Технологический режим ректификации

Качество работы установок АТ во многом зависит от схем отдельных технологических узлов, в первую очередь от различных по конструктивному оформлению схем узлов перегонки нефти. Ректификационные колонны атмосферной части при одинаковой мощности имеют разные размеры, разное число тарелок. Режим работы колонн, особенно в случае применения клапанных тарелок, изучен недостаточно. Нужно более тщательно изучить системы орошения колонн, эффективность и количество циркуляционных промежуточных орошений, поскольку наблюдается несоответствие проектного количества циркулирующей флегмы и фактического. Особенно важно установить факторы, влияющие на число тарелок, предназначенных для отдельных фракций, поскольку на установках АВТ это число меняется в широких пределах. Так, по схеме с однократным испарением на каждый отбираемый дистиллят приходится по 7—8 тарелок, а при наличии двух ректификационных колонн—по 11—17. В то же время четкость погоноразделения в основных колоннах по обеим схемам практически одинакова. Ректификация и способы регулирования температурных режимов в колоннах также осуществляются по-разному. В колоннах может быть или одно острое орошение или еще дополнительно промежуточное циркуляционное орошение. [c.232]

Основные параметры технологического режима колонны — температура и давление. Давление в процессе ректификации существенно влияет на работу колонны. С увеличением давления ужесточается ее температурный режим. С изменением давления в колонне изменяются и другие факторы, например относительная летучесть компонентов, производительность, размеры и др. [c.40]

Технологический режим колонны предварительной ректификации в значительной мере определяется также наличием в метаноле-сырце углеводородов. Декан — последний член гомологического ряда парафиновых углеводородов нормального строения, образующих с метанолом азеотропную смесь. Поэтому углеводороды Сз—Сд можно отнести к головным [124] примесям колонны, которые, отделяясь вместе с остальными легколетучими примесями, выводятся с предгоном. Углеводороды Си и выше, имея температуру кипения выше (см. табл. 5.2), чем у воды, и не образуя с водой азеотропной Смеси, выводятся в основном из куба колонны основной ректификации вместе с реакционной водой. Таким образом, в метанол-ректификат могут попасть углеводороды от Сэ до С13. Для анализа распределения углеводородов по колоннам ректификации авторы считают достаточным [125] из каждой группы с одинаковой молекулярной [c.160]

Наиболее распространенным методом очистки сульфатного скипидара-сырца от сернистых соединений является вакуумная ректификация. На предприятиях используют ректификационные установки периодического и непрерывного действия. Технология очистки скипидара-сырца на ректификационных установках периодического действия включает следующие основные стадии дистилляцию скипидара-сырца под атмосферным давлением с отбором легкого погона, обогащенного сернистыми соединения-ми (около 15 %) вакуумную ректификацию под остаточным давлением 25—30 кПа и температуре ПО—130 °С с отбором сначала головной фракции, обогащенной сернистыми соединениями (5—10%), используемой для повторной ректификации и получения одоранта сульфана, и основной товарной фракции скипидара (около 60%)- Хвостовая фракция (кубовый остаток в количестве 18—20%) и головная собираются в сборник промежуточных фракций для повторной ректификации. При переработке этих фракций получают дополнительно 15—20 % очищенного скипидара. Общий выход очищенного скипидара составляет 78—80 % количества переработанного скипидара-сырца. Кубовые остатки используются для получения флотационного масла. Недостатками периодического способа очистки скипидара являются большой расход греющего пара, малая производительность установки, переменный состав и температурный режим, затрудняющие автоматизацию технологического процесса. [c.164]

Технологический режим ректификации [c.60]

Улучшив четкость ректификации в вакуумной колонне АВТ, отбор широкого вакуумного отгона из арланской нефти (фракции 325—460 °С), пригодного в качестве сырья каталитического крекинга, можно увеличить до 16—19% на нефть. В результате вакуумной перегонки мазута на промышленной АВТ при остаточном давлении 14—30 мм рт. ст. и определенном температурном режиме можно получить отдельные вакуумные дистилляты (фракции 350— 500, 350—525 °С) в количестве 24—29% на нефть. По мере увеличения отбора верхнего продукта вакуумной колонны (вакуумного газойля из арланской нефти) его коксуемость и содержание в нем азота значительно возрастают, а содержание тяжелых металлов и серы не изменяется. Необходимо лишь выбрать технологический режим, обеспечивающий четкое погоноразделение. Следует также учесть возможность коррозии и уделить внимание выбору материалов для изготовления аппаратуры, оборудования, арматуры и др. [c.125]

Следует отметить, что содержащиеся в бензинах прямой гонки сераорганические соединения (даже полученные из одной и гой же не(])ти) могут иметь, в зависимости от условий ректификации, разный по качеству и количеству состав. По химическому составу сырье содержало 6,5-8,4 % ароматических углеводородов, 23,0-25,6 % нафтеновых углеводородов. Па блоке гидроочистки прямогонного бензина поддерживали следующий технологический режим [c.99]

Включение гидрокрекинга в схемы переработки нефти обеспечивает гибкость эксплуатации предприятий. Изменяя технологический режим процесса и условия ректификации жидких продуктов, можно на одной и той же установке получать любой из перечисленных продуктов бензин, реактивное или дизельное топливо. [c.308]

Изучение влияния на погоноразделительную способность числа выводимых фракций показало, что с его уменьшением несколько улучшается состав выводимых фракций и снижается налегание фракции на фракцию. Но улучшение фракционирующей способности колонны в этом случае менее значительно, чем при вводе необходимого количества тепла и тем самым увеличении орошения колонны. Отсюда следует, что, несмотря на влияние числа ректификационных тарелок на погоноразделительную способность колонн, все же технологический режим, его правильное осуществление играют превалирующую роль в процессе ректификации. Это наблюдалось и при изучении работы первых ректификацион- [c.42]

Таким образом, установлено, что построенная математическая модель многокомпонентной низкотемпературной ректификации позволяет рассчитывать оптимальный технологический режим процессов, прогнозировать эффективность при изменении составов и/или температуры входных потоков, орошения и куба колонны [c.66]

Включение гидрокрекинга в схемы переработки нефти обеспечивает гибкость эксплуатации предприятий. Изменяя технологический режим процесса и условия ректификации жидких продуктов, можно на одной и той же установке получать любой из перечисленных продуктов бензин, реактивное или дизельное топливо. В табл. 14.2 в качестве примера приведены различные варианты процесса двухступенчатого гидрокрекинга тяжелого дистиллятного сырья (фракция 350—500 °С прямогонного газойля). Переход с одного варианта на другой осуществляют изменением температуры в реакторах, а также изменением режима и направления потоков в блоке разгонки продуктов гидрокрекинга. [c.391]

В технологическом отношении процесс экстракции состоит из трех последовательных операций 1) перемешивания исходной смеси с экстрагентом 2) механического разделения полученной гетерогенной смеси (жидкость—жидкость или твердое вещество— жидкость) на экстракт и остаток исходной смеси (рафинат) или твердый остаток 3) разделения экстракта на экстрагированный целевой компонент и экстрагент, возвращаемый для повторного использования. Первые две операции чаще всего совмещаются в одном аппарате, а третья операция осуществляется ректификацией, реже — высаливанием. Таким образом, весь процесс разделения смесей методом экстракции технологически сложнее ректификации и может оказаться даже не менее энергоемким. Заметим, кроме того, что использование постороннего вещества (экстрагента) для разделения смеси приводит к неизбежному загрязнению продуктов разделения, очистка которых связана часто с большими затратами. Не будучи универсальным процессом, экстракция применима в тех случаях, когда другие методы разделения смесей либо непригодны, либо сопряжены с значительными затратами. Так, экстракция выгоднее ректификации при разделении смесей, состоящих из компонентов с близкими температурами кипения (например, бутадиен и бутилены), с малой относительной летучестью (вода—уксусная кислота), с очень высокими температурами кипения и малой термической устойчивостью (витамины, высшие жирные кислоты), азеотропных (вода—метилэтилкетон) и сложных [c.561]

В схему входит блок предварительной отпарки, который предназначен для получения концентрированной тройной смеси сероводород — аммиак — вода. Наличие этого блока позволяет при изменениях состава перерабатываемого конденсата регулированием режима отпарной колонны выравнивать состав тройной смеси, подвергающейся последующей ректификации в сероводородной и аммиачной колоннах. Кроме того, при такой схеме сокращается загрузка указанных колонн, уменьщаются энергетические затраты на процесс, меньще требуется металла на изготовление колонн. В табл. 21 приведен технологический режим работы установки. [c.157]

Чтобы правильно вести технологический режим, необходимо знать влияние каждого из основных параметров на процесс ректификации и на качество получаемых продуктов. [c.169]

При одностадийном дегидрировании технологический процесс состоит из дегидрирования бутана охлаждения, компрессии, конденсации и выделения бутан-бутилен-дивинильной фракции (ректификацией и абсорбцией) выделения дивинила из этой фракции. Собственно дегидрирование проводится в адиабатических реакторах периодического действия с неподвижным катализатором. Технологический режим подбирается таким образом, чтобы тепло дегидрирования равнялось теплу выгорания углистых отложений при регенерации катализатора, а состав рециркулирующей бутан-бу-тиленовой смеси оставался постоянным. [c.10]

Предусмотренный проектом технологический режим работы этой установки ректификации приведен в табл. 32. [c.93]

При периодическом процессе ректификации по мере изменения состава загрузки куба изменяется состав паров, покидающих колонну, причем изменяются температуры паров, выходящих из колонны, и жидкости в кубе при этом следует изменять флегмовое число, количество отбираемого дистиллята, количество глухого и острого пара. Технологический режим агрегата изменяется в течение всего периода ректификации. Автоматизировать переменный режим работы агрегата весьма трудно. Хорошие результаты работы агрегата во многом зависят от умения и внимательности аппаратчика. [c.316]

Общие потери фенолов, начиная с операции дестилляции масел и кончая ректификацией, составляли 14,72% от загрузки фенолов . За истекшие 2 года стахановцы, соблюдая регламентированный технологический режим и устранив недостатки как в ведении самих процессов, так и в организации рабочих мест, снизили потери фенолов до 12,0%. [c.516]

В химических производствах коксохимической промышленности есть еще ряд операций, которые должны быть механизированы (например, механизация погрузки сульфата аммония, погрузки нафталина и других твердых и сыпучих продуктов). Механизация этих операций будет способствовать также улучшению охраны здоровья рабочих, занятых в этих производствах. Необходимо также автоматизировать режим работы на газовых трактах, управление агрегатов дистилляции бензола [20]. Повышение производительности труда и снижение себестоимости продукции может быть достигнуто также методом упрощения и усовершенствования ряда технологических процессов, например, путем разработки более рациональной схемы конденсации и улавливания химических продуктов коксования, снижения выходов фракций, идущих на повторную переработку при ректификации бензола, фракционной конденсацией, позволяющей получить большое количество легкого бензола, идущего прямо на промывку реактивами, минуя предварительную ректификацию. Большую экономическую эффективность дало бы также одновременное улавливание аммиака и серы из коксового газа. [c.94]

Последняя стадия расчета процесса разделения в колонне — определение общего теплового баланса ректификации. Значение этой оценки состоит в том, что позволяет проверить правильность всех допущений, принятых ранее при расчете колонны. Общий тепловой баланс имеет также большое значение для технологической оценки колонн, которые работают неудовлетворительно. Очень часто с помощью общего энергетического баланса удается установить, что для нормальной работы колонны необходим соответствующий контроль или требуется устранить какие-либо причины, которые нарушают режим нормальной работы колонны. [c.149]

Расчет основных размеров тарельчатых колонн. Технологическими расчетами определяют основные параметры процесса ректификации давление, температуры, жидкостные и паровые нагрузки, число тарелок в колонне. Эти данные служат исходным материалом для гидравлических расчетов, обусловливающих выбор размеров основных рабочих сечений колонны и тарелок. Правильно организованный гидравлический режим работы колонны обеспечивает получение заданных производительности и эффективности аппарата. [c.289]

Разделение нефти на фракции производится на установках первичной перегонки нефти — атмосферных трубчатках (АТ) или атмосферно-вакуумных трубчатках (АВТ) с применением дистилляции и ректификации. При первичной перегонке нефти вырабатываются сжиженный углеводородистый газ, бензино -вые, керосиновые и дизельные фракции, мазут. При вакуумной перегонке мазута дополнительно получаются вакуумные дистилляты и гудрон. На установках АВТ (АТ) предварительно подготовленная нефть, в которой содержится около 0,1% воды, поступает в колонну предварительного отбензинивания нефти (К-1). В процессе перегонки нефти вода испаряется и вместе с углеводородными газами и бензиновыми фракциями выводится из ректификационной колонны К-2 в конденоаторы. На отдельных установках для улучшения отбензинивания нефти в колонну К-1 подают пар. Сконденсировавшиеся продукты направляются в газосепаратор, из которого сверху отводится газ, затем бензин, а отстоявшаяся вода сбрасывается в канализацию. Сточные воды, образующиеся при переработке нефти и нефтепродуктов, в дальнейшем будем называть технологическими конденсатами, поскольку в этих процессах используются пар или вода. Качество технологического конденсата из колонны К-1 зависит, главным образом, от качества перерабатываемой нефти и примятого режима отбензинивания. Так, анализ сточных вод на нескольких НПЗ показал, что при переработке сернистых нефтей содержание в них сульфидов (в пересчете на сероводород) колеблется в пределах 3—20 мг/л (табл. 1.2). При переработке высокосернистой нефти типа арланской содержание сульфидов в воде практически остается таким же при поступлении на переработку нефтей типа введеновской и чекмагушской загрязненность сульфидами возрастает и может достигать 400 мг/л. Так как технологический режим колонны К-1 на установках АВТ (АТ) практически одинаков, то такое значительное различие объясняется присутствием в введеновской и чекмагушских нефтях нестойких сернистых соединений, способных разлагаться при температуре до 170°С (температура нагрева сырья колонны К-1). [c.12]

Температурный режим колонны устанавливают по данным о составе внешних потоков. При ректификации многокомпонентных смесей, которая осуществляется на многих технологических установках НПЗ и НХЗ, температуры находят в результате подбора таких значений температур, при которых удовлетворяются следующие уравнения [c.106]

Технологическая схема процесса представлена на рис. 51. Прямое хлорирование этилена до 1,2-дихлорэтана проводят в колонном хлораторе 1, куда хлор и этилен подают через соответствующие барботеры. В колонне сохраняют постоянный уровень жидкости, в которой растворен катализатор (РеСЬ). Тепло реакции отводят за счет испарения 1,2-дихлорэтана пары его конденсируются в конденсаторе-холодильнике 2. Конденсат попадает в сборник 5, откуда часть его возвращают в колонну (чтобы обеспечить нормальный тепловой режим хлоратора и постоянный уровень жидкости), а остальное выводят на ректификацию. В сборнике 3 от конденсата отделяются остаточные газы, которые во избежание потерь 1,2-дихлорэтана дополнительно охлаждают рассолом в холодильнике 2, направляют на очистку и затем выводят в атмосферу. [c.147]

Режим разваривания такой же, как и при разваривании измельченного зерна на аппаратах непрерывного действия. Станции осахаривания, брожения перегопки и ректификации работают по обычному технологическому режиму. Однако доброкачественность осахаренных заторов при переработке отходов крахмального цеха ниже, чем при переработке обычного зерна, в связи с тем что содержание крахмала относительно других сухих веществ зерна заметно снижается. Это следует учитывать при контроле концентрации сухих веществ в осахаренном заторе, так как при обычных, нормальных концентрациях сухих веществ в заторе могут получаться бражки с несколько пониженным содержанием спирта. [c.55]

Для ведения режима на каждой установке ГФУ разрабатывают технологическую карту на основе регламента производства товарной продукции. В технологической карте указывают пределы параметров процесса, поддержание которых на заданном уровне обеспечивает нормальный режим установки. К этим параметрам относятся давление и температура в аппаратах, количество орошения, уровни жидкости, расход сырья, состав получаемой продукции, точки отбора проб. Четкость ректификации определяет чистоту получаемого продукта. В свою очередь, четкость зависит от ряда факторов [c.339]

При этом методе синтеза мономера на непрерывный режим обычно переводят лишь некоторые технологические операции, например этерификацию или ректификацию. Остальные операции остаются периодическими и не претерпевают существенных изменений по сравнению с обычным периодическим процессом. [c.27]

Промышленная колонна ВР диаметром 900 мм успешно используется на Охтинском химкомбинате с 1967 г. для ректификации этилового спирта взамен колонны тех же размеров с кольцами Рашига, что позволило стабилизировать технологический режим, увелич1ить выпуск продукции на 70% при луч- о.5у<ВД шем ее качестве [7]. Характеристики промышленной колонны диаметром 900 мм [16] совпали с таковыми для опьггно-промышленной колонны, за исключением диапазона устойчивой работы. [c.201]

По мере накопления рециркулята начинают вывод экстракта в емкость загрузки блока ректификации, корректируя технологический режим блока экстракции для достижения требуемой чистоты экстракта и снижения доли ароматических углеводороцов в рафинате. Оптимальный технологический режим отпарной колонны насыщенного растворителя должен обеспечить заданную чистоту ароматических углеводородов в экстракте при минимальном расходе рециркулята. Это достигается за счет изменения материального баланса колонны - соотношенет рециркулята и экстракта гри заданном количестве вводимого водяного пара и тепла в низ отпарной колонны (при постоянной четкости погоноразцёления). [c.161]

На Новокз йбышевском заводе улучшен технологический режим получения масляного дистиллята. Масляный дистиллят, пригодный для получения парафина, подвергают более четкой ректификации. [c.30]

При непрерывном процессе ректификации качество отбираемых в парах и в жидкости продуктов не меняется. Технологический режим оогается постоянным при условии постоянства перерабатываемого сырья. Такой процесс легко поддается автоматическому регулированию. Работа аппаратчика сводится к наблюдению за работой агрегата и за анализами сырья и продуктов. [c.316]

На основании данных научно-исследовательских работ и опытных данных для разных производственных процессов гидролизных и сульфитно-спиртовых заводов разработаны технологические режимы, например, для гидролиза древесины, для нейтрализации, фильтрации и отстаивания, брожения, брагоперегонки и ректификации спирта, для выделения фурфурола из конденсата паров самоиспарения и для его очистки, для выращивания дрожжей на отходах гидролизного и сульфитно-спиртового производств. В каждый технологический режим включаются оптимальные условия проведения производственного процесса, при тщательном выполнении которых обеспечивается наибольший производственный эффект увеличение выхода промежуточного продукта или готовой продукции при соответствующем снижении потерь. Технологический режим гидролиза древесины включает наивыгоднейшую температуру и давление гидролиза, концентрацию кислоты, скорость перколяции, при которых получается максимальный выход гидролизного сахара. Технологический режим нейтрализации предусматривает необходимую температуру не1 Трализации, при которой наименьшее количество гипса остается в растворе в ней-трализате и тем самым предупреждается гипсация брагоперегон-иых колонн, и оптимальную кислотность нейтрализата, обеспечивающую нормальное брожение. Нарушение технологического режима влечет за собой снижение выхода и увеличение потерь. Поэтому за соблюдением технологических режимов необходим строгий контроль. Для наглядности приводим схемы контроля. [c.9]

Сопротивление внутренних устройств оказывает большое влияние на технологический режим и работу колонны в следующих случаях в вакуумных колоннах — практически при любом числе тарелок, в атмосферных колоннах — при четкой и сверхчеткой ректификации, а в колоннах, работающих под небольшим избыточным давлением, — при сверхчеткой ректификации. В подобных случаях при расчете колонн следует привлекать метод последовательного [c.50]

Технологическая схема, режим работы отдельных узлов газофракционирующей установки по абсорбционно-ректификаци-онному методу может отличаться в зависимости от состава газа, определяемого видом сырья и условиями процесса пиролиза, а также количеством компонентов, выделяемых из пирогаза, и требованиями, предъявляемыми к их концентрации и чистоте. Аб- [c.67]

С развитием сродств вычислительной техники стали широко применяться численные методы исследования промышленных объектов на основе математического моделирования химико-технологического процесса. С помощью специальных алгоритмов в ЭВМ вырабатывается пнфор.чация, которая описывает элементарные явления процесса с четом их связей и взаимных влияний. Эта информация используется для определения тех характеристик процесса, которые необходимо получить в результате моделирования. Так, при моделировании процесса ректификации важно знать статические и динамические характеристики для синтеза эффективных систем управления ректификационными колоннапп и оптимальный технологический режим в них. что опреде.ляется на основе анализа математической модели [7, 9, 13. 14, 45, 47, 50, 53]. [c.12]

Четкость фракционировки в вакуумных колоннах либо совсем не контролируется, либо контролируется на заводах от случая к случаю. Вакуумные разгонки во многих заводских лабораториях ведутся с большими отклонениями от стандартной методики и с грубыми упрощениями техники выполнения, приводящими к искажениям результатов разгонок. Технологический режим работы вакуумных колонн АВТ колеблется в очень эначительных пределах, что усугубляет положение и резко ухудшает четкость ректификации. [c.239]

Рассмотрим устройство и принцип работы просте1ь ших регистрирующих и регулирующих приборов, ир1[-меняемых при ректификации спирта. Для, достижения ритмичной работы колонны оборудуются приборами, которые контролируют и регулируют технологический и температурный режим работы колонны. [c.157]

Вакуум-ректификация мятного масла-сырца. Она широко применяется в зарубежной технологии. Во ВНИИЭМК разработаны режим вакуум-ректификации и аппаратурное оформление процесса Принципиальная технологическая схема непрерывной ректификации мятного масла под вакуумом изображена на рис. 35. [c.154]

Повышенне давления в колонне может произойти также вследствие нарушения температурного режима процесса ректификации и превышения пропускной способности колонны по сырью. В ряде аппаратов режим регулирз ется автоматически, а там, где это делает оператор, необходимо строгое соблюдение технологического регламента. [c.339]