Очистка воздуха и газовых смесей от

О 9-58. Для очистки коксового и генераторного газов, а также природных горючих газов от вредной примеси — сероводорода и утилизации содержащейся в них серы газовая смесь пропускается через природный гидроксид железа — болотную руду. Получающийся при этом сульфид железа (П1) на влажном воздухе окисляется о образованием вновь гидроксида железа и элементарной серы. Запишите все эти превращения уравнениями реакций. [c.67]

Вначале из аппарата удаляют воздух продувкой двуокисью углерода. Газовую смесь, подлежащую очистке, подают из бюретки 5 на одну из хроматографических колонок с соответствующим наполнителем, который подбирают заранее опытным путем так же, как и оптимальные условия разделения газовой [c.69]

Описание процесса. Схема процесса, осуществленного в Харроу, представлена на рис. 8.11. После сухой очистки окисью железа давление газа повышают до 500—750 мм вод. ст. К газу добавляют небольшое количество воздуха, и смесь, подогретая в межтрубном пространстве теплообменника, поступает в три из четырех установленных каталитических реакторов. Отсюда газ проходит в трубах теплообменника, нагревая поступающий газ, и переходит в низ скруббера, где противотоком контактируется с разбавленным раствором карбоната натрия. Скруббер одновременно выполняет функции газового холодильника. По выходе из скруббера газ проходит секцию обычной сухой очистки и далее поступает в сеть. Поглотительный раствор после охлаждения в колонне с принудительной тягой возвращается в цикл. Для поддержания требуемой щелочности и концентрации солей в раствор периодически добавляют карбонат натрия часть раствора выводят из системы. Катализатор регенерируют в отдельной секции выжигом с содержащим кислород газом. Выделяющийся ЗОа удаляют в чугунных абсорберах-холодильниках, орошаемых водой. [c.192]

Существуют различные технологические схемы окисления углеводородов С3-С4 в газовой фазе. Сущность процесса окисления сводится к следующему. Предварительно проводится смешивание воздуха или кислорода с окисляемыми углеводородами или их смесью и затем добавляют рециркулирующий газ. Смесь нагревают до температуры 350-370 °С при давлении 0,7-1,0 МПа и направляют в реактор, представляющий длинную трубу из малоуглеродистой стали. За счет экзотермического эффекта температура в реакционной зоне повышается до 425-455 °С, что является оптимальным для получения кислородсодержащих продуктов. Из реактора газовая смесь поступает на закалку и далее в систему разделения и очистки. [c.360]

Проникновение опасных количеств кислорода в водород или газовую смесь, его содержащую. Это может иметь место, в частности а) на установках получения водорода методом электролиза воды при нарушениях режима давления в катодном и анодном пространствах электролизного агрегата б) в процессах получения водяного газа из газообразного, жидкого или твердого топлива с применением в качестве окислителя кислорода, когда в водяной газ попадает по тем или иным причинам ненрореагировавший кислород в) при пуске агрегатов по производству или очистке водорода без предварительного и полного вытеснения из них воздуха. [c.418]

Получаемая из реактора газовая смесь состоит из хлора, непрореагировавшего хлористого водорода (около 35% общего количества) и азота воздуха, использованного для окисления. Эта смесь направляется на очистку от хлористого водорода, который улавливается водой с образованием слабой соляной кислоты. [c.29]

Существуют различные способы очистки выбросов, направляемых в атмосферу. Эффективность каждого метода определяется санитарными и техническими требованиями и зависит от физико-химических свойств удаляемых примесей, состава и активности реагентов, применяемых для очистки, а также от конструкции аппаратов. Наиболее распространенные методы очистки выбросов от газов и паров — абсорбционный, адсорбционный и каталитический. Абсорбционный и адсорбционный методы основаны на поглощении вредных газов и паров из воздуха жидкими или твердыми сорбентами (поглотителями). Регенерация поглотителя производится продувкой (отгонкой) острым паром. Очищенную от удаляемого компонента газовую смесь, если позволяют санитарные требования, выбрасывают в атмосферу. Выделенный из газовой смеси удаляемый компонент используют для производственных целей или обезвреживают и уничтожают каким-либо способом. [c.127]

На комбинате, как и на ряде других предприятий пищевой промышленности, сушка семян подсолнечника осуществляется в барабанных сушилках, оборудованных индивидуальными газовыми топками. На внутренней стороне барабана укреплены различного вида насадки, способствующие рациональному перемешиванию высушиваемого продукта вдоль сушилки некоторому торможению или ускорению его движения в зависимости от режима сушки. В качестве сушильного агента служит газовая смесь, состоящая из продуктов сгорания ПГ и воздуха. В случае повышенных требований к качеству высушиваемого материала котельные агрегаты оборудуются дожигательными насадками, установками очистки уходящих газов от оксидов азота или в качестве сушильного агента используется воздух, нагреваемый в специальных теплообменниках. [c.582]

Методика анализа заключается в следующем газовая смесь, после предварительной очистки от двуокиси углерода, сероводорода и других кислых газов, поступает в распределительную систему, где разделяется на два потока. В одном из них определяют сумму всех углеводородов путем сожжения газа над раскаленной платиновой проволокой и последующего поглощения образовавшейся двуокиси углерода раствором Ва(ОН)г. Второй поток направляют в трубку с углем, на котором адсорбируются все углеводороды. Полученную хроматограмму проявляют промывкой угля воздухом, пропускаемым отдельными порциями, селективно вымывающим газообразные компоненты, определяемые далее методом сожжения. [c.230]

При очистке горючих газов обычно получают концентрированный сероводородный газ (до 90% НгЗ), поэтому в печах, где он сжигается, выделяется большое количество тепла. В связи с этим при сжигании НгЗ в печь вводят большой избыток воздуха или располагают в ней змеевики котла-утилизатора. Стадия окисления ЗОг на катализаторе в процессе мокрого катализа оформлена примерно так же, как в схемах с использованием колчедана. Для снижения температуры в газовую смесь на выходе из слоев контактной массы обычно добавляют атмосферный неосушенный воздух. Так как в газе уже присутствуют пары воды, они не влияют на процесс катализа. [c.221]

Одна из схем подачи воздуха в этилен, применяемая в практике, сводится к следующему. Воздух сжимается компрессором до 4—6 ати и после редуцирования до давления 0,8 ати пропускается через жидкостные реометры (по перепаду уровней в реометре обеспечивается точная дозировка воздуха). Смешивание воздуха с этиленом осуществляется в фильтрах, в которые подается газ для очистки от механических примесей газовая смесь поступает затем на сжатие в компрессоры. Подачу заданного количества кислорода в этилен можно также точно регулировать при помоши регуляторов соотношения. [c.8]

Из этой таблицы видно, что при температуре жидкого воздуха меньше всего поглощается гелий. Этим свойством гелия пользуются для его очистки (от азота, кислорода и др.), пропуская газовую смесь через сосуд с активированным углем, охлажденным жидким воздухом. [c.227]

В широко распространенном аппарате ЦИАТИМ-60 кроме газовой имеется бензиновая колонка, предназначенная для разгонки бензиновых фракций. Под колонками размещена система для очистки анализируемого газа. В аппарате смонтированы электронный потенциометр, манометры, гидравлическая система с регулировочными вентилями, распределительная гребенка, а также откачивающее устройство. Сущность ректификации заключается в том, что после предварительной конденсации за счет охлаждения жидким азотом или жидким воздухом сложная смесь углеводородов подвергается многократному испарению и конденсации в колонке. В процессе ректификации автоматически записываются температуры отгонки фракций и изменение давлений в эвакуированном приемнике этих фракций. Изменение давления при установленной скорости отбора позволяет определять количество отогнанной фракции, а температура отбора — характер этой фракции. [c.29]

Воздух поступает в систему через заборную трубу, устанавливаемую в местности с чистым воздухом, как правило, вдали от территории завода. Для очистки воздуха от механических и химических примесей устанавливается ситчатый пенный промыватель / и картонный фильтр 2. Аммиак, поступающий со склада, также очищается от примесей в картонном фильтре 3. Транспортировка газов через систему осуществляется при помощи аммиачно-воздушного вентилятора 4. Далее газовая смесь проходит в контактный аппарат 5. Горячие нитрозные газы с температурой около 800°С поступают в котел-утилизатор 6, где вырабатывается пар, а температура газов снижается до 250°С. Затем газы охлаждаются водой примерно до 30°С [c.250]

Воздух и аммиак необходимо не только очистить от пыли до поступления их в цех, но и устранить возможность загрязнения газов при прохождении их через аппаратуру и газопроводы. Поэтому на заводах все коммуникации от начала системы до входа в контактный узел стремятся изготовлять из нержавеющих материалов — алюминия или хромоникелевой стали, чтобы газ не загрязнялся мелкими частицами окислов железа. Кроме того, в настоящее время фильтры устанавливают перед самым контактным узлом и даже непосредственно перед контактными сетками. В последнем случае для окончательной очистки аммиачно-воздушной смеси в контактном аппарате устанавливают пористые керамические (поролитовые) трубки, закрытые с одной стороны. Газовая смесь, проходя через поры этих трубок, освобождается от мельчайшей пыли. Характеристика материала поролитовых фильтров [c.72]

Б сепараторе транспортирующий воздух отделяется от порошка и вентип51тором направляется в батарею циклонов 10, где происходя основная очистка воздуха от мелкодисперсной пыли. Очищенный в циклонах воздух направляют в скруббер 3 для окончательной очистки. Очищенная газовая смесь ве] тилятором 12 выбрасывается в атмосферу. [c.148]

Конденсация и очистка тетрахлорида циркония. Паро-газовую смесь из ШЭП направляют в конденсационную систему. В поверхностных конденсаторах, изготовленных из никеля, при 150—200° полностью конденсируются Zr l и другие вы-сококипящие хлориды (Fe la), а также осаждаются частицы пыли и небольшое количество оксихлорида, образующегося при гидролизе Zr lj влагой воздуха, избежать подсос которого в систему довольно трудно. Далее в трубчатых конденсаторах конденсируется Si , после чего газы поступают на очистку перед выбросом в атмосферу. [c.328]

В процессе Бивон первая стадия очистки заключается в конверсии оставшихся сернистых Соединений и последующем гидрировании серы до сероводорода. Отходяш ий газ нагревают, смешивая его с продуктами сгорания топливного газа нагретую газовую смесь пропускают через слой катализатора прп температуре в реакторе гидрирования 290—400 С. Далее сероводород извлекают по процессу Стретфорд HjS абсорбируют щелочным раствором окисляющего агента при 20—50 С. Окисляющий агент затем регенерируют воздухом, а пену образовавшейся серы снимают. Процесс ведут при давлении, близком к атмосферному. Содержание сернистых соединений в очищенном газе составляет менее 0,01%, из них менее 0,001% HjS [55J. [c.148]

На ряде предприятий в отделении сульфирования (супьфагирова-ния) из триоксида серы получают серную кислоту и период пуска и остановки отделения сульфирования газовая смесь SO5 - воздух -направляют на узел улавливания серной кислотой. Этот узел состоит нз улавливающего скруббера и системы циркуляции растворов серной кислоты 98%-й концентрации. Газ, содержащий SO3, проходит через Колонну с насадкой. Концентрация серной кислоты автоматически поддерживается на уровне 98%. Свежая вода для разбавления кислоты подается в циркуляционный насос. Газ иэ скруббера направляется на дальнейшую очистку в электрофильтр, где по аналогии вышеприведенного электроосадителя проводится очистка на электродах с орошением раствором каустической соды. [c.177]

Путем частичного сжигания метана или упомянутых выше реакций метана с кислородом, водяным паром и СО при помощ,и несколько модифицированного способа также можно получать исходную газовую смесь для синтеза аммиака. Метан частично конвертируется водяным паром при температуре 700—800° над никелевыми катализаторами затем происходит процесс частичного сжигания с воздухом, причем азот подводится в количестве, требуемом в дальнейшем для синтеза аммиака. При сжигании температура газов вновь повышается, так что остаточный метан можно дополнительно конвертировать с водяным паром. В конечном итоге получают газ, состоящий в основном из азота, водорода и окиси углерода. Последнюю обычным способом конвертируют водяным паром над железными катализаторами в СОо и Нг- Для дальнейшей переработки и очистки газов применяют обычные классические способы 118]. В США за период 1926—1954 гг. построено 27 заводов синтеза аммиака производительностью около 8000 т1сутки ЫН , работающих по описанному способу [19]. [c.341]

Что же касается окислительного аммонолиза изобутилена, этот процесс проверен на пилотных установках и в ближайшее время должен быть осуществлен в промышленности. Описана технологическая схема иолучения метакрилонитрила окислительным амадо-иолизом изобутилена [481]. Изобутилен, аммиак и воздух с добавкой паров воды поступают в смеситель, после чего смесь подогревают в теплообменнике и подают в реактор с неподвижным слоем катализатора. Выходящая из реактора газовая смесь содержит метакрилонитрил, ацетонитрил, синильную кислоту, акролеин, непрореагировавшие исходные вещества и продукты глубокого окисления. Эту смесь охлаждают до 95 °С и подают в колонну нейтра-лизацын аммиака серной кислотой. Полученный там сульфат аммония выводят из колонны, а газовую смесь подают в абсорбер, в котором водой улавливаются основные продукты аммонолиза. Затем проводят их ректификацию и очистку. [c.298]

Окись железа РвзОд, называемая в производстве железным огарком, опускается в низ печи и оттуда в отход. Выходящая из печи горячая смесь двуокиси серы с воздухом, загрязненная различными примесями, поступает в электрофильтр для очистки от пыли. Из электрофильтра газовая смесь направляется в промывную башню, орошаемую сверху разбавленной серной кислотой. Внутренность промывной башни заполнена сделанными из глины полыми цилиндриками-кольцами, поставленными друг на друга. Таким устройством увеличивается внутренняя поверхность башни, вследствие чего достигается более длительное соприкосновение поступающей снизу газовой смеси и медленно стекающей сверху серной кислоты. Серная кислота взаимодействует с примесями, находящимися в газовой смеси, удаляя тем самым нх из смеси. [c.106]

В настоящее время синтез аммиака и окисление его до окиси азота вытеснили из промышленной практики метод непосредственного окисления азота воздуха в электрической дуге. Для синтеза аммиака необходима газовая смесь, активными компонентами которой являются водород н азот в соотношении 3 1. -Все другие компоненты нежелательны и должны быть удалены путем очистки газа. При очистке газ освобождается от окиси лтлерода, отравляющей катализаторы, а также от метана и аргона, снижающих парциальное давление водорода и азота. [c.11]

Природный газ очищают от сернистых соединений (HjS и др., см. Гшов о шстка), смешивают с водяным паром, нагревают и направляют на никелевый катализатор, где при аОО пропсходит конвер , ия (см. Aleman). Темп-ра поддерживается посредством сжигания нек-рой части исходного газа. После конверсии метана и др. углеводородов) полученная газовая смесь В. и окиси углерода вновь смешивается с водяным паром и направляется на катализатор (Fe с добавкой Сг пли Mg), где прп 500—550° происходит конверсия СО. Далее газ проходит очистку от (Юг и остатков СО. Другой способ получения В. из природного га.эа — неполное окисление метана — основан на реакции GH4 + /2 О — СО 2Пг, идущей с выделением теплоты. Дальнейшие стадии конверсии СО н очистки аналогичны применяемым в первом способе. Целесообразно сочетать вместе оба способа получения В. из природного газа, т, к. при этом для протекания эндотермич. реакции конверсии метана и др. углеводородов используется теплота, выделяющаяся прн их неполном окислении. Для проведения такого процесса исходный природный газ смешивается с водяным паром и кислородом. Реакции конверсии и неполного ок.псления протекают одновременно на никелевом катализаторе при 800—900. Если же прп первоначальном смешении вместо кислорода исполь.зуют воздух, обогащенный кислородом, то получают В, в смеси с азотом, пригодный для синтеза аммиака. В,, получаемый из природного газа, является наиболее дешевым. [c.311]

Ю0°С при минимальном избытке воздуха (или даже при его недостатке). При сжигании H2S выделяется большое количество тепла, поэтому перед поступлением на контактирование газовая смесь предварительно охлаждается в котле-утилизаторе до 470—488 °С. Значительная часть тепла используется для получения водяного пара. На 1 г кислоты (100% H2SO4) получается 0,8 т пара давлением 40 ат. Сероводородный газ, поступающий на контактирование, не содержит вредных примесей, отравляющих ванадиевый катализатор, и потому не подвергается специальной очистке, что значительно упрощает технологическую схему производства серной кислоты. При охлаждении газовой смеси, выходящей из контактного аппарата, образуются пары серной кислоты, которые при дальнейшем охлаждении газа конденсируются образовавшийся конденсат отделяется от газовой смеси. [c.125]

Биологическая очистка воздуха от дурнопахнущих веществ находится еще в зачаточном состоянии, и поэтому большая часть проектов основывается на приблизительных расчетал. Во многих случаях имеет место смесь различных дурнопахнущих компонентов, и ничего страшного, если процесс спроектирован в расчете на самый худший случай. Но если, с другой стороны, состав газовой смеси более предсказуем и менее изменчив, имеется возможность для более рационального проектирования процесса. Другими словами, необходимо определить, окисление какого компонента является лимитирующей стадией, какова константа скорости этого процесса, и затем спроектировать на основе этих данных сам процесс. Перспективы развития таких процессов чрезвычайно велики. Не только конструкция реактора должна быть оптимизирована (например, с точки зрения массопереноса загрязняющих воздух соединений из газовой в жидкую фазу и падения давления вдоль реактора), но и должен быть определен (или получен генетическими методами) состав микробного сообщества, пригодного для окисления широкого спектра субстратов. [c.346]

Адсорбцнонно-десорбционные установки крупной единичной мощности со взвешенным слоем активированного угля применяются для очистки отходящих вискозных газов от сероводорода и сероуглерода (с концентрацией до 3 мг л) в производстве искусственного волокна. Достаточно высокая степень очистки воздуха (88— 92%) обеспечивается при использовании в качестве адсорбента активированных углей марок СКТ-2 и АГК. Паро-газовая смесь после глубокой регенерации адсорбента при 360—370 °С содержит до 90% ЗОг, 10% НгЗ, следы 80з и может быть использована [c.25]

Опишем опытную лабораторную установку Чего, Малагутти и Ломбарди. Аппарат (рис. 147) состоит из трех частей первая служит для регулирования и измерения тока отдельных газов, необходимых для образования смесей с различным содержанием NO2 (или SO или NjOg). Во второй части установки полученная газовая смесь приводится в соприкосновение с поверхностью определенной величины, смоченной серной кислотой третья часть служит для анализа входящей и выходящей газовой смеси (интерферометрическим методом). Первая часть аппарата (при опытах с NO2) состоит из трех отдельных ветвей для N0, кислорода и воздуха. Каждая из ветвей снабжена приборами для очистки и сушки газов (помощью Р2О5), поддержания их постоянного давления, точного измерения их коли- [c.276]

Фильтры с рукавами из синтетических тканей. Как уже указывалось, фильтры с рукавами из шерстяной ткани могут нормально работать при температуре, не превышающей 100 °С. Для работы при температуре 130—140 °С применяют фильтры с. рукавами из синтетических тканей, например нитрона или лавсана. Конструкция таких фильтров принципиально не отличается от конструкции фильтров БЭТ так же как и фильтры БЭТ, эти фильтры имеют периоды работы и период очистки рукавов встряхиванием и продувкой. Если точка росы очищаемых газов не превышает 80 °С, эти фильтры можно использовать для улавливания сажи из саже-газовой смеси, содержащей до 30—35 объемн. % водяных паров. В этом случае необходимо пользоваться для обдувки рукавов очищенными отходящими газами (если саже-газовая смесь невзрывоопасна) или воздухом, подогретым до 100 °С. Во избежание конденсации водяных пароз корпус и бункерную часть фильтра оборудуют тепловой изоляцией, кроме того, бункерную часть снабжают паровым обогревателем. Чтобы предотвратить проникновение в по.мещение обдувочных газов, дыхательные клапаны на шнеке следует присоединять к вытяжной вентиляции либо вместо грузовых затворов устанавливать герметичные шлюзовые затворы. [c.211]

На рис. 149 представлена схема производства терефталевой кислоты данным методом 25,26 Установка состоит из трех секций окисления, очистки терефталевой кислоты и регенерации растворителя и катализатора. п-Ксилол, катализатор, растворитель и воздух (при применении метилэтилкетона — кислород) подаются в реактор 1. Тепло реакции (495 ккал/моль или 2070 кДж/моль) отводится за счет частичного испарения уксусной кислоты, а также путем циркуляции реакционной смеси через выносной водяной холодильник. Паро-газовая смесь, выходящая сверху из реактора /, конденсируется и охлаждается в холодильнике 2, после чего поступает в газосепаратор 3, где происходит отделение растворителя от отработанных газов. Реакционную массу из реактора 1, после смешения с конденсатом (уксусная кислота) из газосепаратора 3, подают в центрифугу 4, где происходит отделение терефталевой [c.402]

Процесс производства серной кислоты из концентрированного сернистого ангидрида, получаемого в результате очистки дымовых газов ТЭЦ, состоит только из двух стадий — контактирования и абсорбции. Технологическая схема этого процесса очень проста, особенно при выпуске всей продукции в виде купоросного масла. Воздух, освобожденный от пыли в фильтре, смешивается с концентрированным сернистым ангидридом. Полученная газовая смесь, содержащая 10—12% 50г, направляется вентилятором в межтрубное пространство теплообменника, где газ нагревается контактными газами. Поступаюищй в систему воздух не подвергается осушке, поэтому в контактных газах, кроме серного ангидрида, находится некоторое количество водяных паров. Для предотвращения конденсации серной кислоты в трубах теплообменника 3 к газу перед входом в вентилятор добавляют часть горячего газа в таком количестве, чтобы температура газовой смеси была выше точки росы паров серной кислоты. Эта температура регулируется клапаном, на который воздействует регулятор температуры газа на выходе из вентилятора. [c.52]

Одна из возможных схем переработки природного газа на азото-во-дородную смесь показана на рис. 1. Природный газ в сатурационной башне 1 увлажняется и поступает в теплообменник 2, на входе в который к газу добавляется пар. Нагретая паро-газовая смесь поступает в смеситель 3, в котором к ней добавляется воздух и технический кислород. Затем смесь идет в конвертор метана 4. Горячий конвертированный газ поступает в увлажнитель 5, а оттуда в теплообменник 2. Газ, отдавший в теплообменнике избыток тепла, поступает в конв ртор окиси углерода 6 на входе в конвертор к газу добавляется недостающее количество пара. После конвертора газ проходит котел-утилизатор 7 и водонагревательный теплообменник 8. Охладившись в конденсаторной башне 9,газ поступает на очистку. [c.6]

Радиационно-полимеризованные и облученные порошкообразные и гранулированные полиэтиленовые адсорбенты, предназначенные для извлечения летучих радиоактивных веществ из отходящих газов ядерных реакторов, характеризуются высокой поглощающей способностью при взаимодействии с газовой смесью, состоящей из 22Вг, Щ2, Кг, СНз [408, 409]. Пропускание этих радиоактивных газов (с содержанием каждого из входящих в смесь компонентов) 200 мКюри/л воздуха через колонку, наполненную адсорбентом с частицами размером 0,7—1,0 мм, показало высокую степень очистки, что было подтверждено радиогазохроматографическим анализом отработанного газа. Эти адсорбенты рекомендуются в качестве фильтрующего материала для очистки воздуха, выбрасываемого в атмосферу при работе ядерных реакторов, от всех видов радиоактивных газов и их смесей. [c.334]

Для производства разбавленной азотной кислоты из аммака применяются следующие системы 1) работающие под атмосфер ым давлением, 2) работающие под повышенным давлением и 3) комбинированные, в которых окисление аммиака осуществляется под давлением 3-10 —4-10 Н/м , а окисление N0 и абсорбцию ЫОз водой проводят под повышенным давлением 8-10 —12 10 Н/м . Технологическая схема производства разбавленной азотной кислоты под атмосферным давлением приведена на рис. 23. Воздух поступает в установку через заборную трубу, установленную обычно вне территории завода. Для очистки воздуха от механических и химических примесей устанавливаются ситчатый пенный про-мыватель и картонный фильтр. Аммиак очищается от механических примесей и масла в коксовом и картонн м фильтрах. Подача воздуха, аммиака и добавочного кислорода осуществляется при помощи вентилятора с таким расчетом, чтобы газовая смесь содержала 10—12% N1 3. Затем газовая смесь проходит поролитовый фильтр, в котором очищается фильтрацией через трубки из пористой керамики, и поступает в контактный аппарат, в средней части которого помещены платино-родиевые сетки (см. ч. I, рис. 98). Степень окисления аммиака до окиси азота составляет примерно 97 —98%. Температура нитрозных газов на выходе из контактного аппарата обычно поддерживается около 800° С. В котле-утилизаторе температура газов снижается до 250° С. Затем газы охлаждаются водой в кожухотрубных холодильниках примерно до 30° С. При этом происходит частичная конденсация водяных паров и окисление окиси азота. Степень окисления в первом холодильнике [c.59]

Освобожденный от серы природный газ смешивается с нагретым водяным паром и подается в конвертор первой ступени, где в присутствии катализатора (никель) при 800°С происходит частичная конверсия СН4 -Ь Н2О—>СО -Ь ЗН2. От остатков метана освобождаются вторичной конверсией с одновременной подачей воздуха в количестве, достаточном для образования азотводородной смеси с отношением N2 ЗН2. После очистки от СО2 охлажденная газовая смесь направляется в колонну синтеза аммиака. [c.96]

Полученный в результате обжига колчедана сернистый газ подвергают пчень тщательной очистке от мышьяка, фосфора и других примесей, так каь опи отравляют катализатор, делают его неактивным. Очищенная и осушенная газовая смесь сернистого газа и кислорода воздуха подогревается по пути идущими навстречу газами и поступает в к о н т а к т н ы й а п п а-р а т. Он представляет собой стальной цилиндр, внутри которого находятся решетчатые полки (рис. 51). На полках помещается катализатор. Раньше н качество катализатора применяли платину. В настоящее время вместо платины используют ванадиевый ангидрид V0O5 и некоторые другие соли [c.159]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология