно. В присутствии большого избытка серной кислоты (около 200%) в абсорбционную жидкость переходит около 90% пиридиновых оснований, содержащихся в газах из сатуратора. Оба насыщенные раствора содержат 250—300 г пиридиновых оснований в 1 кг. [c.246]

Полное улавливание и переработка летучих продуктов коксования углей входят в число основных процессов коксохимического и газового производств. Летучие продукты покидают камеру коксования при 700—800 °С в виде смеси паров и газов. Дальнейшая переработка этой паро-газовой смеси заключается в ее охлаждении до 25—30 °С, выделении продуктов, конденсирующихся при этой температуре (смола и водный конденсат), и улавливании из газа оставшихся в нем аммиака, бензола, а часто и сероводорода. Очищенный таким образом коксовый газ называется обратным газом. [c.92]

При Сравнении этих данных с содержанием примесей в прямом коксовом газе на выходе из печей видно, что в результате первичного охлаждения наиболее резко уменьшается количество водяных паров и смолы. Остающаяся смола находится в виде тумана. Чтобы избежать ее выделения в последующей аппаратуре, окончательную очистку газа от смолы осуществляют в электрофильтрах (обычно трубчатых), позволяющих обеспечить степень извлечения 98—99% при остаточном содержании смолы в газе 40—50 мг/м . [c.93]

Назначение цеха улавливания — обеспечить охлаждение коксового газа и выделение из него смолы, нафталина, водяных паров, очистку газа от смоляного тумана, а также улавливание химических продуктов аммиака, пиридиновых оснований, фенолов, бензольных углеводородов Извлечение сероводорода и цианистого водорода с получением на их основе товарных продуктов, как правило, производится в отдельных самостоятельных цехах В отдельных случаях эти цехи могут также входить в состав цехов улавливания [c.188]

Процессы конденсации паров и газов применяются при химической переработке твердого топлива (выделение смолы из коксового газа и газов полукоксования) в производстве фосфора, спиртов, аммиака при разделении на компоненты коксового газа, газов крекинга нефти, крекинга метана и других методом охлаждения и фракционированной конденсации при получении азота и кислорода глубоким охлаждением воздуха при освобождении газов от паров воды во многих производственных процессах и т. д. [c.115]

При коксовании каменного угля получается коксовый газ, из которого поглотительным маслом абсорбируют так называемый сырой бензол - смесь аренов Се-С с преобладанием бензола, содержащую примеси главным образом тиофена и его гомологов [160, 161]. Кроме того, образуется каменноугольная смола с выходом около 3.5 % (мае.) от массы угольной шихты. В составе первичной каменноугольной смолы преобладают алкилзамещенные ароматические соединения - их среднее содержание составляет 53.9 % (мае.). Кроме того, к соединениям ароматического характера относятся фенолы, пиридиновые основания, содержание которых равно в среднем 18.1 и 1.8 % (мае.), а также гетероциклические соединения [3]. Каменноугольная смола содержит несколько тысяч органических соединений, из которых уже к 1974 г. было идентифицировано 540 веществ, составляющих около 55 % (мае.) смолы [162]. Около 100 соединений каменноугольной смолы признаны пригодными для промышленного выделения [163]. Каменноугольная смола покрывает свыше 95 % мировых потребностей в конденсированных аренах и гетероциклических соединениях [3]. [c.35]

Отсасываемый из коксовых печей газ до выделения из него химических продуктов носит название прямого коксового газа. После выделения основных химических продуктов (смолы, аммиака и бензола) коксовый газ, направляемый на обогрев коксовых печей или другому потребителю, называют обратным. [c.34]

В значительном большинстве процессов обработки коксового газа в химических цехах (охлаждении газа, выделении из него смолы, конденсации из газа водяных паров и т. д.), а также при процессах, связанных с получением химических продуктов на коксохимических заводах, мы сталкиваемся с необходимостью охлаждения либо подогревания жидких и газообразных веществ, г. е. с изменением теплового состояния тел путем передачи тепла от одного тела к другому. [c.36]

Концентрация пиридиновых оснований в очищенном от смолы каменноугольном газе изменяется [37, 38] от 115 до 690 мг1м . Состав пиридиновых оснований, выделенных из коксового газа (в % вес.) [37], приводится ниже. [c.244]

Бензол СбНб Бесцветная жидкость т.кип. 80°С Разгонка каменноугольной смолы разгонка нефти выделение из коксового газа Этилбензол, изопропилбензол, нитробензол, анилин [c.253]

При исследовании распределения серы в продуктах коксования донецких каменных углей установлено, что в кокс переходит 45,0—74,9% Зобщ, в коксовый газ — от 10 до 29%, в каменноугольную смолу — от 0,63 до 1,65% и в надсмольную воду —от 0,4 до 1,5%. При нагревании бурых углей до 600 °С без доступа воздуха [9, с. 215] в твердом остатке (полукокс) остается около 65% серы, в газ переходит 25%,, в первичную смолу — 4% и в надсмольную воду —6% общей серы. Эти данные показывают, что разложение сернистых соединений и выделение летучей серы при нагревании угля в основном заканчивается при 500—600°С. Переход серы в различные летучие соединения при коксовании происходит тем в большей мере, чем слабее метаморфизован уголь. Поэтому особенно много сероводорода и органических сернистых соединений содержится в газах, которые образуются при сухой перегонке таких видов топлива, как торф или бурые угли. [c.111]

В состав цеха улавливания химических продуктов коксования обычно входят следующие отделения конденсации, машинное, сульфатное, аммиачное и бензольное. В состав отделения конденсации входят осветлители для отделения воды и механических примесей (фусов) от смолы, первичные газовые холодильники для охлаждения прямого коксового газа и выделения из него смолы и воды, электрофильтры для тонкой очистки газа от смоляного тумана. [c.7]

Отделение должно обеспечить охлаждение коксового газа, выделение из него смолы, конденсацию водяных паров, отстой надсмольной воды от смолы, обезвоживание смолы до установленных техническими условиями норм, непрерывную подачу в коксовый цех надсмольной воды требуемого напора и количества, передачу смолы на склад и в нафталинопромы-ватели, подачу избыточной надсмольной воды на переработ- [c.220]

Получение сульфата аммония из аммиака коксового газа. В коксовом газе содержится 7—10 г/м аммиака, который перерабатывают в сульфат аммония чаще всего по так называемому полупрямому способу. Процесс, проводимый по этому способу, состоит из следующих стадий первичного охлаждения коксового газа и выделения из него смолы переработки надсмоль-ной воды, образующейся при охлаждении газа, с последующей отгонкой аммиака переработки аммиака в сульфат аммония. [c.229]

Первой ступенью в процессе улавливания летучих продуктов коксования (рис. 33) является охлаждение газа и конденсация паров с выделением смолы и надсмольной воды. Чтобы сразу быстро охладить газ, в газосборник 2 и в стояки, по которым в него поступает газ из камер коксовой печи, вбрызгивают надсмольную воду. Благодаря этому температура газа понижается от 700 С (температура на выходе газа из камер) до 80—85 °С. В газосбор-нике конденсируется большая часть смолы и удаляются угольная и коксовая пыль, сажа и другие механические примеси (так называемые фусы). [c.93]

Каменноугольная высокотемпературная смола или каменноугольная смола) представляет собой смесь различных органических соединений, конденсирующихся при охлаждении коксового газа. Гларной составной частью каменноугольной смолы являются различные ароматические углеводороды и их производные соединения. В настоящее время в составе каменноугольной смолы идентифицировано > 300 индивидуальных соединений. Их выделение в чистом виде на практике чрезвычайно трудное депо, поэтому смолу разгоняют на отдельные фракции, выкипающие в относительно узких границах температур. В них и конденсируются соединения определенных классов. [c.228]

Прямой м е т о д. Этот метод [14] устраняет необходимость предварительного выделения аммиака из водных растворов для его превращения в сульфат аммония. Горячие газы из реторт или коксовых печей при температуре, превышающей точку конденсации водяных наров, непосредственно пропускаются через концентрированную серную кислоту. Одновременно с абсорбцией аммиака из газа удаляется значительная часть смолы, что приводит к загрязнению не только сульфата аммония, но и кислоты и самой смолы. Кроме того, содержащийся в газе хлористый аммоний разлагается концентрированной серной кислотой, и выделяющийся хлористый водород вызывает чрезвычайно сильную коррозию оборудования. Частично эти недостатки процесса удается устранить включением весьма сложной системы выделения смолы. Однако некоторые трудности оказались практически непреодолимыми, вследствие чего рассматриваемый метод использован лишь на немногочисленных установках. Опубликовано [15, 16] детальное сравнение этого метода с косвенным и полупрямым процессами. [c.232]

Первый ароматический углеводород — бензол — был выделен М.Фарадеем в 1825 г. из светильной жидкости, которая использовалась в то время для освещения улиц. Фарадей установил эмпирическую формулу бензола H . В 1833 г. Э.Мичерлих впервые синтезировал чистый бензол сплавлением бензоата натрия с NaOH и установил его молекулярную формулу СвН . В последующие годы из продуктов переработки каменного угля — коксового газа и каменноугольной смолы — были выделены нафталин, антрацен, толуол, ксилолы и многие другие ароматические углеводороды. [c.328]

До температуры 476—523 К испаряется влага и выделяются газы — оксид углерода (И) и оксид углерода (IV) при температуре около 573 К начинается выделение паров смолы и образуется пиро-генетическая вода, а уголь переходит в пластическое состояние при температуре 773—823 К разлагается пластическая масса угля с образованием первичных продуктов газа и смолы, состоящих из парафиновых, нафтеновых и ароматических углеводородов, и затвердевает масса с образованием полукокса. При температуре 963 К и выше происходит дальнейшее выделение летучих продуктов, которые подвергаются пиролизу, а из них в результате различных реакций образуются ароматические углеводороды (последние наиболее стойки в условиях коксования и накапливаются в смоле) одновременно происходит упрочнение кокса. Конечными продуктами будут как индивидуальные вещества (сероуглерод, бензол, толуол, ксилолы, аммиак, антрацен, нафталин, фенантрен, карба-еол, фенол и др.), так и смеси веществ (масла — нафталиновое, поглотительное и др. сольвент — смесь изомеров триметилбензола и ароматических углеводородов каменноугольный пек, обратный коксовый газ и др.). [c.84]

Выделенный из надсмольной воды аммиак вместе с аммиаком, содержащимся в газе, направляют на получение сульфата аммония. Для этого коксовый газ, очищенный от паров смолы в электрофильтре, подогревают до 50—60 С в трубчатом подогревателе и подают в барботажный аппарат — сатуратор (рис. 4.3). В этот же аппарат вводят концентрированную серную кислоту. В сатураторе циркулирует водный маточный раствор, содержащий 4—5% H2SO4, 40 г (NH4)2 SO4 в 1 л и 10 г NH4HSO4 в 1 л. Проходя через этот раствор, аммиак реагирует с серной кислотой. Образующиеся кристаллы сульфата аммония оседают в нижней, конической части сатуратора, откуда их вместе с некоторым количеством жидкой фазы подают в отстойник. Окончательное отделение маточного раствора осуществляют центрифугированием, после чего кристаллы промывают горячей водой (60—70 °С), сущат и направляют на склад готовой продукции. В сатураторе в одном и том же объеме протекают улавливание аммиака и кристаллизация сульфата аммония, причем оптимальные условия каждого из этих процессов не удается обес- [c.140]

Коксовый газ из коксовых камер, находящихся на разтичной стадии коксовання, пройдя стойки и соединительные колена, поступает в газосборники коксовой батареи (по машинной и коксовой сторонам) В газосборниках происходит усреднение газа по составу, охлаждение и выделение смолы и фусов (угольной и коксовой пыли, смешанной со смолой) На рис 45 показаны стояк, колено и газосборник [c.190]

Оно должно обеспечить охлаждение коксового газа, выделение из него Смолы, нафталина, водяных паров, отстаивание надсмольной воды от смолы и Фусов, а также отстаивание, обезвоживание и обеззоливание смолы до установленных техническими условиями норм, отстаивание конденсата первичных Газовых холодильников [c.191]

Часть органических и неорганических примесей выводится из сатуратора с кислой смолкой Выделение шлама из обеспириди-ненного раствора, возвращаемого в сатуратор из пиридинового отделения, может осуществляться коагуляцией 0,04 %-ным водным раствором поликриламида с последующим подкислением до 10—12 % и отстаиванием Добавка в сатуратор каменноугольной смолы улучшает удаление неорганических примесей с кислой смолкой, добавка раствора щавелевой кислоты способствует связыванию ионов железа и алюминия в комплексные ионы, которые удаляются с кислой смолкой Простым и эффективным методом является подкисление обеспиридиненного раствора в закрытом сосуде до концентрации 10 %-ной свободной кислоты с последующим отстоем и осветлением Осветленный раствор возвращается в цикл Выделяющиеся при подкислении газы (HjS, H N, СОЛ отводятся в газопровод коксового газа [c.234]

Получение. 1. Промышленный способ — выделение аренов из коксового газа и каменноугольной смолы (см. 31.2). Из коксового газа извлекают бензол, толуол и ксилолы путем растворения их в антраценовом масле или адсорбции на активном угле. Каменноугольную смолу методом фракционной перегонки разделяют на аммиачную воду (2—5%), легкое масло, т. кип. до 180 С (1—2%), среднее масло, т. кип. 180—230°С (10—12%), тяжелое масло, т. кип. 230—270 °С (8—10%), антраценовое масло, т. кип. 270—360 °С (18—25%) и каменноугольный пек (остаток, 55%). Из всех указанных дегтярных масел обработкой серной кнслотой можно выделить пиридин, никелин, хинолин и другие производные пиридина, а обработкой раствором гидроксида натрия — фенолы (фенол, крезол, ксиленол, нафтол и др.), оставшиеся углеводороды разделяют перегонкой, кристаллизацией и экстракцией. Продукты, выделяемые из каменноугольной смолы [c.518]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология