Нити Волокно, формование вытяжка

Установка для получения моноволокна состоит из экструдера, узла вытяжки — кондиционирования н намоточного устройства в виде бобин. Получение моноволокна очень похоже на процесс формования полиамидного волокна нз расплава. Экструдер, предназначенный для получения моноволокна, включает шестеренчатый насос (вместо червяка), пакет песчаных фильтров с большим числом отверстий, расположенный до формующей головки. После выхода из формующей головки волокно выдавливают в водяную баню с температурой воды примерно 40 °С. После этого волокно проходит через два ряда тянущих роликов (называемых прядильными дисками), вращающихся с различными скоростями. Здесь осуществляется обогрев нити и ее вытяжка для уменьшения диаметра и увеличения прочности. После вытяжки может происходить дальнейшее изменение размеров моноволокна. Для устранения этого нить пропускают через обогреваемую камеру кондиционирования и затем наматывают на бобины. Для производства моноволокна используют наиболее низковязкие полиамиды. [c.197]

Схема формования с полной релаксацией волокна после вытяжки реализована в производстве волокна с отделкой в резаном виде, а также прн получении центрифугальной текстильной нити. Усадка при этом достигает 12—20%>, а удлинение колеблется в зависимости от состава вискозы и осадительной ванны от 15 до 35%. [c.238]

Полиэфирное волокно прядется из расплава [528]. Этот способ отличается от обычного двустадийного способа формования с последующей холодной вытяжкой большой скоростью прядения, обеспечивающей полную ориентацию выпрядаемой нити без последующей вытяжки. При скорости прядения 6000 м/мин прочность выпрядаемых волокон равна 5 г/денье. Данные о прядении полиэфиров приведены и в других работах [529, 530, 597, 598]. [c.29]

Высокомолекулярные соединения, пригодные для получения текстильных волокон, должны образовывать нитевидные молекулы и поддаваться прядению. В данном случае под прядением понимают процесс, аналогичный выделению нитей пауком и шелковичным червем, но не прядению на прялке, так как пряха фактически скручивает готовые волокна, а не прядет их. Прядение включает два процесса формование волокна в жидком или пластичном состоянии и упрочнение волокна. Последующей вытяжкой достигается ориентация , т. е. придание макромолекулам продольного направления для улучшения физико-меха-нических свойств волокна. [c.413]

Свойства вискозного волокна зависят от исходного целлюлозного сырья и условий всех стадий производственного процесса, а также от применения различных дополнительных обработок. Для улучшения механических свойств нити при формовании подвергают сильной вытяжке. Наибольшей прочностью обладает кордное волокно, которое применяют в автомобильной промышленности для изготовления покрышек. [c.135]

На машинах для формования текстильных и кордных нитей в качестве вытяжных механизмов наибольшее распространение получили тянущие (прядильные) диски, устанавливаемые в два ряда и имеющие различные окружные скорости. Схемы расположения тянущих дисков на машинах могут быть весьма разнообразны основным правилом при выборе и разработке этой схемы должно быть отсутствие изгибов нити на участке вытяжки волокна между первыми и вторыми дисками. [c.190]

Специфическими особенностями процесса являются низкая концентрация серной кислоты в осадительной ванне и значительное натяжение нити при формовании, а следовательно, высокая степень вытяжки волокна. [c.214]

Поверхностно-активные добавки оказывают влияние также и на способность нитей к вытягиванию. Так как на современных фабриках искусственного волокна скорость вытяжки часто в 1,2—1,8 раза больше скорости формования, а на хлопковых фабриках даже в 1,8—2,1 раза, то это свойство вискозы имеет очень большое практическое значение . Оно связано со снижением поверхностного натяжения в еще жидких нитях . Улучшение вытягивания нити ускоряет процесс формования. [c.292]

Скорость формования капронового волокна на прядильных машинах составляет 400—1000 м. мин. Кратность фильерной вытяжки 15—30. Такое волокно имеет низкую прочность. Для повышения прочности волокно подвергают вытягиванию. Текстильную нить вытягивают в 3—4 раза, кордную нить — в 4,5—5,5 раза. Для придания нити определенных физико-механических и технологических свойств ее подвергают кручению. В результате повышается равномерность распределения нагрузки между составляющими нить волокнами, создается связанность волокон, уменьшается обрывность. [c.144]

При формовании и особенно при ориентационном вытягивании гидратцеллюлозных волокон кристаллиты ориентируются в различных направлениях в зависимости от действующих сил. Это явление называют процессом деформации. Текстильные свойства волокна в значительной мере обусловлены протекающими при деформации процессами. Эти процессы хорошо изучены и даже описаны количественно, главным образом в работах Краткого, Германса, Каста и других с применением так называемых модельных нитей, сформованных без вытяжки. Здесь будет дан краткий очерк поведения во [c.298]

Единственным видом нитей на основе полимеров винилхлорида, получаемых по мокрому методу формования, является хлориновая. Формование нити хлорин [1] проводится в вертикальных трубках высотой 2 м снизу вверх. По выходе из трубки нить подвергается пластификационной вытяжке между дисками и наматывается на бобину. Промывка от остатков ацетона не производится и полное удаление растворителя достигается при сушке волокна. Значительное содержание ацетона не позволяет интенсифицировать процесс сушки, которая поэтому является довольно длительной и проводится вначале при температуре помеш ения, а лишь затем в сушилке с постепенным повышением температуры до 55—60 °С. [c.421]

Сформованная нить вытягивается в 8—12 раз при 100—130° С (в зависимости от типа осадителя), затем проходит отжимные валы, горячие прядильные диски и подвергается термофиксации. При сухом способе формования волокна раствор полиакрилонитрила продавливается через фильеры в шахту навстречу току горячего воздуха. После выхода из прядильной шахты волокно содержит 12—40% диметилформамида его физико-механические свойства невысоки. Для улучшения свойств волокно подвергают вытяжке, но предварительно отмывают избыток растворителя горячей водой (90—100°С). [c.361]

Технологический процесс производства волокон из расплава полипропилена включает несколько основных операций, обш,их для всего ассортимента вырабатываемых полипропиленовых волокон (филаментные нити, штапельное волокно, жгут, элементарный жгутик, моноволокно). Такими операциями являются плавление полимера формование волокна из расплава полимера охлаждение сформованных волокон намотка невытянутых волокон вытяжка волокон фиксация волокон, [c.238]

Плавление гранулированного полимера и формование нити при получении полипропиленового штапельного волокна и жгута проводятся по схемам, представленным на рис. 10.3 и 10.4. На последующую обработку невытянутые нити обычно поступают в виде жгута (рис. 10.7). Отдельные невытянутые нити соединяются на шпулярнике в общий жгут, который подвергается вытяжке в двух камерах в среде перегретого пара. После вытяжки производится гофрировка жгута (для придания извитости) и термофиксация. [c.246]

Температура и степень пластификации, по-видимому, не являются аддитивными величинами. Это обусловлено низкой температурной устойчивостью водородных связей, за счет образования которых происходит сольватация (пластификация) целлюлозы. Поэтому в случае вытягивания нитей с высоким содержанием ксантогенатных групп (например, при формовании полинозного и ВВМ-волокна) повышение температуры приводит не к увеличению вытяжки, а, напротив, к ее снижению. Что касается вискозных кордных нитей, в которых содержание ксантогенатных групп сравнительно невелико, повышение температуры вытяжки выше тем- [c.232]

Условия релаксации после вытяжки имеют большое значение не только для осуществления многоступенчатого вытягивания, но также и для получения нити с высокими характеристиками, в частности эластическими. В производстве применяются три вида схем формования, различающихся между собой условиями релаксации вытянутого волокна жесткая схема, схема с частичной релаксацией и схема с полной релаксацией. [c.237]

Тем не менее целесообразно несколько подробнее остановиться на одном вопросе, имеющем особое значение, а именно на изменении свойств полимерных материалов и в первую очередь волокон, формуемых из растворов, при их ориентационной вытяжке. В производстве волокон из синтетических кристаллизующихся полимеров процессы ориентационного вытягивания волокна с целью его упрочнения выносятся за пределы машин для формования волокна. Это относится не только к тем волокнам, которые формуются из расплава, но и к волокнам, получаемым путем формования из растворов (например, поливинилспиртовые волокна). Кратность последующего вытягивания с целью ориентации полимера и перестройки структуры волокна может достигать 5—10. В ходе этого процесса происходит и установление окончательного диаметра (номера) нити. [c.282]

Осуществление ориентационной вытяжки волокон в процессе их формования представляет большую сложность. Об этом кратко упоминалось при анализе метода сухого формования волокна. Аналогично обстоит дело и при мокром методе формования. Как в том, так и в другом случаях полимерная система проходит в процессе фиксации жидкой нити широкий диапазон вязкостей, вплоть до практически нетекучего состояния. Задавая соответствующий градиент скорости нити в шахте или ванне, можно ориентировать макромолекулы и надмолекулярные образования вдоль оси волокна. При этом устанавливается определенное равновесие между ориентирующим действием потока и дезориентирующим действием теплового движения. Как только снимается растягивающее напряжение, вновь происходит полная разориентация полимера. [c.286]

При бобинном методе (рис. 176, а) подача прядильного раствора, формование и вытяжка волокна идут так же, как указано выше, но после вытяжных механизмов нить наматывается на вращающуюся бобину и затем такую нить необходимо подвергать кручению на специальном крутильном оборудовании. [c.563]

Диаметр отверстий Ф. определяет т. наз. фильер-ную вытяжку (деформация жидкой струи и волокна в результате разности скоростей приема нити на первый текущий диск или вал прядильной машины и истечения р-ра или расплава через отверстия Ф.). При неизменных скорости формования и числе отверстий фильерная вытяжка уменьшается при меньших диаметрах отверстий Ф. Диаметр отверстия обычно составляет при формовании по мокрому и сухому способам 0,05—0,08 мм, из расплавов — 0,15—0,5 м.ч (чаще всего 0,25 мм). Формование волокон может осуществляться также с отрицательными и сверхвысокими фильерными вытяжками (напр., в производстве медноаммиачных волокон фильерная вытяжка составляет 15 000—20 000%). Диаметр отверстий при этом увеличивается до 0,8—1,2 мм. [c.373]

Текстильные и технич. нити подвергают отделке на бобинах и в куличах (т. е. сохраняя форму паковки, полученную на прядильной машине) или в мотках (т. е. изменяя форму паковки). На машинах непрерывного формования обработке подвергают одиночную нить. При производстве штапельного волокна отделывают жгуты (нучки) волокна или нарезанное (штапели-рованное) волокно. Различные операции О. х. в. (кроме вытяжки и термообработки) чаще всего проводят на отделочно-сушильных агрегатах. [c.267]

Этот эфир обладает способностью растворяться в щелочах такой раствор называется вискозой (от лат. viskozus — клей). Кислоты разлагают его с образованием регенерированной целлюлозы. При продавливании вискозы в кислоту через фильеры образуются нити волокна, которое называется вискозным волокном или вискозным шелком. Хотя это волокно по химическому составу является не чем иным, как целлюлозой, оно обладает большей прочностью и теплостойкостью по сравнению с исходной целлюлозой, что объясняется параллельной ориентацией молекул при формовании и вытяжке волокна во время его образования. Вискозное волокно наиболее распространено среди химических волокон (составляет —75% от общего производства химических волокон) главным образом вследствие дешевизны. Если вискозу продавливать в кис.тоту через тонкие щели, образуется целлофан — дешевый упаковочный материал. [c.230]

В результате высокой скорости приема нити величина фильерной вытяжки при формовании волокна из расплава значительно больше, чем при формовании из раствора. Так, например, при скорости формования 800 м1мин величина фильерной вытяжки составляет 2000—2500%. Несмотря на такую величину фильерной вытяжки, на бобину принимается почти неориентированное волокно. Это объясняется тем, что вытягивание происходит в основном около фильеры, когда образующееся из расплава волокно еще не застыло и, следовательно, устойчивая и необратимая ориентация макромолекул не может быть достигнута. Однако при дальнейшем повышении скорости приема нити ориентация агрегатов макромолекул и соответственно прочность волокна значительно повышаются. Например, при увеличении скорости приема нити до 4000—5000 м1мин происходит такая же ориентация макромолекул, как и при обычном методе формования волокна со скоростью 800—1000 м1мин и последующем вытягивании его на 350—400%. Следовательно, при формовании волокна с такой высокой скоростью необходимость последующего вытягивания его на крутильно-вытяжных машинах отпадает. [c.70]

Вид армирующего наполнителя во многом определяет выбор метода формования изделий. Так, элементарное стеклянное волокно, получаемое вытяжкой через фильеры из расплава, целесообразно использовать для получения высокопрочных однонаправленных стеклопластиков СВАМ нити, жгуты, ленты -при намотке оболочек, рубленое волокно - для метода напыления, холсты и ткани - при контактном формовании, прессовании, прямой намотке труб, хаотично ориентированные волокна - при контактном формовании и прессовании. [c.758]

Вид армирующего наполнителя во многом определяет выбор метода формования изделий. Так, например, элементарное стеклянное волокно, получаемое вытяжкой через фильеры из расплава, можно использовать для получения высокопрочных однонаправленных стеклопластиков — СВАМ нити, жгуты, ленты целесообразно использовать при намотке оболочек рубленое волокно более всего пригодно для метода напыления холсты и ткани используются в основном при контактном формовании, прессовании, прямой намотке труб композиты, в которых использованы хаотично ориентированные волокна, также удобно применять при контактном формовании и прессовании. [c.235]

В основе получения волокон хлопкового типа средней прочности лежит опыт, накопленный при формовании вискозного волокна с вытяжкой для получения обычного корда. Правда, при этом не применяют разработанных для получения кордной нити оптимальных условий. В первую очередь это относится к составу осадительной ванны. Практически для волокон средней прочности применяют такую же вискозу, как и для обычных волокон, однако на формование поступает более молодая вискоза со зрелостью по МН4С1 14— 18. Осадительная ванна отличается от указанной повышенным содержанием сульфата цинка (до 40, максимум до 50 г л). [c.390]

Одновременно будут рассмотрены вопросы физико-химии процессов формования волокон, включая перевод полимера в вязкотекучее состояние и подготовку к формованию закономерности образования жидкой нити при экструзии расплава или раствора через тонкие отверстия условия стабильности формующейся нити при воздействии аэро- и гидродинамических полей в прядильных шахтах и ваннах механизм отверждения жидкой нити при формовании волокон из растворов и расплавов фазовы( превращения и физические переходы полимера, протекающие при формовании волокон и при их дальнейшей обработке связь между ориентацией полимера и свойствами волокон процессы, протекающие при ориента ционной вытяжке волокна. [c.16]

И 3) разложение различных сернистых примесей, находящихся в вискозе, с выделением НгЗ и СЗа. Раствор непрерывно вытекает на регенерацию и затем снова подается в осадительную ванну. Волокна, состоящие из регенерированной целлюлозы, натягиваются и укладываются. Существует два метода (рис. 92) укладки цент-рифугальный и бобинный. По первому способу волокна подхватываются прядильным диском и через направляющую воронку поступают в кружку центрифуги, посаженную на электроверетено и вращающуюся со скоростью 6000—10 000 об/мин. При наматывании нить одновременно получает и некоторую крутку (рис. 92,6). При бобинном методе (рис. 92, а) подача прядильного раствора, формование и вытяжка волокна идут так же, как и при центри-фугальном, после вытяжных механизмов нить наматывается на вращающуюся бобину и затем такую нить необходимо подвергать кручению на специальном крутильном оборудовании. [c.211]

Различают мокрый н сухой методы прядения. При формовании волокна по сухому методу прядильный раствор продав тваегся через фильеры в обдувочиую шахту навстречу потоку. горячего воздуха, инертного газа или перегретого пара. Струйки прядильного раствора после испарения растворителя в шахте затвердевают в виде элементарных волокон, которые объединяют в одну нить и наматывают на бобину. В полученном таким методом полипропиленовом волокне остается значительное количество растворителя, который должен быть удален еще до операции вытяжки. С этой целью бобины с волокном помещают в промывные ванны (петролейный эфир, кипящая вода и т. п.). Текстильная обработка волокна, сформованного из раствора полипропилена, производится точно так же, как при формовании волокна прядением из расплава. [c.237]

Выходя из фильеры, струйки жидкого полимера охлаждаются холодным воздухом в спец. прядильных шахтах (формование по сухому способу). С целью регулирования вязкости струи и формирования необходимой структуры полимера в волокне в нек-рых случаях в прядильную шахту непосредственно под фильеру подают перегретый водяной пар или нагретый инертный газ. При охлаждении струек расплава происходит начальная ориентация макромолекул и структурообразование. Вследствие разности скоростей вытекания расплава из отверстия фильеры и приемки нити на первый прядильный диск происходит фильерная вытяжка в 30-60 раз. После выхода из шахты на сфс мованиую нить наносится заданное кол-во влаги и ПАВ для придания необходимых фрикционных св-в, компактности и предотвращения электризации. [c.606]

Необходимые проч1Ностные и эластические свойства капроновое волокно приобретает после вытяжки формованной нити, в результате чево изменяется струк- [c.13]

Инерционные силы при формоваании волокон по мокрому способу сравнительно невелики из-за малых скоростей формования. Например, формование вискозной текстильной нити и волокна проводят при скоростях 60—100 м/мин и фильерных вытяжках 20— 30%. На коротком расстоянии, примерно равном радиусу отверстия фильеры, скорость движения прядильного раствора возрастает в 1,2—1,3 раза, что приводит к возникновению соответствующего инерционного усилия, направленного в сторону, противоположную движению нити. [c.241]

Повышение модуля упругости волокна в мокром состоянии предотвращает сильную деформируемость изделий во время отделки, в результате чего они усаживаются меньше. Повышение модуля у вискозных волокон удалось достичь благодаря частичному использованию технологии производства высокопрочных вискозных кордных нитей (см. раздел 8.2). Получаемые волокна были названы ВВМ-волокнами, т. е. волокнами, обладающими высоким модулем упругости в мокром состоянии или, просто, высокомодульными волокнами [30]. Подобно различным типам кордных нитей известны два типа высокомодульных волокон — высокопрочные и с умеренной прочностью. Высокопрочные ВВМ-волокна имеют прочность 38—42 сН/текс и модуль в мокром состоянии 120—140 сН/текс. Для их производства необходимо применять целлюлозу с содержанием а-целлюлозы 97—98% и вискозные растворы с отношением щелочи к целлюлозе 1,0. Для их получения необходимо проводить формование при пониженных скоростях — 22—26 м/мин — с пластификационной вытяжкой индивидуальных жгутов и раздельной термофиксацией. Все это существенно осложняет технологический процесс. Поэтому производство высокопроч- [c.286]

Прочность волокон искусственного шелка, кроме зависимости ют длины целлюлозной цепи, тесно связана со степенью ориентации цепей целлюлозы в выпряденной нити. Так, обычный искусственный шелк имеет структуру, подобную изображенной на рис. 1, а, тогда как полностью ориентированные волокна изображены на рис. 7, б. При прядении с вытяжкой, обусловливающей принудительную ориентацию, можно получить очень крепкие волокна, прочность на разрыв которых почти втрое выше, чем у нормальных волокон, хотя растяжимость значительно снижена. В случае ориентированных волокон цепи оказывают одна на другую взаимно усиливающее действие, так что в них пе обнаруживается тенденции к течению, как это имеет место в неориентированном волокне (рис. 7, а) после перехода предела текучести внешнего слоя. Аналогично ведет себя целлофан, у которого прочность на разрыв большая в направлении, в котором происходило течение при формовании, и меньшая — в перпендикулярном на-яравлении. [c.378]

Однако основной целью первой стадии процесса по- ле образования жидкой нити является ее отверждение, и поэтому достижение полного равновесия не обязательно. Более того, во многих случаях при формовании по мокрому методу желательно, чтобы в полимере охранилось достаточно большое количество растворителя, который действует как пластификатор, облегчая )риентаиионную вытяжку волокна. [c.258]

На основе гипотезы о двухфазном строении студня и, соответственно, нити, образующейся при формовании искусственного волокна, рассмотрены условия ориентационной вытяжки его и явление макрофиб-риллизации. [c.174]

Для производства комплексных нитей и штапельного волокна используется метод, сущность к-рого заключается в формовании волокна из вспомогательного полимера (т. н. загустителя), наполненного частицами ПТФЭ, с последующей термич. обработкой полученного волокна. В результате термообработки вспомогательный полимер разрушается и удаляется в виде газообразных продуктов, а частицы ПТФЭ спекаются, превращаясь в волокно. После спекания Ф. подвергается ориентационному упрочнению — вытяжке при повышенной темп-ре. [c.394]

Щелочной способ формования М. в. осуществляют на тех же прядильных машинах и в тех же условиях, чго и формование вискозного волокна. Прядильный р-р из фильеры поступает в первую ванну (р-р NaOH концентрацией 40 г/л), в к-ром медноаммиачное комплексное соединение целлюлозы превращается в нерастворимую меднонатронную целлюлозу с соотношением (по массе) СдИхрОэ Си Ка=% 1,0 0,5 0,5. Затем волокно поступает во вторую ванну (р-р 112804), где формование заканчивается. Для получения текстильных нитей и штапельного волокна применяют фильеры с таким же числом отверстий, как при формовании по водному способу. Однако в этом случае диаметр отверстий фильеры не превышает 0,08 мм. Вытяжка волокон в первой ванне составляет всего [c.78]

Технологический процесс производства мано волокна из дисперсии включает экструзию, удаление замасливателя, опекание, закалку и холодную вытяжку. Экструзию осуществляют через фильеру с отверстиями круглого сечения диаметром 1—2 мм. Скорость прядения при давлении 140 ат составляет 1,5—3 м1мин. Непрерывные нити из политетрафторэтилена формуют из концентрированных водных диаперсий, С одер-ж ащих - 75% полимера, сухим или мокрым способами. При формовании по мокрому способу дисперсию полимера продавливают через круглые отверстия фильеры диаметром 0,25—0,50 мм в осадительную ванну, заполненную 1—25%-ным водным раствор ом любой органической [c.375]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология