Реактор установки с неподвижным катализатором

Конструкция реакторов с неподвижным катализатором и вся установка в целом очень сложна, поэтому широкого распространения не получила и была вытеснена установками каталитического крекинга с подвижным катализатором. [c.264]

Рис. 68. Технологическая схема дегидрирования бутана на полупромышленной установке с трубчатыми реакторами и неподвижным катализатором.

Рис. 71. Технологическая схема дегидрирования бутана на установке с адиабатическими реакторами и неподвижным катализатором

Реакторы с неподвижным катализатором являются аппаратами периодического действия, поэтому к таким установкам приходится подключать дополнительно реакторы, работающие на реакцию в то время, когда первые переводят на регенерацию- [c.252]

Сырье, нагнетаемое насосом 22, проходит теплообменник 20 и перед теплообменником 3 смешивается с предварительно нагретыми в теплообменнике 4 газами свежим техническим водородом и водородсодержащим циркуляционным газом (который подается компрессором 7). Газосырьевая смесь поступает в змеевики печи 1 и затем в заполненный катализатором реактор 2, где и осуществляется процесс гидродоочистки. Движение смеси в реакторе нисходящее, слой катализатора — неподвижный, а поскольку суммарный тепловой эффект реакций невелик, то охлаждающий газ (квенчинг-газ) в среднюю зону реактора на подается. На данной установке применяется реактор с одним слоем катализатора. Основная масса сырья поступает в реактор в жидком со- [c.50]

Если лабораторная или опытная установка работает на катализаторе, зерна которого имеют ту же форму и размеры, что и в промышленном реакторе, то поправку, учитывающую уменьшение скорости вследствие диффузии в порах, можно не вводить. В тех случаях, когда диффузия в порах катализатора влияет на скорость процесса, данные лабораторных исследований, полученные на реакторе с неподвижным слоем, нельзя применять для реактора с псевдоожиженным слоем даже если реакция и катализатор те же. [c.149]

В импульсной установке через реактор с неподвижным слоем катализатора длиной L пропускают газ-носитель с постоянной скоростью. Начиная с момента т=0 к этому газу добавляют реагирующий газ, а через малый промежуток времени то добавку реагирующего газа прекращают. Реагирующий газ увлекается газом-носителем в реактор, где происходит химический процесс. На выходе из реактора можно измерить степень превращения исходного вещества и установить форму кривой распределения концентрации исходного вещества и образующихся -продуктов. [c.45]

По способу размещения и регенерации катализатора реакторы каталитического риформирования подразделяются на 1) реакторы с неподвижным слоем катализатора, приспособленные для работы в условиях цикличности период контактирования (реа-ции) — период регенерации 2) реакторы с движущимся слоем катализатора, циркулирующим по контуру зона контактирования — зона регенерации. В отечественных установках каталитического риформинга применяются только реакторы первого типа. [c.127]

Рис. I. Типичная установка для испытаний катализаторов в реакторе в неподвижном слое с дистанционной панелью управления.

Снабжение катализаторами и адсорбентами. В нефтепереработке и нефтехимии широко применяются различные катализаторы и адсорбенты. Для их хранения проектируются специальные склады, вместимость которых должна обеспечить хранение нормативных запасов катализаторов и адсорбентов. Для реакторов с движущимся слоем катализатора нормативный запас соответствует 30-суточной текущей потребности плюс одна загрузка для полной замены катализатора в системе (аварийный запас). Для реакторов с неподвижным слоем катализатора и адсорбента величина нормативного запаса зависит от числа однотипных установок на заводе. Если на предприятии имеется 1—3 однотипных установки, то на складе должна храниться резервная загрузка для полной замены катализатора на одной установке если однотипных установок больше 4, то на складе хранят две резервные загрузки. [c.141]

Первые установки каталитического крекинга представляли собой реакторы с неподвижным слоем катализатора. Сквозь слой катализатора были пропущены трубки, по которым циркулировали расплавленные соли. Вследствие непрерывного осаждения продуктов коксообразования на поверхности катализатора рабочий период между регенерациями составлял 10 мин, причем в течение этого периода выход продукта постоянно падал. В результате установка для фракционного разделения продуктов крекинга работала также периодически, а следовательно, неэффективно. Непрерывное течение процесса при периодическом режиме работы отдельных реакторов и- необходимая производственная мощность достигались созданием контактного узла, состоящего из двенадцати, аппаратов. С целью равномерного распределения сырья по всем реакторам исходная смесь подавалась в установку в виде паров. По мере старения катализатора и снижения активности производительность установки падала. [c.44]

При каталитическом риформинге дегидрогенизация гомологов циклогексана происходит быстро и сопровождается интенсивным поглощением тепла. Ароматизация парафиновых углеводородов протекает довольно медленно, но также сопровождается поглощением тепла. По этой причине установка платформинга состоит из нескольких последовательно соединенных адиабатических реакторов с неподвижным слоем катализатора, между которыми помещают нагревательные печи для поддержания необходимой температуры. [c.88]

Исследования по гидроизомеризации ароматических углеводородов в составе фракций катализата риформинга проводились на лабораторной и пилотной установках проточного типа в реакторе с неподвижным слоем катализатора, работающих под давлением водорода. [c.5]

Для проведения исследований трансалкилирования ароматических углеводородов в составе фракций катализата риформинга использовались лабораторная и пилотная установки проточного тина с реактором с неподвижным слоем катализатора, работающие под давлением водорода. [c.7]

Смесь С с установки каталитического крекинга смешивается со свежим и рециркулирующим метанолом и подается в реактор с неподвижным слоем катализатора /. После реактора продукты реакции поступают в колонну каталитической дистилляции 2, где происходит выделение МТБЭ с низа колонны. Комбинацией реакции и дистилляции достигается высокая степень конверсии изобутилена (до 99%) и высокая степень чистоты МТБЭ. Сверху колонны [c.216]

Процесс усовершенствовался от установки с реакторами, в которых работали неподвижно катализаторы,-до установки с непрерывной регенерацией катализатора, от платиновых катализаторов-до биметаллических с пониженным содержанием платины. Сейчас процесс проводят по двум направлениям-для получения высокооктанового компонента бензина и для получения ароматических углеводородов. [c.222]

Основным отличием этой системы (рис. 78) является наличие трех или более реакторов, заполненных неподвижным слоем синтетического шарикового катализатора. Каждый реактор переключается периодически с крекинга (катализа) на регенерацию катализатора и обратно. Установка н<е в целом работает непрерывно. Катализатор, загруженный в реактор, находится там без движения до предельного падения индекса активности, что продолжается нормально год и более. После этого срока катализатор разгружают, а реактор загружают свежим катализатором. Следовательпо, работа проходит по сменно-циклической схеме в реакторах, работающих по определенному графику. В течение каждого короткого цикла непрерывно изменяются активность катализатора и характер его поверхности. [c.200]

Глдрэгенизационные установки, работавшие в Германии, перерабатывали тяжелые смолистые дестиллаты процесс велся в две стадии. На каждой установке работали две печи и два реактора. В каждой печи расположены параллельно два змеевика, один для дестиллата и другой для водорода. Дестиллат закачивается в первую печь при давлении 200 ат и нагревается там до 427° С. Водород при том же давлении нагревается до той же температуры во втором змеевике. Дестиллат и водброд, нагретые до требуемой температуры, поступают в реактор, где затем идет деструктивная гидрогенизация. На выходе из реактора продукты реакции имеют температуру 455° С. Смесь синтетических продуктов и водорода проходит из реактора через теплообменники и конденсаторы в сепаратор, где газы отделяются от продуктов синтеза. Последние затем разгоняются на три фракции бензин, промежуточную фракцию с пределами кипения 175—300° С или немного выше и остаток. Остаток возвраш,ают в перерабатываемое сырье, а промежуточная фракция идет во вторую печь, где нагревается до 477° С при давлении 200 ат. Водород в той же печи под давлением 200 ат нагревается до такой же температуры. Затем дестиллат и водород поступают во второй реактор с неподвижным катализатором. Процесс протекает в паровой фазе. В результате температура продуктов синтеза поднимается до 510° С. Из второго реактора продукт синтеза и водород через теплообменники и конденсаторы поступают во второй сепаратор. Синтетический продукт разгоняется опять на три фракции, как было описано выше. [c.225]

Каталитический реактор. Во всех современных промышленных процессах применяют многотрубчатые реакторы с неподвижным катализатором. Запатентованы реакторы с кипящим слоем катализатора 72], транспортные реакторы 73, 74] и адиабатические реакторы [75]. Имеется подробное описание процесса, разработанного в Германии во время второй мировой войны, в котором был применен трубчатый реактор 16, 76, 77]. Реактор, сконструированный для установки в Цвеккеле, показан на рис. 1. [c.243]

При двухстадийном дегидрировании технологический процесс слагается из следующих основных операций дегидрирование бутана до бутилена охлаждение, компрессия, конденсация и выделение бутан-бутиленовой фракции из продуктов реакции (ректификацией и абсорбцией) разделение бутан-бутиленовой смеси дегидрирование бутилена охлаждение, компрессия, конденсация и выделение бутилен-дивинильной фракции разделение бутилен-дивиниль-ной смеси. На заводах в СССР дегидрирование бутана до бутилена проводят на установках с циркулирующим пылевидным катализатором для дегидрирования бутилена применяют адиабатические реакторы с неподвижным катализатором, подвод тепла осуществляют за счет разбавления бутилена перегретым водяным паротм. Некоторые промышленные катализаторы, используемые для дегидрирования бутилена, необходимо периодически регенерировать, другие длительное время сохраняют свою активность [10]. [c.10]

JI В начальный период развития промышленного каталитического крекинга сооружались установки с реакторами периодического действия со стационарным слоем катализатора (процесс Гудри). На таких установках реакторы переключаются через короткие промежутки времени с одной операции (крекинга) на другую (регенерацию). Эта система получила наименование крекинга с неподвижным катализатором. [c.6]

На установках для гидроочистки дистиллятов в цилиндрических вертикальных реакторах с неподвижными слоями катализатора широко применяют алюмокобальтмолибденовые либо алюмони-кельмолибденовые катализаторы. При сопоставлении катализаторов установлено, что А1—Со—Мо катализаторы более эффективны в отношении удаления серы, а А1—N1—Мо катализаторы —в отношении удаления азота и насыщения ароматических соединений и олефинов [17, 18]. Известны гидрообессеривающие катализаторы с повышенной активностью в отношении уда.пения азота из керосиновых дистиллятов, атмосферных и вакуумных газойлей, а также мазутов. Так, фирма Ргоса1аИзе (Франция) выпускает три сорта катализатора такого типа на носителе А12О3 [19] [c.54]

В способах размещения и регенерации катализатора в последние годы также произошли значительные изменения. Если в первых промышленных установках каталитического риформинга сырье риформи-ровали в реакторах с неподвижным слоем катализатора без регенерации его в аппарате, то на современных установках, благодаря технологическим усовершенствованиям процесса и разработке новых высокоэффективных катализаторов, риформинг бензиновых фракций проводят в реакторных блоках с движущимся катализатором и его непрерывной регенерацией без остановки системы. В настоящее время в промышленной практике по способу размещения и регенерации катализатора используют следующие технологические схемы каталитического риформинга [1, 5] [c.45]

Введение. На установке Сасол I используются два типа реакторов. В реакторах с неподвижным слоем катализатора (рис. 2) в основном получаются высококипящие жидкие углеводороды и парафин. В реакторах с циркулирующим кипящим слоем катализатора (рис. 3) преимущественно образуются газообразные углеводороды и бензин. Реакторы с неподвижным слоем были разработаны совместно фирмами Лурги и Рур-хеми и эксплуатируются с 1955 г. без затруднений. Реакторы с циркулирующим кипящим слоем были масштабированы фирмой Кэллог сразу с пилотной установки, имевшей внутренний диаметр реактора 10 см. Крупные реакторы такого типа были построены впервые. В течение нескольких лет они работали плохо, и только после многочисленных усовершенствований, а также изменений используемого катализатора начали работать удовлетворительно. Сейчас эти реакторы известны под названием реакторов Синтол . [c.165]

Трубчатые реакторы высокого давления с неподвижным слоем катализатора. На опытном заводе Сасол трубчатые реакторы испытывались также при повышенных давлениях. При увеличении давления вдвое, скажем с 30 до 60 атм, поток исходного сырья и рециркулируемый поток также удваивались. Таким образом, фактическая линейная скорость газа в реакторе сохранялась постоянной и соответствовала требуемому уровню (см. подразд. IV. А. 2). Как было найдено при использовании реакторов со стационарным кипящим слоем катализатора, конверсия при этом остается неизменной, т. е. увеличение давления вдвое означает, что производительность реактора удваивается. Более того, это не сказывается отрицательно ни на селективно сти, ни на сроке службы катализатора. Следовательно, трубча тые реакторы с неподвижным слоем типа используемых в настоящее время на установках Сасол I также имеют перспек тивы значительного повышения производительности, [c.171]

Процесс каталитического крекинга впервые был осуществлен в промышленности с неподвижным катализатором. В одном и том же реакторе проводили последовательно крекинг нефтепродуктов и регенерацию катализатора (установка Гудри). В дальнейшем возникли более совершенные установки с проведением реакций крекинга и регенерации в отдельных аппаратах. Поток катализатора непрерывно двигался через реактор и регенератор. Установки с движущимся катализатором были оформлены в следующих двух вариантах 1) с движущимся плотным слоем гранулированного катализатора (зарубежные установки термофор, гудрифлоу, гуд-резид и отечественные установки типа 43-1 и 43-102) 2) с кипящим слоем пылевидного катализатора (зарубежные установки флюид, модели I, И, П1 и IV ортофлоу, модели А, В, С ЮОП и отечественные установки типа 1-Б, 1-А, 43-103, 43-104 и ГК-3) [4]. [c.6]

Определить размеры реакторов установки одноступенчатого гидрокрекинга с неподвижным слоем катализатора, если известно производительность установки по сырью Оо = ЮОО т/сут объемная скорость подачи сырья (0=1,2 ч- катализатор — алюмокобальтмолибденовый с насыпной плотностью Ряао=0,65 т/м сырье — тяжелый газойль плотностью dj =0,882 общее число реакторов 3. [c.188]

Определить размеры реакторов установки двухступенчатого гидрокрекинга с неподвижным слоем катализатора, если известно производительность установки по сырью Ос = 50 ООО кг/ч сырье — вакуумный газойль плотностью 0,996 объемная скорость подачи сырья в реактор первой ступени второй ступени Ш2=2,0 ч плотность гидрогенизи-та первой ступени dj =0,858 в реакторах первой ступени применяется алюмокобальтмолибденовый катализатор, во второй ступени — платина на окиси алюминия насыпная плотность катализаторов рвас = 0,65 т/м на первой ступени гидрокрекинга работают три реактора, на второй — два. [c.189]

Установки платформинга низкого давления состоят из трех или четырех последовательно соединенных реакторов с неподвижным слоем катализатора. Перед каждым реактором установлен нагреватель. В процессе работы иногда приходится использовать резервный реактор. Делается это следующим образом. Все реакторы снабжены вентилями, позволяющими отсоединить тот или иной реактор от системы и провести регенерацию дезактивировавшегося катализатора. Этот реактор становится резервным, а взамен него в работающую систему подключают реактор со свежерегенерированным катализатором. Реактор, проработавший наибольшее время после регенерации, включают в начало системы, а реактор со свежерегенерированным катализатором - в конец. При таком способе подключения газовая смесь с минимальной концентрацией реагентов взаимодействует с наиболее активным катализатором. [c.89]

Реакция экзотермична, и температура слоя катализатора в адиабатическом реакторе повыщается. В процессе сброса газа в заводскую установку может случайно попасть избыточное количество СО, что вызовет резкий подъем температуры, поэтому изготовители вьшускают катализаторы, обладающие значительной термостабильностью вплоть до 700 С. Когда в адиабатический реактор на неподвижный слой катализатора подаются газы, содержащие более 2% окйси углерода, некоторую часть отходящих газов охлаждают и возвращают в цикл, чтобы предотвратить перегрев. [c.182]

На практике установка Гудри для крекинга с неподвижным катализатором состоит из трех реакторов, подогревателя воздуха, газовой турбины и нескольких ректификационных колонн. Исходное сырье, например, газойль, подогревают в теплообменнике за счет тепла газов, выходящих из реактора, после чего доводят его температуру в трубчатой печи до 470— 480°. Рабочая температура всецело определяется свойствами исходного сырья, которые в свою очередь зависят от его происхождения. Процесс проводят непрерывно, попеременно пропуская исходное сырье через три печи. По истечении 10 мин. катализатор в первой печи начинает уже снижать свою активность и поток паров переключают на вторую печь, а затем, еще через [c.264]

Схема процесса с каталитической насадкой в реакторе (так называемый чшроцесс с неподвижным катализатором ) сводится к тому, что в реактор загружают твердый катализатор, содержащий 2—15% Со [194, 218, 263], и через пего пропускают олефин и синтез-газ. Для восполнения потерь обальта с жидким сырьем подается соответствующее количество кобальта в виде раствора карбонила кобальта или раствора кобальтовых солей жирных кислот [218]. Этот метод эксплуатировался на пилотной установке И. Г. Фарбениндустри в Людвигсгафене. Судя по литературным материа--лам, основным недостатком этого варианта процесса является трудность регулирования температуры в реакторе, заполненном активным катализатором. Возникающие местные перегревы способствуют дезактивации катализатора. [c.347]

На рис.З проиллюстрировано изменение конструкции реакторов каталитического крекинга, начиная с первых реакторов с неподвижным слоем катализатора, до лифт-реакторов с поршневым перемещением реакционной смеси, обеспечивающих быстрое разделение катализатора и углеводородных продуктов. Наилучшими с точки зренал эффективности оказались системы, оснащенные двухступенчатыми циклонами /одна из таких конструкций приведена на рис.З/. Применение циклонов для разделения газокатализаторной смеси позволило практически полностью исключить застаивание катализатора в реакторе и, тем самым, снизить вероятность его старения по сравнению с реакторами обычного типа /рис.4/. Таким образом, все реакции крекинга протекают непосредственно в лифт-реакторе, Внедренная на четырех промышленных установках двухступенчатая циклонная система продемонстрировала очень высокие эксплуатационные качества и способствует повышению селективности процесса. [c.251]

В первых промышленных зарубежных установках каталитического крекинга процесс осуществлялся на неподвижном катализаторе. Реакционное пространство реакторов занол- акщюпчая ка няется гранулированным катализато- термического кре-ром. Нефтяные пары в реакционное кинга. [c.263]

На установках каталатаческого риформинга применяют реакторы с неподвижным или движущимся катализатором. Первые представляют собой адиабатические аппараты. В зависимости от направления движения обрабатываемой среды они подразделяются на реакторы с радиальным движением от периферии к центру (рис. 56) и аксиальным (нисходящим или восходящим потоком). В реакторах риформинга процесс проходит при значительных отрицательных тепловых эффектах, что вызывает необходимость непрерывного подвода тепла в зону реакции и создания каскада аппаратов со ступенчатым регулированием температурного режима. Разделение одного общего реакционного объема на несколько объемов в последовательно соединенных отдельных адиабатических реакторах с промежуточным подводом тепла в реакционные зоны от трубчатой нагревательной печи позволяет уменьшить перепад температур по высоте реакционного объема в каждом аппарате до невысоких значений (15 — 50 °С). Реакторы каталитического риформинга с неподвижным слоем катализатора рассчитаны на рабочее давление 1,5 — 4,0 МПа. [c.142]

Опыты проводили на пилотной установке каталитического крекинга с подвижным шариковым алюмосиликатным катализатором объем реактора 2 л. Часть опытов проводили на лабораторной установке с неподвижным слоем катализатора объем реактора 100 см . Катализатор для работы был отобран из спстелты промышленной установки каталитического крекинга 4.3-102 его пока атели [c.57]

Изучение кинетических закономерностей процесса окислительного аммонолиза изобутилена на проточной установке в изотермическом реакторе с неподвижным слоем висмутмолибден-вольфрамового катализатора, модифицированного кремнием, показало, что скорость превращения изобутилена характеризуется первым порядком по изобутилену и нулевым — по аммиаку и кислороду, если парциальное давление последнего не ниже определенной величины. Установлено, что метакрилонитрил достаточно стабилен и в условиях реакции практически не претерпевает вторичных превращений и не тормозит реакции окислительного аммонолиза. Селективность процесса по метакрилонитрилу не снижается при конверсии изобутилена <97%. Экспериментально были определены значения энергий активации и предэкспоненциальных множителей для реакций образования метакрилонитрила, ацетонитрила, синильной кислоты и диоксида углерода. [c.344]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология