Поверхность удельная катализаторов конверсии

Как видно из приведенных результатов, резкое падение селективности процесса с увеличением времени контакта газовой смеси с катализатором и с ростом температуры наблюдается и для железо-окисного катализатора с удельной поверхностью 80 м /г. Из рис.4.51 видно, что кривая роста конверсии сероводорода с увеличением времени контакта является более крутой, чем для ванадиевого катализатора. Это можно объяснить более активной адсорбцией сероводорода на поверхности железоокисного катализатора. Более резкий спад селективности образования элементной серы на железоокисном катализаторе объясняется тем, что последовательная реакция окисления образующейся серы до диоксида серы начинает конкурировать с основной реакцией окисления сероводорода. Значение оптимального времени контакта лежит в пределах 0,4...0,8 с (рис. 4.51). При этом удается добиться 99%-ной суммарной конверсии сероводорода при 98%-НОЙ селективности процесса по элементной сере. [c.191]

Формирование активной поверхности железохромового катализатора на носителе во многом зависит от условий термической обработки. При температуре ниже 200° С происходит неполное разложение нитрата железа и хромового ангидрида, что отражается на эффективности формирования активной поверхности. Катализатор, прокаленный при этих температурах, обладает пониженной активностью. Прокаливание катализатора при температурах выше 300" С в окислительной среде приводит к снижению его удельной поверхности. Как видно из рис. 105, максимальная степень конверсии достигается при прокаливании катализатора в окислительной среде [c.195]

Необходимость высокой удельной поверхности непосредственно вытекает из того факта, что реакции катализируются на поверхности. Когда катализатор является твердым веществом (общий случай), то большая удельная поверхность получается приготовлением твердого вещества в форме очень малых кристаллитов — с размерами от 50 до 5000 А. На рис. 2 представлены результаты типичного эксперимента, проведенного для установления связи между каталитической активностью и общей доступной поверхностью активного вещества в многокомпонентном катализаторе конверсии окиси углерода (при отсутствии диффузионных ограничений). Для измерения доступной поверхности меди была использована селективная хемосорбция кислорода размеры кристаллитов меди были измерены по расширению дифракционных линий лучей Рентгена. Между этими двумя методами было найдено хорошее соответствие в оценке геометрии поверхности меди. [c.35]

Формирование дисперсной структуры никелевого катализатора на поверхности носителя. Для высокотемпературных катализаторов конверсии углеводородов характерны малая удельная поверхность носителей и соответственно высокая поверхностная концентрация активного компонента. С этим связана специфика условий формирования дисперсной структуры нанесенного активного компонента катализаторов данного типа. Сущность того влияния, которое оказывает высокотемпературный носитель на распределение активного металла на его поверхности, не выяснена. Анализ данного вопроса с учетом литературных данных (В. А. Дзисько с сотр.) показывает, что дисперсная структура нанесенного никеля определяется условиями процесса твердофазного спекания первичных зародышей металлической фазы, образующихся в процессе восстановления закиси никеля. Спекание нанесенного металла и формирование его дисперсной структуры определяются возможностями диффузионного переноса вещества. Нанесенный металл распределяется на поверхности носителя в виде кристаллов, изолированных друг от друга, что тормозит диффузионный перенос и препятствует агрегированию активного компонента катализатора. [c.96]

Состав катализатора (мас.%) 7-12 N 0. 1—10 WOэ. Часть никеля можно заменить кобальтом. Удельная поверхность носителя— 0,5 м /г, объем пор—0,25 см /г. Катализатор применяют при конверсии углеводородов с водяным паром [c.76]

Дополнительное повышение активности и стабильности катализатора Г-3 достигалось термической обработкой его при 100 °С (2 часа) и 600 °С (6-8 часов). В результате увеличилась насыпная плотность, механическая прочность и удельная поверхность катализатора, что связано с упорядочением структуры и формированием пор в катализаторе. Из рисунка 9 видно, что в процессе облагораживания БТК при 80 °С большую стабильность и активность проявил катализатор, прокаленный при 600 °С в течение 6-8 часов. Конверсия олефинов при этом через 3 часа от начала реакции достигает 42 % и остается неизменной. [c.18]

Каталитические свойства индивидуальных оксидов как массивных катализаторов в реакциях окисления изучали во многих работах. В наиболее ранних исследованиях оксиды сравнивали по степеням конверсии исходных веществ без учета удельных поверхностей этих оксидов и происходящих изменений концентраций реагентов, а также возможных изменений температуры в слое катализатора во время процесса [35]. По этой причине данные этих работ нельзя использовать для количественного сопоставления активностей испытанных веществ. В последние годы выполнен большой цикл работ, позволяющий с достаточно высокой точностью провести оценку активностей оксидных катализаторов по удельным скоростям реакций. [c.46]

В процессе конверсии углеводородов применяется преимущественно катализатор На базе никеля, промотированный Al Og, MgO или СгаОз. Катализатор для конверсии углеводородных газов формуется в виде таблеток или колец Рашига ). Катализатор в форме колец Рашига предпочтительнее, ибо такой катализатор по сравнению с таблетированным обладает большей удельной поверхностью, меньшим сопротивлением слоя и дает возможность работать на больших объемных скоростях, т. е. нри повышенных температурах без опасения перегрева катализаторных труб. [c.145]

Зультаты у Катализатора К-28. Однако Невысокая (3,2 м /г) Ш--чальная удельная поверхность катализатора требует для достиже ния приемлемых конверсий олефинов иметь высокую температуру реакции 630... 640 °С, что нежелательно из-за повышенного образования побочных продуктов. [c.9]

Важнейшим требованием, особенно в процессах эндотермической конверсии, является обеспечение низкого и стабильного сопротивления загрузки катализатора, которое измеряют по перепаду давления в слое АР. При постоянных параметрах процесса оно определяется порозностью слоя е (м м ), удельной площадью геометрической поверхности слоя а (м /м ) и фактором эквивалентного сопротивления fa, зависящим от размера, формы и шероховатости гранул [15] [c.69]

Для хлорирования этилена в паровой фазе при 160°С применяют катализатор СиСЬ/А Оз с диаметром частиц 4—5 мм и удельной поверхностью 200 м /г. Конверсия этилена и хлора составляет 98 и 99,5% соответственно. Селективность процесса по дихлорэтану 97,6% (Пат. 12449, Яп., 1979). [c.92]

Удельная поверхность носителей и нанесенных катализаторов конверсии углеводородов обычно не велика (порядка 1 м7г)илишь иногда достигает 50 м . Поверхность никель-уранового катализатора больше, чем сумма поверхностей никелевого и уранового катализаторов. Толщина слоя активного компонента на поверхности носителя изменяется от мономолекулярного до 0,254 мм. [c.26]

Реальные оксидные катализаторы окислительной конденсации метана, как правило, являются порошками, обладающими пористой структурой. Такая структура, естественно, должна влиять на выход в объем свободных радикалов и, следовательно, на активность и селективность катализаторов. В разделе 7.3 мы упоминали о наблюдавшейся рядом авторов обратной корреляции активности и селективности с удельной поверхностью 5уд катализатора. В работах Лики с соавт. [95, 129-131, 357, 373] на примере MgO, чистого и модифицированного различными добавками (см. рис. 7.7), было найдено, что активность (конверсия СН4 или выход С2-продуктов) и С2-селективность уменьшаются с ростом 5уд. Активность ЗгСОз, чистого и с нанесенными щелочными добавками, возрастала, а селективность падала с ростом 5уд [357]. На рис. 7.21 приведены типы зависимостей, наблюдавшихся в работах [95, 129-131, 357, 373]. [c.283]

NR-2. Катализатор для получения газа, идущего на риформинг, конверсией метана с паром состав 20% NiO 0,15% Na O 0,5% SO3 на носителе удельная поверхность 18 м 1г форма—цилиндры размером 12,7x12,7 мм, срок службы 4—5 лет типичная объемная скорость 200 температура 838 °С, давление 1 ат. [c.314]

Согласно другому механизму разрушения цеолита ванадием при регенерации катализатора в присутствии водяного пара взаимодействует с водой с образованием ванадиевой кислоты УО(НО) ), которая и разрушает цеолит в результате гидролиза. Установлено, что катализатор, содержащий 3400 мг/кг ванадия после прокаливания в токе сухого воздуха не отличается по активности от исходного. После термопарообработки этого катализатора в атмосфере водяного пара степень конверсии сырья снижается от 76 до 40% (мае.). В присутствии водяного пара цеолит РЗЭ У, содержащий 5000 мг/кг ванадия, разрушается почти полностью, а его удельная поверхность снижается до 4 м /г. [c.114]

На основе окиси цинка, кроме 481-2п, вырабатывают поглотительные массы ГИАП-10 и ГИАП-10-2. Для очистки от сероводорода может использоваться также отработанный катализатор низкотемпературной конверсии окиси углерода НТК-4, содержащий окись цинка [И]. Стандартная окись цинка обладает малой удельной поверхностью (4,2—6,6 м /г) и очень низкой сероемкостью (1,7 — 4,2%). Использование ее в качестве поглотителя нецелесообразно. Активная форма окиси цинка получается в результате разложения карбоната или гидроокиси цинка при 350—400 °С. При разложении карбоната цинка получают окись цинка с удельной поверхностью 32,8 м /г и сероемкостью 32%, а при разложении гидроокиси цинка— с удельной поверхностью 26,9 м /г и сероемкостью21,9%. Ноглоти- [c.62]

Катализаторы частичной конверсии также содержат в качестве активного компонента никель. Более низкая температура процесса требует использования и более активных катализаторов. Повышение активности катализатора достигается за счет увеличения в нем концентрации никеля до 40—60% [30], увеличения удельной поверхности до 100—300 м /г и удельной поверхности активного компонента ннкеля до 20—60 м /г. Следует учесть, что повышение кон-центрацпи никеля в катализаторе еще не означает увеличения его удельной поверхности, что видно из следующих данных [c.82]

Снижение удельных капитальных вложений на единицу продукции достигается увеличением мощности установки. Этому же способствует повышение теплонапряжения реакционных труб, улучшение качества катализаторов, обеспечивающее увеличение объемной скорости подачи газа в процессах конверсии СО, метанирования и очистки от сернистых соединений. На снижение капитальных вложений в систему очистки от Oj влияет и выбор схемы, позволяющей вести процесс с небольшим перепадом температур между скруббером и регенератором, что приводит к снижению поверхностей теплообмена. Схема карбонатной очистки обходится дешевле этаноламиновой, причем очистка раствором К2СО3 без активирующих добавок требует меньших капитальных вложений в тенлообменные устройства, чем с активирующими добавками. В то же время активирующие добавки способствуют интенсификации процессов, протекающих в скруббере и регенераторе очистки. [c.197]

Важной проблемой является обеспечение оптимальной пористой структуры i aтaлизaтopa. Катализатор высокотемпературной конверсии с тонкопористой структурой и большой удельной поверхностью не является оптимальным. Во-первых, мелкопористая структура не обладает достаточной стабильностью при высоких температурах. Во-вторых, при малых размерах пор имеет место Кнудсеновская диффузия, которая лимитируется размером пор. При относительно низких давлениях (0,1-0,5 МПа) положительный эффект дает создание бидисперсной структуры /ЙО/ катализатора. Радиусы пор должны быть такими, чтобы в них имела место объемная диффузия. При высоких давлениях (выше 2,5 МПа) это условие почти всегда выполняется, а радиус пор выбирается обыч-,но по условиям термостабильности. При 900°С такому условию удовлетворяют поры размером 1000 X /20/. [c.34]

Katal o oфoration 15-4 окисный железохромовый катализатор, используемый для высокотемпературной конверсии. Средний насьшной вес 1,0 удельная поверхность 60-80 м /г объем пор [c.166]

Были проведены эксперименты по осмолению катализатора путем жидкофазного контактирования с бензинами коксо- вания и термического крекинга. В ходе опытов фиксировали время выхода катализатора на наивысшую активность по конверсии нестабильных компонентов сырья и после этого определяли количество накопивигихся на нем смол. Равновесное содеряание смол в условиях испытания составило И-24,0/2 мае., а время их накопления 120-135 мий. Если учесть,что удельный объем пор катализатора не превышает 0,120 см /5 то оказывается, что его недостаточно для размещения всего равновесного количества смол. Поэтому, вполне логично предположить, что их основная масса удерживается внешней поверхностью гранул. В таком случае расчетная толщина хемосорбированного промежуточного каталитически активного слоя смолы состайит ориентировочно 2- го мкм. [c.153]

По селективности образования формальдегида компактный и трегерный катализаторы, как и следовало ожидать, являются практически равноценными [120]. Однако по конверсии метанола,, а, следовательно, и по выходу формальдегида за проход серебряная сетка, обладающая минимальной удельной поверхностью, существенно уступает высокодисперсному электролитическому серебру и трегерному контакту (табл. 17). [c.49]

Катализатор КСН, разработанный институтом газа АН УССР совместно с Невинномысским и Северодонецким химкомбинатами, используется на агрегатах конверсии природного газа под давлением 22—24 атм на Не-винномысском химическом комбинате с 1971 г. Опыт работы показал, что данный катализатор обладает высокой термостойкостью и активностью, что позволяет значительно улучшить и стабилизировать работу агрегатов конверсии. В цехе проводилась конверсия природного газа при повышенных нагрузках по метану (до 5500 нм /ч и более). Содержание метана в конвертированном газе не превышало регламентированной нормы 2,0 об.%. Работа при высоких нагрузках позволит высвободить один агрегат цеха для проведения плановых ремонтов конверторов метана без снижения производительности цеха по аммиаку. После 12 месяцев работы из агрегата № 1 были отобраны образцы катализатора КСН для анализа (физико-химические свойства, удельная поверхность, рентгеновский анализ). [c.74]

Катализаторы готовили пропиткой у- и 0-А12О3 (удельная поверхность 150 и 70 м /г соответственно) водным раствором нитрата меди до содержания СиО в готовых образцах от 1,5 до 15% (масс.). Испытания катализаторов проводили в проточной установке на воздушных смесях, содержащих ксилол (5 мг/мл) или формальдегид 0,2 мг/мл) при объемной скорости смеси 20 тыс. ч . Активность катализаторов характеризовали по конверсии о-ксилола при 300-350 °С и формальде-гщ1а при 150-250 °С (рис. 9). [c.49]

В работе [30] было показано также, что удельная активность, определяемая как молярная конверсия изобутана на единицу поверхности катализатора, достаточно высока для Г-твердых растворов, обогащенных AljOg (состав, соответствующий алюмо-хромовым катализаторам), в то время как а-фаза почти неактивна. Авторы [30] объясняют это различиями в электронном характере образцов. Г-Форма является метастабильной окисью шпинельного типа с заметным ионным характером и, следовательно, с значительной концентрацией поверхностных Сг-ионов. а-Форма. напротив, стабильна, обладает сильной ковалентностью и, таким образом, не имеет на поверхности подходящих в качестве активных центров ионов хрома. [c.151]

Изменение типа промотора (переход от цеолита Y к X) й степени обмена на редкоземельные катионы в очень небольшой степени влияет на выход продуктов (см, табл. 11-10 и работу [35]). Некоторое увеличение выхода кокса и газа и небольшое снижение селективности по бензину у редкоземельных катализаторов по сравнению с катализатором на основе ультрастабильного фожазита Z-14-US [58] может быть вызвано снижением удельной поверхности и одновременным образованием на поверхности свободных окислов редкоземельных элементов. Эти окислы, возможно, ускоряют вторичные и третичные каталитические реакции, приводящие в конечном счете к отложению кокса. Из данных, приведенных в табл. 11-10, также следует, что одинаковая конверсия на цеолитах Z-14-US, REY и REX наблюдается лишь в том случае, когда Z-14-US берется в 4-кратном по сравнению с двумя другими цеолитами избытке. [c.269]

В процессе гидрокрекинга конверсия сырья составила 60 % и не менялась при работе катализатора. Однако на поверхности катализатора наблюдалось отложение углеродистых пг>одук.то1з, количество которых достигало постоянного урювня после использованИ5 нескольких циклов, а содержание ванадия и никеля увеличивалось значительно. При этом снижалась удельная поверхность (от 160 до 55 м /г) и удельный объем пор (от 0,52 до 0,10 см /г). Отложение углеродистых продуктов и металлов снижало активность катализаторов при их использовании в процессе гидрокрекинга. [c.54]

В работе было изучено влияние температуры реакции и мольного соотношения этилен уксусная кислота на содержание этилацетата в алкилате. Данные, приведенные па рис. 2, показывают, что стационарный режим работы катализатора устанавливается по истечению двух часов алкилирования, после чего наблюдается постоянное содержание этилацетата в алкилате. Повышение температуры, согласно данным термодинамического расчета, уменьшает равновесное содержание этилацетата в алкилате, поэтому наблюдаемое увеличение содержания этилацетата (рис. 2, а) можно объяснить влиянием кинетических факторов. При увеличении мольного соотношения этилен уксусная кислота (рис. 2, б) от 1 до 5 молей этилена на 1 моль уксусной кислоты происходит значительное повышение содержания этилацетата. Дальнейшее увеличение мольного соотношения до 10 молей этилена на 1 моль уксусной кислоты незначительно влияет на реакцию алкилирования. В выбранных условиях температура 138°, мольное соотношение этилен уксусная кислота 5 1, объемная скорость 225 ч" , катализатор КСК — 25% Н2504 с удельной поверхностью 225 м /г при периодической подаче уксусной кислоты (6 мин подается уксусная кислота в зону реакции, 6 мин перерыв в подаче и т. д.) и непрерывной подаче этилена, содержание этилацетата составило 70 мас.% при селективности 100% на прореагировавшее сырье и конверсии уксусной кислоты 65%. [c.15]

Выбраны условия проведения реакции в присутствии катализатора КСК — 25% Н2504 с удельной поверхностью 255 м г, в которых достигается конверсия уксусной кислоты 65% при селективности 100% на прореагировавшее сырье. [c.15]

В работе [32] подробно исследовалась кинетика дегидрирования смеси МЭЭ и ТМЭ (соотношение 1 3) над алюмохромокалиевым катализатором состава А12О3 88,7, СГ2О3 8,1, К2О 3,2 вес.% при парциальном давлении углеводородов 95 мм рт. ст., что практически достигалось разбавлением сырья азотом в мольном отношении 1 7. Катализатор (удельная поверхность 271 м г, удельный объем пор 0,31 мл/г, средний радиус пор 23 А, размер зерна 2x2 мм) был помещен в изотермический кварцевый реактор диаметром 10 мм. Результаты, подученные при температурах 675, 600 и 625 °С, поме щепы в табл. 19. Конверсия изоамиленов за проход при 625 °С достигает 55% при селективности 83%. Оптимальными условиями, по мнению авторов рассматриваемой работы, является применение более коротких циклов (10—15 мин) при увеличенной скорости подачи (5—10 ч" ). В этих условиях при приемлемой производительности катализатора выход изопрена на превращенные изоамилены составляет 86—88%. Вычисленная по приведенным данным величина энергии активации процесса равна 18,4 ккал/моль при температурном коэффициенте 1,12—1,14. Экспериментально показано, что продукты реакции — водород и изопрен — тормозят процесс дегидрирования. [c.119]

Катализатор фирмы Доу представляет собой сложный фосфат кальция и никеля, состав которого приближенно выражается формулой agNi (POJe- Удельная поверхность катализатора от 2,7 до 7,3 м г, насыпная плотность 1 г/мл, истинная плотность около 2,5 г/мл. Свежий катализатор перед подачей сырья подвергается активации. Вначале образец прогревается при 200—300 °С в атмосфере азота или Og. Затем температура повышается со скоростью 25—50 °С/ч и доводится до 600 °С с одновременной подачей пара (расход пара не менее 800 м /(м катализатора ч). После достижения 600 °С к пару начинают добавлять воздух вначале со скоростью 5, а в конце 100—150 м /(м катализатора ч), причем температура слоя катализатора не должна превышать 650 °С. На промышленной установке эта операция длится около 30 ч [68]. Процесс дегидрирования чередуется с окислительной регенерацией катализатора, причем продолжительность каждого цикла не более 30 мин. В лаборатории достигнутая глубина конверсии сырья (м-бутиленов) составляла 20—45% нри селективности 93—97%. Рекомендуемые показатели промышленной установки равны соответственно 35% и 86— 88%. Контактирование начинают при 525 °С и затем постепенно повышают температуру для обеспечения требуемой глубины конверсии. Процесс ведется нри разбавлении водяным паром, причем минимальное объемное (мольное) соотношение пар сырье равно 18. Оптимум объемной скорости иодачи углеводородов лежит в пределах 90—150 (для указанной длительности циклов контактирования и регенерации). Процесс регенерации сходен со стадией первоначальной активации катализатора допускается подъем температуры в слое до 675 °С. Для дегидрирования амиленов рекомендуется [c.122]

До настоящего времени не найдены эффективные катализаторы для окислительного дегидрирования н-бутана или изопентана. На применявшихся катализаторах при дегидрировании, например, н-бутана [307 ] выход н-бутана достигал лишь 1,92 %, выход бутадиена— 0,83, а конверсия бутана — 4,4% (катализатор — молибдат кобальта с удельной поверхностью 13 лг /г условия проведения процесса температура 420° С, общее давление 1 атм, молярное отношение С4Н10 О2 = 9 1, продолжительность контакта 1 сек). [c.177]

В качестве катализатора применяли V2O5 (6 вес. %) в смеси с трехокисью молибдена (2 вес. %) на прокаленной окиси алюминия с удельной поверхностью 93,5 м г в качестве носителя. В этих условиях конверсия толуола за проход составляет 70—73%, выход бензонитрила— 87% от теоретического. [c.256]